Отливки Отверстия — Размеры

Отливка отверстий производится в том случае, когда это упрощает дальнейшую механическую обработку (сверление, расточку). Минимально возможный размер литых отверстий при отливке в песчаные формы приведен в табл. 131, а при отливке под давлением — в табл. 136. [c.490]

Припуски на механическую обработку отверстий непосредственно влияют на решение вопроса об отверстиях в отливках. Припуски на обработку сопряженных отверстий приведены в табл. 70. Припуски на обработку несопряженных отверстий, положение которых на отливке определяется свободными размерами, см. гл. VI. [c.84]

Выполнение пазов, полостей, отверстий. Направленное затвердевание отливок исключает возможность образования усадочных раковин и пористости. Этот процесс реализуется, если отливки конструируют с учетом правила вписанных окружностей (рис. 16.6). Предупредить образование усадочных раковин из-за местного скопления металла можно также путем выравнивания толщин стенок (рис. 16.7), формирования в отливках специальных полостей, пазов (рис. 16.8), отверстий. Допускаемые размеры отверстий, получаемых в отливке, определяются типом отверстий (сквозное или глухое), составом сплава и способом литья. Минимальный диаметр литого отверстия б возрастает с увеличением его глубины А. Зависимость между диаметром отверстий в отливках, получаемых литьем под давлением, и их максимальной глубиной представлена в табл. 16.12. [c.383]

Отверстия. Размеры получаемых в отливке отверстий главным образом определяются видом литья, применяемым литейным сплавом и типом отверстий (глухое или сквозное). Глухое отверстие получить в отливке всегда труднее, чем сквозное. Диаметр литого отверстия и его глубина находятся между собой в прямой зависимости (чем меньше глубина отверстия, тем меньшего диаметра можно получить отверстие литьем) [c.30]

Построение внутренних полостей и отверстий. Рекомендации по выполнению отверстий минимального размера в зависимости от толщины стенки отливки приведены в табл. 18. [c.24]

Размеры получаемых в отливке отверстий главным образом определяются видом литья, применяемым литейным сплавом и типом отверстий (глухое или сквозное). [c.431]

К недостаткам центробежного литья относятся трудность получения качественных отливок из ликвирующих сплавов и невозможность получения отверстия точного размера в отливке, изготовляемой по схеме на рис. 100, айв (диаметр отверстия зависит от количества залитого в форму металла). [c.186]

Отклонения межосевых размеров отдельных отверстий (в одной и той же отливке) для деталей размером до 0,5 м составляют 1%, для деталей до 2,0 м — до 0,6% и для деталей свыше 2,0 м — до 0,4%. [c.230]

Центробежным литьем трудно получить отливки с отверстием точного размера, так как диаметр отверстия зависит от количества заливаемого в форму металла. [c.201]

Получение в отливке полостей и отверстий точных размеров, соответствующих чертежу отливки, достигается помимо геометрических размеров их точной установкой в форме. Для этой цели стержни должны иметь достаточное число знаков определенных размеров по ГОСТ 3606—57. [c.150]

Основанием машины служит неподвижная станина 1 с узким столом, в центре которого через отверстие в фундаменте закреплен вал 2, служащий опорой неподвижной части машины. Подвижный стол 3 диаметром 3 м несет на себе 12 форм для отливки тормозных колодок (размеры отливок 450 X 200 X 200 мм). Форма делится на Две половинки — неподвижную 4 и подвижную 5. На центральном валу 2 закреплен фасонный копир 6, имеющий желоб, по которому катится ролик 7, соединенный двумя осями с подвижной половинкой формы. Следовательно, посредством движения ролика по копиру осуществляется закрывание и разъем формы. Форма охлаждается эксгаустером. Скорость вращения стола 10—12 об/мин, мощность электродвигателя 3 л. с. при числе оборотов 940 в минуту. [c.95]

Размеры бобышек следует выбирать в зависимости от диаметра отверстия под крепежную деталь и способа получения отливки. При выборе размера бобышек следует руководствоваться данными табл. 105. [c.199]

Если отверстие не является базовым, то диаметр бобышки берется с учетом допусков на размер от базы до бобышки. Их необходимо проектировать так, чтобы они НС мешали извлечению модели из пресс-формы, располагать их желательно во внутренней части отливки. [c.141]

Для размеров элементов отливки (кроме толщин стенок), расположенных в одной части формы и не подвергаемых механической обработке, предпочтительно несимметричное одностороннее расположение полей допусков в тело , т. е. для охватывающих элементов (отверстие) — в плюс , а для охватываемых (вал) — в минус . Для размеров всех остальных элементов отливок, [c.58]

Проектирование заготовок, изготавливаемых специальными способами литья, в общих чертах определяется ГОСТ 26645—85 (классы точности, допуски, припуски) и выполняется в соответствии с п. 4.3.2. Основные отличия касаются толщины стенок, уклонов и предельных размеров отверстий. Так, минимальная толщина стенки определяется ее площадью, материалом отливки и способом литья. Уклоны часто связаны не с изготовлением формы, а с извлечением отливки из многоразовой формы. Необходимые для проектирования данные приводятся в справочной литературе [2, [c.72]

Выбор системы классификации заготовок должен проводиться с учетом главных признаков, влияющих не только на качество изготовления, но и на их себестоимость. Основными признаками, определяющими отнесение заготовки к той или иной группе, являются габаритные размеры, масса, материал и т. п., а также данные о технологической оснастке и оборудовании. Для специальных методов литья (например, литья под давлением) к основным признакам относят также наличие боковых полостей и отверстий, положение отливки в форме, характер извлечения отливки из формы и др. [c.215]

Элементы литейной формы. Литейная форма представляет собой устройство, предназначенное для заливки металла н образования отливки (рис. 2.1). Она должна иметь рабочую полость /, где непосредственно формируется тело заготовки, а также литниковую систему, обеспечивающую подвод металла в рабочую полость и питание отливки в процессе кристаллизации. Конфигурация и размеры рабочей полости должны соответствовать очертаниям и размерам изготовляемой отливки. При этом следует иметь в виду, что размеры полости должны превышать размеры отливки на величину литейной усадки металла. В свою очередь, размеры отливки должны быть больше размеров детали на величину снимаемого при механической обработке технологического припуска. Таким образом, окончательные размеры рабочей полости литейной формы включают в себя соответствующие размеры детали, припуски на механическую обработку и на литейную усадку металла. Внутри некоторых отливок, а также на их наружной поверхности могут быть различные отверстия, полости и выемки. Для выполнения при сборке формы в ней устанавливаются соответствующие керамические или металлические элементы, называемые стержнями 8 (рис. 2.1). Стержни удаляются из отливки при выбивке, оставляя в ней после себя необходимые углубления или отверстия. Литниковая система (рис. 2.1) включает в себя чашу (воронку) 2, стояк 3, дроссель 4, регулирующий скорость заливки и предотвращающий вакуум (подсос воздуха) в стояке, шлакоуловитель 5, расположенный в верхней опоке для задержания неметаллических включений. [c.45]

Изделия из фарфоровой массы получают различными способами обточкой, прессовкой, отливкой в гипсовые формы, выдавливанием через отверстие нужной конфигурации. После оформления изделия производится сушка полуфабриката для удаления воды, вводимой в массу для придания ей пластичности. Следующая операция — глазурование фарфоровых изоляторов — производится для предохранения от загрязнения и создания поверхности, легко очищаемой в условиях эксплуатации. При обжиге глазурное покрытие плавится и покрывает поверхность изолятора тонким стекловидным слоем. Глазурь увеличивает механическую прочность, заглаживая трещины и другие дефекты, уменьшает ток утечки по поверхности изоляторов и повышает их напряжение перекрытия. Обжиг фарфоровых изоляторов в зависимости от размеров длится от 20 до 70 ч по соответствующему режиму. Максимальная температура обжига в зависимости от ида фарфора от 1300 до 1410 С. Фарфоровые изделия помещаются в печь в специальных коробках капселях, изготовляемых из огнеупорных глин, чтобы предохранить из- [c.239]

Неуравновешенность ротора обычно возникает в процессе его изготовления. При правильных размерах и геометрических формах ротор может оказаться неуравновешенным из-за неравномерной плотности металла, наличия раковин и пустот, смещения и перекоса осей отверстий (рис. 241) в результате недостаточно точной его установки при обработке или смещения стержней при отливке, неточной сборки ротора и т. д. Все эти недочеты могут быть обнаружены в готовом роторе и лишь путем его экспериментального исследования. Исправить их можно путем добавления или удаления масс с целью добиться нужного распределения всей массы ротора относительно оси вращения. [c.336]

При снятии эскизов с натуры необходимо учитывать следующее а) все части деталей обычно представляют собой простейшие геометрические формы б) дефекты детали (неточность отливки, неточность обработки, износ и т. д.) на эскизе отражать не следует в) толщину стенок пустотелых литых деталей обычно выдерживают одинаковой во всех метах детали г) на фланцах центры отверстий обычно являются вершинами правильных многоугольников д) размеры опорных поверхностей для головок болтов и гаек должны быть достаточны для размещения на них гайки с шайбой или головки болта. < [c.131]

Таблица 131 Минимальный размер литых отверстий при отливке в песчаные формы

В табл. 130 даны припуски на механическую обработку отливок из серого чугуна, а в табл. 131 и 132 — соответственно минимальные размеры литых отверстий при отливке в песчаные формы и припуски на обработку сопряженных отверстий. [c.479]

Применение стержней для образования отверстий и различных форм полостей целесообразно только в тех случаях, когда благодаря этому снижается вес заготовки, сокращается или упрощается механическая обработка заготовок и выравниваются сечения отливки. Однако и при этих условиях количество стержней и их размеры должны быть по возможности минимальными. [c.490]

Центрирование в трехкулачковом патроне применяется при контроле размеров цилиндрических отливок, обрабатываемых в трехкулачковом патроне. На фиг. 160 изображена схема специального трехкулачкового самоцентрирующего быстродействующего зажима для проверки отливки ступицы колеса. В отливке проверяется припуск на обработку а) центрального отверстия и б) по наружному диаметру втулки. [c.384]

Минимальные размеры литых отверстий в отливках из чугуна [c.64]

В зависимости от способа подготовки металла, вида и качества литейной формы, режима охлаждения формы и отливки обеспечивается получение отливок с различными параметрами. При литье в разовую песчаную форму, набиваемую методом встряхивания, обеспечивается точность размеров наружной поверхности профильной отливки до 3 мм и разностенность до 2,5 мм. Отклонения геометрических параметров меньше, а размерная точность отверстия гильзы выше при применении коркового стержня, так как при остывании, из-за податливости коркового стержня не возникает больших напряжений в отливке. Кроме того, хорошая газопроницаемость коркового стержня способствует уменьшению образования раковин на поверхности отверстия отливки. В горизонтальных песчаных формах дефектный слой отливки образуется в верхней ее части, что вызывает необходимость некоторого увеличения припуска по наружной поверхности гильзы. Центробежный способ литья обусловливает сбор шлаковых включений и газовых пузырей в металле на внутренней поверхности отливки. Создается дефектный слой, для удаления которого требуется увеличенный припуск на механическую обработку. При центробежном способе литья себестоимость отливок более низкая, а условия труда литейщиков лучше. При разных способах центробежного литья качество получаемых отливок разное. [c.107]

Способы соединения с арматурой. Для соединения магнита с арматурой или для укрепления его на валу применяют втулки или стержни из жароупорной немагнитной стали. Втулки и стержни устанавливают литейные формы и на них заливают магнит. Заливаемая деталь должна иметь форму, препятствующую ее проворачиванию в теле магнита и смещению вдоль оси. Во втулках высверливают и нарезают крепежные отверстия, а стержни используют как крепежные болты. Применение стержней предпочтительнее, так как при прочих равных условиях диаметр стержня меньше диаметра втулки. Диаметр втулок, валов и отверстий во избежание трещин не должен превышать 20—30 % от диаметра магнита. Втулки и стержни, заливаемые в магниты малых размеров, могут быть из бронзы, так как тепла, содержащегося в отливке, недостаточно, чтобы расплавить втулку. Бронза не должна содержать цинк во избежание его испарения и выбрасывания металла из формы. Соединение магнитов полюсными наконечниками производят способами, приведенными в табл. 29. В приборостроении наиболее употребительны способы сварки, за- [c.104]

В случае необходимости образования на пустотелой отливке плоского шарнира и передачи через него усилия, действующего в плоскости, перпендикулярной оси отливки, на ее стенках ставят так называемые уши или проушину. Соответственно на сопряженной детали устанавливается проушина или уши. В отверстия ушей и проушины вставляется ось для передачи усилия. Чтобы уши (проушину) не вырвало из стенки, они должны охватывать отливку в пределах значительного угла. Если большие нагрузки сочетаются с крупными размерами поперечного сечения детали и сравнительно тонкой стенкой, то нужно снаружи или изнутри отливки в одной плоскости с ухом (проушиной) ставить кольцевое ребро или шпангоут. [c.197]

В отливках из эпоксидных смол могут быть выполнены точные сооснорасположенные отверстия, не требующие дальнейшей механической обработки. Это достигается закладкой в форму эталонных скалок. Благодаря малой усадке смол при отверждении размер литого отверстия отвечает размеру оправки. Этим путем можно получить отверстия второго класса точности с таким же классом чистоты поверхности как и оправки. Опыты показали, что эпоксидная смола точно копирует шероховатости формы. При использовании металлических форм с хорошо отделанными стенками можно получить отливки с шероховатостью поверхности iio ГОСТ 2789-59 9—10-го классов. [c.86]

Обозначения ном — наибольшие предельные размеры наружного контура отливки Q — усадка заливаемого сплава в % Д —допуск на соответствующий номинальный размер элемента отливки — наибольший предельный размер высоты отлияки дополнительное снижение точности на размеры отливок, связанные с разъемом формы — наименьший предельный размер высоты уступа отливки — наименьший предельный размер отверстия отливки — наибольший предельный размер высоты сквозного отверстия в отливке — наименьший предельный размер высоты глухого отверстия в отливке — номинальный размер между осями отверстия в отливке — номинальный размер рабочей полости формы. Стандартизация № 4, 1962. [c.185]

При наличии в отливке отверстий отклонения меж-осевых размеров при габарите детали до 500 мм допускаются в пределах 1%, при габарите 2000 мм — до 0,6% и при большем габарите — до 0,4%. При соединении стенок все острые углы следует сопрягать радиусом от 1/з до А толщины стенки, но не менее 3 мм для алюминиевых и не менее 5 мм для магниевых сплавов переход от толстого сечения стенки отливки к тонкому должен быть плавным, постепенным. Эти мероприятия помогают избежать появления трещин, усадочных раковин, рыхлот и коробления в отливках. [c.209]

Припуски на механическую обработку наружных поверхностей отливок из черных металлов (табл. 33), приведенные для номинальных размеров деталей независимо от их типа, должны назначаться с учетом класса точности отливки, наибольшего габаритного размера детали и положения поверхности при заливке. Припуски на механическую обработку отливаемых отверстий прг нимают по этим же таблицам. [c.135]

Припуски на отверстия сопряженные (положение которых на отливке обус-лювлено размерами сопряжения их с обрабатываемыми поверхностями или другими отверстиями) устанавливаются согласно табл. 192. [c.321]

Растачиванием называется увеличение диаметра отверстия в заготовке. Растачивание осуществляют снятием металла с поверхности отверстия расточным резцом. Растачивание производят для исправления соосности отверстия к нарушенной поверхности и обработки отверстий больших размеров. Исправить просверленное или неравномерно изношенное отверкггие можно только растачиванием. Заготовки с отверстиями, полученные при отливке, и детали с изношенными отверстиями обычно растачивают. [c.222]

Заготовкой картера является точная отливка, форма и размеры которой весьма близки к форме и размерам готовой детали (рис. ХУ1-2). Материал заготовки — чугун СЧ 18-36. На линию заготовка поступает с обработанной базовой плоскостью, двумя отверстиями в базовой плоскости для фиксаторов и двумя технологическими платиками. После обработки базовых поверхностей на поточной линии рабочий ставит заготовки на специальный загрузочный стол, откуда они автоматически при нажатии оператором кпопки на пульте забираются транспортерами и подаются на вход двух параллельных технологических потоков первого участка (см. рис. ХУМ) автомати- [c.481]

Технологическая возможность изготовления отливки в кокиле зависит от конструкции литой детали и литейных свойств используемого сплава. Так с уменьшением толнщны стенки и размеров отливки возрастают трудности ее производства и ухудшается технологичность литья. Полученные в кокиле отливки с тонкими стенками могут иметь недоливы, стальные и чугунные — трещины, а чугунные — поверхностный или сквозной отбел. Технологичность литья ухудшается и с увеличением числа отливаемых в отливке отверстий и повышением температуры плавления используемого сплава. Чем выше температура заливаемого в кокиль расплава, тем меньше его стойкость (см. табл. 4.1). [c.55]

После реконструкции, проведенной с целью устранения недостатков, выявившихся при эксплуатации, завод-автомат выполняет автоматически в определенной последовательности следующие стадии производственного процесса на позициях / — загрузка чушек алюминиевого сплава 2—плавление, рафинирование и очистка сплава от шлака 3 — кокильная отливка 4 — отрезка литников и возврат их в плавильную печь для переплавки 5 — загрузка контейнеров поршнями 6—термическая обработка 7 — автоматический бункер 8 — возврат контейнеров 9 — обработка базовых поверхностей (одновременно у двух деталей) 10 — черновое растачивание и зацентровка (одновременно четырех деталей) 11 — черновое обтачивание (одновременно четырех деталей) 12 — фрезерование горизонтальной прорези (одновременно у четырех деталей) 13 — сверление десяти смазочных отверстий в каждой детали (одновременно у четырех деталей) 14 — чистовое обтачивание (одновременно четырех деталей 15 — разрезание юбки и срезание центровой бобышки (одновременно у четырех деталей) 16 — подгонка веса поршней (одновременно у двух деталей) путем удаления лишнего мет 1лла на внутренней стороне юбки 17 — окончательное шлифование на автоматическом бесцентрово-шлифовальном станке (одновременно четырех деталей) 18 — мойка 19 — автоматический бункер 20 — обработка отверстий под поршневой палец (тонкое растачивание отверстий растачивание канавок под стопорные кольца развертывание отверстий) 21 —мойка 22 — контроль диаметров и конусности юбки и сортировка на размерные группы 23 — контроль формы и размеров отверстий под палец и сортировка на размерные группы 24 — покрытие поршней антикоррозийной смазкой (консервация) 25 — завертывание в водонепроницаемую бумагу (пергамент) 26 — набор комплекта поршней, формирование картонной коробки, заклейка ее и выдача. [c.467]

Двигатель АЛ-31Ф требователен к технологическим процессам изготовления и к допускам на размеры деталей, что, в свою очередь, потребовало значительного технического перевооружения производства, особенно внедрения новых технологий в литейном производстве. Задача освоения технологии изготовления новой конструкции авиационного двигателя АЛ-31Ф потребовала новых конструкций охлаждаемых лопаток. Методом литья на ОАО УМ-ПО внедрялись рабочие турбинные лопатки без припуска по перу конструкции штырковой (на первом этапе 1980 - 1985 гг.) и с циклонно-вихревой системой охлаждения (на втором этапе 1980 -1990 гг.). Конструкции их показаны на рис. 114. Наиболее сложная последняя конструкция с многочисленными перемычками с тонкими ребрами. Она имеет 19 охлаждаемых каналов, расположенных по углом 30° к оси лопатки, пятнадцатью перемычками и десятью отверстиями диаметром 0,85 - 0,95 мм, а длина отливки 150 мм, что значительно усложнило задачу изготовления керамических стержней по сравнению с отливкой первого варианта (см. рис. 204). [c.446]

С учетом вышесказанного маршрут обработки поверхностей )ассматриваемой детали можно представить графически (рис. 3.6). 13 рисунка следует, что длительность технологического процесса изготовления детали определяется длительностью маршрута обработки наиболее ответственной (исполнительной) поверхности, в данном случае отверстия под подшипник. Именно чистовой или отделочной операцией этой поверхности и завершается механическая обработка детали. Все же остальные поверхности завершают свой маршрут на более ранних (черновой, получистовой) этапах. Если повысить точность изготовления отливки корпуса подшипника, применив какой-либо специальный метод литья, обеспечивающий получение точности всех размеров по 13 квалитету, то необходимость в механической обработке поверхностей 2, 3, 4, 6, 7, 8 и 9 отпадает. Однако стоимость получения такой отливки резко возрастает. [c.34]

Исходный диаметр do на практике выбирается в зависимости от материала отливки для медных сплавов — 5 мм, для чугунов и алюминиевых сплавов — 7, для сталей— 10 мм. Если указанный в чертеже размер отверстия меньше полученного расчетом dmtn, отверстие литьем не изготавливают. [c.58]

Ступица (см. рис. 1), обрабатываемая на рассматриваемом комплексе, является спицевой. Наиболее ответственные поверхности детали — это отверстия Д и Д , предназначенные для установки колец подшипников, торцы Т uTi этих отверстий, а также центрирующий поясок и торец Tg, сопрягаемые с тормозным барабаном. К точности размеров, формы и расположения этих поверхностей предъявляются наиболее высокие технические требования. Заготовка ступицы — отливка из ковкого чугуна марки КЧ 37-12 (ГОСТ 1215—79) точность отливки — по классу II (ГОСТ 1855—55), номинальные припуски 3—4 мм без учета линейных уклонов. [c.16]

Для применения рассматриваемой системы необходимо, чтобы оптовые цены верно отражали соотношение затрат производства и эффективности использования отливок. Как известно, трудоемкость изготовления отливки принято определять в основном сложностью ее формы, наличием отверстий, фасонных выступающих частей, а эксплуатационные качества литой детали — прочностью, износостойкостью и другими физико-механическими свойствами. Заготовка должна иметь точные размеры, легко обрабатываться режущим инструментом. Все это многообразие факторов, влияющих на изготовление и использование отливки, может быть учтено достаточно подробно и точно путем применения экономикоматематических методов и ЭВМ. [c.195]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...