Доводка Станки

После подналадки (доводки) станка (линии) точность проверяется повторно. При этом для оценки эффективности подналадки (доводки) заполненные графики с соответствующими замечаниями на них можно использовать в качестве черновиков. [c.260]

Шлифование производится двумя шлифовальными дисками тарельчатой формы. Левый диск — крупнозернистый —для шлифования, правый — мелкозернистый — для доводки. Станок имеет два съемных зажимных приспособления одно для резцов, второе для фрез, сверл и другого инструмента с цилиндрическим хвостовиком. Приспособление крепится на каретке, скользящей по скалке вдоль оси шпинделя, что позволяет передвигать приспособление от одного диска к другому (вручную). Шлифование производится качанием зажимного приспособления относительно оси скалки вручную. Точная подача шлифуемого инструмента на диск осуществляется вручную рукояткой с лимбом. [c.58]

Станина нагревается в большинстве случаев неравномерно, что обусловлено нерациональным с точки зрения тепловых деформаций расположением электродвигателей, электронасосов, резервуаров для масла и охлаждающей жидкости и других источников тепловыделения. Разность температур отдельных элементов станины может достигать 10 °С. В этих условиях правильная форма станины и положение основных элементов станка нарушаются. При доводке станков новых конструкций необходимо добиваться выравнивания температурного поля станины и их лучшего охлаждения. [c.89]

Поверхности деталей машин, обработанные на металлорежущих станках, всегда имеют отклонения от правильных геометрических форм и заданных размеров. Эти отклонения могут быть устранены притиркой (доводкой). Этим методом достигаются наивысшая точность и наименьшая шероховатость поверхности. [c.375]

Припуск на доводку оставляют около 5—20 мк на диаметр. Скорость вращения детали при доводке 10 20 м/мин. В крупносерийном и массовом производстве притирка ведется на специальных притирочных станках, которые применяются главным образом для притирки коротких цилиндрических деталей, например поршневых пальцев. [c.200]

Необходимо предусматривать тару для перевозки инструмента чехлы, предохраняющие от забоин и поломок места хранения (инструментальные шкафы, тумбочки, стеллажи и т. д.) станки для заточки и доводки контрольно-измерительные приборы, приспособления для настройки с необходимыми эталонами стенды для испытания, балансировки, проверки твердости абразивов и т. д. [c.97]

Детали, у которых необходимо обеспечить еще большую чистоту поверхностей, после обточки, строгания или фрезерования подвергаются дальнейшим операциям, главным образом шлифованию и доводке поверхностей на различных станках, дающих возможность существенно повысить чистоту обработанных поверхностей. [c.113]

На современных станках одновременно осуществляется притирка большого количества деталей. Производительность доводки, как и получение деталей одинаковой точности и качества поверхности, в этих условиях зависит от того, произведена ли предварительная сортировка деталей разброс размеров деталей до обработки не дол- жен превышать 1/4—1/5 припуска. Например, плунжеры топливных насосов сортируют на группы через 1—2 мкм, плоскопараллельные плитки — сначала через 0,3, а затем через 0,1 мкм. [c.30]

III-IV Непараллельность Основные поверхности токарных автоматов и фрезерных станков высокой точности, токарных, шлифовальных и расточных станков повышенной точности. Особо точные направляющие приборов управления и регулирования Доводка, шлифование, шабрение [c.124]

Для большей точности решение о необходимости подналадки или доводки линии целесообразно принимать после обработки четырех-пяти деталей или по одной детали с каждой позиции при проверке точности многопозиционных станков. При этом величина подналадки (доводки) может быть определена с более высокой точностью. [c.260]

Смещение может быть уменьшено путем доводки или подналадки станка (линии) на требуемую величину и в заданном направлении. При необходимости можно повторно проверить детали после уменьшения погрешностей наладки. [c.264]

Четвертое направление — нельзя ограничиваться только точностным расчетом, относящимся к единичным партиям, т. е. к одному-двум каким-то единичным сочетаниям исходных факторов. Основное содержание расчета должно относиться к процессу в целом, т. е. к совокупности многих партий, изготовляемых на различных станках заданной модели, различными инструментами заданной марки, из различных партий сырья (заготовок) заданного сорта (или чертежа), при различных допускаемых погрешностях настройки, неоднородности заточки и доводки инструмента и т. д. [c.72]

При заточке минералокерамики надо избегать местных перегревов пластинки, ведущих к ее растрескиванию. Учитывая это, для заточки следует применять плоские круги формы ПП из зеленого карбида кремния на керамической связке с последующей доводкой на доводочном станке пастой карбида бора. Зернистость круга в пределах 80—150, твердость связки Мг—Мз- [c.74]

Доводка режущих кромок мическими пластинками, (рис. 4) по задней и передней поверхности производится на чугунном диске доводочного станка с окружной скоростью v = , 5ч-2 м/сек с применением пасты карбида бора зернистостью 150—320, смоченной керосином. [c.74]

Качество металлорежущих станков во многом определяется виброустойчивостью. Для уменьшения вибрации ряд деталей и сборочных единиц подвергается статической или динамической балансировке на специальных стендах или балансировочных станках, а для высокоскоростных шпиндельных сборочных единиц — балансировке в собственных опорах шпинделя. При сборке гидравлических и пневматических систем на подготовительных операциях широко применяются приспособления для резки, гибки и развальцовки труб, станки для доводки отверстий и притирки плоскостей. Контроль гидроаппаратуры производится на универсальных испытательных стендах, имитирующих все перемещения и переключения станка. [c.242]

Изделия из ситалла можно доводить до требуемых размеров, используя различные методы механической обработки стекла. Шлифование можно осуществлять на чугунных шайбах с применением шлифпорошка различных фракций. Наилучшие результаты получаются при использовании карбида кремния и карбида бора. Точную доводку можно проводить на плоскошлифовальных станках с применением шлифовальных кругов из карбида кремния, а также алмазного инструмента. [c.482]

В прецизионном производстве при обработке ответственных деталей вводят специальную предварительную операцию по доводке рабочей части центрового отверстия. Созданы специальные станки для шлифования и доводки центровых отверстий. [c.10]

В настоящее время внедряется процесс доводки отверстия после развертывания — дорнование, обеспечивающее снижение припуска на последующую доводку до 0,03—0,05 мм вместо 0,07— 0,1 мм это позволило повысить производительность притирки, снизить расход паст, оснастки и притирочных станков. [c.407]

Для улучшения и ускорения отделочных операций в последние годы находит распространение суперфиниширование поверхностей и обкатка роликом. После создания инж. В. Г. Рожковым пневматического привода для суперфиниширования этот метод стал широко применяться не только на токарных, карусельных, но и на расточных станках. Он находит применение даже при обработке отверстий диаметром 100 мм на станках глубокого сверления. Суперфиниширование обеспечивает чистоту поверхности 10—14 классов. В некоторых случаях выгодна обкатка роликами. У деталей из незакаленных сталей, чугуна и цветных металлов можно получить 8—9 класс чистоты с производительностью в 3—5 раз бэль-шей, чем при точении и шлифовании, а 10—И класс с производительностью в 5—6 раз большей, чем при доводке суперфинишем. Так, на Уралмашзаводе впервые взамен ручной шабровки внедрена накатка роликами направляющих станин металлорежущих стан- [c.98]

Шпиндели — Материалы 2 — 782 Подшипники качения 2 — 620 Расчёт 9—195 ---агрегатных станков — Автоматическая доводка в заданное угловое положение 9 — 628 [c.349]

Достоинством этого вида проектирования является максимальная достоверность принимаемых конструкторских решений, что, в свою очередь, обеспечивает сокраш,ение временных и материальных затрат на доводку станка. Основные недостатки — более низкие, чем при макетировании, возможности экспериментальной установки в части варьирования конструктивных решений и значительная стоимость. Экспериментальное проектирование необходимо особенно при разработке станков, используюш,их новые технологические процессы обработки или новые конструкторские решения. [c.14]

Станок модели 3818М предназначен для доводки твердосплавных резцов по всем их поверхностям. Станок МФ-81 (3674) применяется для дотодкн цилиндрических и конических разверток. Станок модели С-194 предназначен для шлифования и доводки мелкоразмерного режущего инструмента. Обработка производится двумя шлифовальными кругами тареаьчатой формы левый круг используется для шлифования, правый — для доводки. Станок имеет два съемных зажимных приспособления одно для доводки резцов, второе для доводки фрез и инструмента с цилиндрическими хвостовиками. Универсальные станки применяют для абразивной доводки многолезвийного, режущего инструмента. [c.256]

Алмазную доводку выполняют на доводочном станке, имеющем точные подшипники, обеспечивающие минимальное биение шпинделя (рис. 273). Окружная скорость алмазного круга 20— 25 м/сек. Станок 366328 для алмазной заточки и доводки резцов имеет два шпинделя на одном устанавливается заточный круг (на металлической связке), а на втором доводочный круг (на бакелитовой связке). Кроме алмазной заточки и доводки, станок можно использовать для нанесения на переднюю поверхность резца стружколомающих лунок. Если резец затачивают на абразивном круге КЗ, то на алмазнозаточном станке выполняют только доводку резца п наносят лунки. [c.198]

На рис. 4 представлен станок для химико-механиче-ской доводки. Станок состоит из станины с планшайбой, приводного механизма, стеклянного диска-полиро-вальника и приспособления для нанесения пасты и удаления продуктов износа. [c.59]

Точность обработки отверстий по 2-му классу точности достигается чистовым развертыванием, протягиванием, шлифованием, притиркой, доводкой абразивными головками (хонинг-процессом),.доводкой колеблющимися абразивными брусками (суперфиниш) этими же способами можно в ряде случаев получить точность и 1-го класса, но при более тщательной работе на хорошо выверенных и вполне исправных, неизношенных станках. [c.63]

Их нагрузочная способность приблизительно одинаковая. Архимедов червяк может быть нарезан на обычных токарных и резьбофрезерных станках (специальные станки не требуются), однако шлифование (доводка после термообработки) затруднено. Поэтому архимедовы червяки широко применяют в передачах, если твердость червяка до НВ с 350 приемлема. [c.374]

Если эта же деталь подвергается в дальнейшем хотя бы грубому шлифованию, то на ее поверхности размеры неровностей могут быть уменьшены примерно в 10 раз и доведены до величины 0,0002 мм. Ту же деталь можно подвергнуть дальнейшей обработке, так называемой доводке ее поверхностей на специальных притирочно-доводочных станках, после чего чистота ее обработанных поверхностей может быть повышена еще в 10—20 раз. Так, притирочнодоводочными операциями можно получить поверхности с неровностями величиной всего лишь 0,012 мк, т. е. 0,000012 мм (табл. 26). [c.113]

Алмазные бруски, в отличие от абразивных, требуют обязательной предварительной приработки (профилирования). Часто эта операция выполняется по технологической детали абразивным порошком, на это затрачивается значительное время. Боле радикальным решением является профилирование электроискровым методом [113]. На рис. 29 представлена схема приспособления, применяемого для этих целей. Державку 1 с брусками 2 крепят неподвижно на столе электроэрозионного прошивочного станка 4В721. Профилирование ведут диском 3, диаметр которого равен диаметру детали, для доводки которой бруски предназначены. Шпиндель станка с диском совершает враш,ательное и возвратно-поступательное движение. Станок работает на своем первом режиме. За 3—5 мин с брусков снимается слой 0,2—0,3 мм. Бруски получаются достаточно прямолинейными, прилегаемость их к обрабатываемой детали составляет [c.77]

Электроимпульсная обработка штампов для горячей штамповки шатунов, кулаков, вилок, крестовин и других деталей — весьма распространенная операция. По сравнению с фрезерованием она позволяет снизить трудоемкость в 1,5—2 раза, во столько же раз уменьшить объем последующей слесарно-механической обработки. Во многих случаях целесообразно до термической обработки производить предварительное фрезерование полости штампа или пресс-формы, а после термической обработки доводить электроэрозионным способом. Большие возможности данного способа обработки позволили во многих случаях перейти на изготовление штампов и пресс-форм из твердых сплавов, отличающихся большой износостойкостью. Этому способствовало повышение механических свойств самих сплавов. Обработка штампов, как и других твердосплавных деталей, производится на электроимпульсных станках (например, 4Б722 и 4723), с последующей абразивной или ультразвуковой доводкой. Режим обработки принимают сравнительно мягким при работе на машинных генераторах импульсов ток берут равным 30—50 А, съем при этом составляет 120—220 мм /мин при скорости углубления электрода 0,2—0,5 мм/мин. При более интенсивных режимах на поверхности образуются микротрещины и приходится оставлять значительный припуск на последующую механическую обработку. Если станок имеет высокочастотный генератор импульсов, то припуск на доводку может быть уменьшен до нескольких сотых миллиметра. [c.156]

III-IV Неплоскостность, непрямолиней Направляющие станков повышенной точности. Столы плоскошлифовальных, фрезерных и других станков высокой точности I 0 с т ь Доводка, шлифование, шабрение повышенной точности [c.123]

III-IV Неперпендикулярность, торцовое биение Основные поверхности токарных и шлифовальных станков нормальной и повышенной точности, токарных автоматов и полуавтоматов, фрезерных станков высокой точности. Заплечики валов под подшипники качения класса С Доводка, шлнфова-нпе, шабрение повышенной точности [c.125]

В 1950—1958 гг. были спроектированы ЭНИМСом и изготовлены заводом Станкоконструкция автоматические линии для обработки деталей типа тел вращения (валов и роторов электродвигателей, зубчатых колес, шлицевых валиков и т. и.). В 1950 г. ими же был спроектирован и изготовлен автоматический завод для производства алюминиевых поршней. Все процессы, начиная с расплавления брусков металла и отливки поршней, термообработки и механической обработки, автоматической доводки поршней по весо-Boii характеристике и кончая контролел и упаковкой готовых поршней в коробки, были автоматизированы. Комплексная автоматизация массового производства поршней открыла многие узкие места в технологии механической обработки деталей и их контроля, что способствовало в дальнейшем значительному усовершенствованию конструкции специальных и агрегатных станков и технологических процессов обработки металлов. [c.81]

Заточка режущего инструмента производится на станках различных типов в зависимости от вида инструмента. Режущие части инструмента из быстрорежущей стали затачивают на кругах из электрокоруида твердостью СМ-1 — СМ-2, зернистостью 46—60. Твердосплавные пластины затачивают иа кругах из зеленого карбида кремния. Чистовая заточка ведется кругами твердостью СМ1—М1, зернистостью 46—60, а чистовая заточка кругами твердостью М1—М3, зернистостью 80—100, скорость круга 18—25 м1сек. Для увеличения стойкости инструмент доводят пастами из карбида бора иа чугунном диске, вращающемся со скоростью до 3 м/сек. Состав пасты 70% карбида бора зернистостью 270—325 и 30% парафина (связка). При доводке диск должен вращаться в сторону, противо- [c.321]

Станки для доводки наружных поверхностей валов (табл. 22). Мод. ЗШ182Д — бесцентрово-шлифовальный доводочный полуавтомат особо [c.212]

Изготовленный таким способом вал требует минимальной последующей механической обработки (шлифовки и доводки). Применение нового метода и станка-полуавтомата для изготовления коленчатых валов позволило освободить на заводе 450 кв. м производственной площади, повысило произ-водителвно Сть труда в 5 раз, сократило длительность производственного цикла с нескольких часов до 5 минут. Кроме того — и это особенно важно — вследствие сохранения непе-ререзанными изогнутых поверхностных слоев металла улучшилось качество валов, благодаря чему повысилась прочность деталей и увеличился срок их. службы. Расход металла уменьшился на 30%. [c.17]

НИИ требуют значительных затрат (до 207о их стоимости) в связи с необходимостью обеспечения согласованной работы большого числа сложных агрегатов, узлов, механизмов, элементов системы управления, тогда как затраты на монтаж отдельного станка составляет 3—6% его стоимости. Требуется также определенное время для отладки, доводки и полного освоения автоматического оборудования. [c.21]

Некоторые особенности имеет механическая обработка крупногабаритных изделий из слоистых пластиков, которая заключается в обрезке технологических припусков по кромкам, общей зачистки внешней поверхности, удалении потеков связующего и в некоторых случаях доводки изделия до требуемой толщины. Кромки обрезают ручным электролобзиком. Поверхность изделия зачищают при помощи вариофлекса с соответствующими кругами абразивным, гибким фибровым и войлочным с наклеенной наждачной бумагой. Изделия из ДСП шлифуют также стеклянной или кремниевой шкуркой на ленточных дисковых станках со скоростью шлифования 900—1800 mImuh. [c.20]

Для заключительной доводки роликов или обработки их, лаппинг-процессом используются вертикальные доводочные станки с мелко-зернкстыуи кругами. Готовые ролики сортируются по группам автоматическими машинами. [c.617]

Рабочие кромки матрицы удобнее всего обрабатывать долблением. Размеченные заго товки устанавливают на круглом столе дол бёжного станка на параллелях (фиг. 508) Резцедержательную головку станка накло няют на угол внутреннего скоса матрицы Контур долбят по разметке. В цельных ма трицах для захода резца предварительно просверливают отверстие. Припуск на слесарную доводку — не более 0,2 мм. Наружный контур ленточки получают фрезеровкой, но часть [c.479]

Притиры и абразивные материалы. Притиры для ручной доводки выполняются в виде плит и брусков для плоских деталей, разрезных колец или брусков для наружных цилиндрических поверхностей и разрезных стержней— оправок для внутренних поверхностей. Для доводки резьбы применяются разрезные резьбовые кольца или резьбовые пробки. Работа на специальных ста 1ках производится чугунными" дисками или колодками. Выбор материала притира зависит от характера операции и абразивного вещества (табл. 45) [15]. [c.37]

В ряде случаев применяются специальные станки например, этанок ХМЗ-1 (фиг. 65) предназначен для химико-механического шлифования твёрдых сплавов. Привод станка от электродвигателя мощностью 0,8 кет при 900—100Э об/мин. Материал шлифовальника для заточки резцов — кислотоупорная сталь 25ХНВА и для доводки — чугун. Нижняя часть ванны окружена кожухом подогревателя, на [c.55]

Химико-механический метод рекомендуется применять для шлифования фильер из твёрдых сплавов, преимущественно крупного калибра (от 15 до 20 мм) Шлифование производится на конусных иглах-шлифовальниках, изготовленных из красной меди, бронзы или кислотоупорной стали. Порядок обработки фильеры следующий 1. Иглу-шлифовальник укрепляют в патроне токарного станка. 2. Наносят кистью шлифующую смесь на поверхность шлифовальника и шлифуют отверстие фильеры со скоростью около ЗОО об/мин, надвигая её вручную с небольшим усилием на рабочую конусную часть иглы. Во время шлифования периодически возобновляют смесь на шлифоиальнике, перемещая фильеру периодически в осевом направлении. 3. Время от времени шлифуемую фильеру промывают горячей водой и при помощи куска проволоки с заданным диаметром проверяют размер отверстия. 4. Снимают фаску с выходной стороны конусным шлифовальником с помощью шлифующей смеси и окончательно промывают фильеру. 5. Доводят поверхность глазка с помощью смеси карбида бора с керосином. На доводку остается припуск 0,03—0,04 мм. [c.58]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...