Люминесцентная ультразвуковой метод

Отдельную группу образуют методы неэлектрических испытаний, используемые для определения структуры, макро- и микродефектов материалов. Сюда относятся ультразвуковые методы, рентгене- и гамма-люминесцентный анализ, инфракрасная спектроскопия, электронная микроскопия, ядерный магнитный резонанс, электронный парамагнитный резонанс, нейтронографический анализ, а также другие методы, применяемые для неэлектрических испытаний. [c.7]

Кроме рассмотренных способов контроля сварных соединений, для более точного определения характера и мест расположения дефектов сварки, применяют просвечивание рентгеновскими и гамма-лучами, а также физические методы контроля — магнитный, люминесцентный, ультразвуковой и др., описание которых приведено в гл. XII. [c.577]

Наиболее надежными методами, достаточно удобными в эксплуатации и получившими широкое применение, являются просвечивание рентгеновскими и гамма-лучами ультразвуковые методы — теневой, импульсный и резонансный магнитный метод люминесцентный метод индукционные методы термо- и трибоэлектрический методы. [c.332]

При дефектоскопии трещин в наплавках уплотнительных поверхностей арматуры используют люминесцентный и ультразвуковой методы. [c.358]

Для определения начальной стадии развития трещин, поражений коррозией, внутренних дефектов материала деталей и неисправностей агрегатов широко используют физические методы дефектоскопии магнитный, люминесцентный, ультразвуковой, электроиндукционный, рентгеновский, просвечивание гамма-лучами и др. [c.115]

Скрытые дефекты в деталях (трещины) определяют следующими методами гидравлическими и пневматическими испытаниями, керосиновой пробой, красками, магнитной, люминесцентной, ультразвуковой, электромагнитной дефектоскопией, просвечиванием рентгеновскими и гамма-лучами. [c.136]

Качество пайки полых деталей контролируют испытанием на герметичность. Другие детали контролируют путем применения таких неразрушающих методов контроля, как люминесцентный, ультразвуковой и др. [c.119]

Контроль качества термической обработки деталей, выявление внутренних и внешних дефектов металла осуществляются с помощью магнитного, рентгеновского, люминесцентного, ультразвукового и других физических методов неразрушающего контроля. [c.319]

К неразрушающим методам контроля относятся внешний осмотр, контроль на герметичность, методы обнаружения скрытых дефектов (магнитный, радиационный, ультразвуковой), методы обнаружения дефектов, выходящих на поверхность (магнитный, люминесцентный, цветной). [c.435]

В настоящее время методы контроля сварных соединений делятся на следующие группы методы контроля подготовки изделий под сварку н наружных дефектов (сюда относится люминесцентный метод контроля) методы контроля с частичным или полным разрушением сварных швов физические методы контроля без разрушения (гамма- и рентгеновский контроль, магнитные и ультразвуковой методы контроля) методы контроля герметичности сварных швов (контроль керосином вакуумный, гидравлический, пневматический методы контроля метод химических реакций и метод течеискателей) методы контроля сварных соединений, образованных с помощью прессовых способов сварки (проверка параметров режима сварки, которые характеризуют степень нагрева и величину осадки). [c.327]

Проведен ряд весьма важных исследований по дальнейшему совершенствованию и развитию рентгено- и гамма-контроля, магнитных, люминесцентных и ультразвуковых методов контроля. Предполагается создать новые физические методы и приборы неразрушающего контроля. [c.7]

По сравнению с первым изданием (1959 г.) учебное пособие переработано. Даны такие работы, как наблюдение с помощью биологического микроскопа за процессом кристаллизации из раствора соли, три работы по неразрушающим методам контроля (магнитный, люминесцентный, ультразвуковой) значительно расширен показ микроструктур сталей конструкционных, инструментальных и с особыми свойствами приведены характерные микроструктуры титановых сплавов. Дано описание современных приборов, например металлографического микроскопа МИМ-7, прибора для испытания твердости ТК-2 и др. Несколько изменен порядок расположения работ. План описания всех работ оставлен такой же, как был в первом издании. [c.2]

В ряде случаев просвечиванию предшествуют другие предварительные методы контроля методы цветной, люминесцентной, ультразвуковой дефектоскопии. Особенно часто используется как предварительный ультразвуковой метод, позволяющий получить достаточно быстро общее представление о качестве сварных швов путем прозвучивания. [c.123]

Меньшее значение, примените,1ыю к газовой сварке, имеют люминесцентный, магнитный, индукционный и ультразвуковой методы проверки качества швов. [c.223]

Установленная исходя из сравнительных особенностей методов неразрушающего контроля и опыта их внедрения область их комплексного применения для контроля стыковых сварных соединений приведена в табл. 38. Конкретные сочетания методов, порядок их применения и режимы контроля должны быть предусмотрены в технологическом процессе на изготовление и приемку продукции. Для выявления поверхностных дефектов в таблице рекомендованы магнитные методы (в основном магнитопорошковый метод) при контроле ферромагнитных сталей и капиллярные методы (цветной и люминесцентный) при контроле алюминиевых, титановых сплавов и других немагнитных и магнитных металлов. Для выявления внутренних дефектов могут быть применены радиационные или ультразвуковые методы контроля. [c.286]

В химическом машиностроении ультразвуковые методы в сочетании с рентгено- и гамма-дефектоскопией широко применяют для контроля ответственных изделий. Для выявления поверхностных дефектов используют магнитную и люминесцентную дефектоскопию. [c.287]

Деталь очищают от грязи, покрытий и т. п., обезжиривают и высушивают, затем на ее поверхность наносят слой пенетранта и выдерживают некоторое время для того, чтобы жидкость проникла в открытые полости дефектов. Для ускорения процесса применяют вакуумную, компрессорную, ультразвуковую вибрационную пропитку. После этого поверхность изделия очищают от пенетранта или гасят его специальным веществом (для люминесцентного метода) в полостях же дефектов индикаторная жидкость остается. На поверхность изделия после удаления пенетранта наносят проявляющий материал — быстросохнущую суспензию (лаковое покрытие). Проявляющий материал, обладающий сорбционными свойствами, вытягивает пенетрант из полостей дефектов, что образует индикаторные следы, размер которых тем больше, чем глубже дефект и больше выдержка с момента нанесения проявляющего слоя. Индикаторный след при цветном методе имеет обычно ярко-красную окраску, при люминесцентном — светится в УФС. [c.36]

В качестве неразрушающих методов контроля нри обследовании применяются визуальный осмотр поверхностная дефектоскопия (цветная, люминесцентная, магнитная и др.) ультразвуковая дефектоскопия просвечивание проникающим излучением и др. [c.240]

Существовавшие ранее методы контроля, требовавшие вырезки образцов из исследуемых изделий, в большинстве своем с успехом заменяются неразрушающими методами контроля, к которым относятся магнитный, люминесцентный методы, просвечивание с помощью рентгеновских и гамма-лучей, ультразвуковая дефектоскопия и ряд других методов, получивших в последние годы широкое распространение. [c.162]

Ультразвуковой контроль позволяет обнаруживать и опреде лять расположение внутренних дефектов (трещин, раковин, рас слоений, пор) в деталях и полуфабрикатах из металлов и некоторых неметаллических материалов, которые нельзя обнаружить магнитным или люминесцентным методами и не всегда можно определить рентгеновскими или гамма-лучами. [c.106]

Для сварных соединений сосудов и аппаратов всех групп с полным проплавлением шва, недоступных для проведения радиографического контроля, но конструктивные особенности которых позволяют проводить ультразвуковую дефектоскопию корневой части шва хотя бы с одной стороны шва, гидравлический метод с люминесцентным индикаторным покрытием может быть заменен ультразвуковым контролем корневой части шва. Ультразвуковой контроль в этом случае проводится в соответствии с ОСТ 26-2044—83 или отраслевой инструкцией РДИ 26-128—80 для соединений сталей аустенитного и аустенитно-ферритного классов. [c.582]

Скрытые дефекты выявляются с помощью опрессовки и специальных приборов, использующих методы магнитной, ультразвуковой и люминесцентной дефектоскопии. [c.168]

Во время осмотров состояния баббитового слоя у колодок, плавающего кольца и втулки подшипника особенно тщательно проверяют плотность прилегания баббитового слоя к телу детали. В баббитовом слое не должно быть трещин, выкрошившихся мест, вкраплений посторонних тел, раковин и отслоений. Он должен плотно прилегать к телу детали при надавливании на его края не должно выступать масло, а при обстукивании детали легким молотком, массой 100 — 150 г, не должно быть дребезжащего звука, контролируемые детали должны издавать чистый звук. Глухой и дребезжащий звук указывает на отслоение баббита. Такие детали бракуются и подлежат перезаливке. Прочность сцепления баббита с телом детали также может быть проверена методом ультразвуковой, капиллярной или люминесцентной дефектоскопии согласно требованиям ОСТ 5.9537 — 80 или керосином. При этом отслоение баббитового слоя не допускается. Следы износа на поверхности баббитового слоя должны располагаться равномерно и только на рабочей части. [c.127]

Дефекты в деталях машин обнаруживают осмотром, измерением, керосиновой пробой, рентгеновским просвечиванием, магнитной н ультразвуковой дефектоскопией, люминесцентным методом. [c.137]

Для оценки качества сварных соединений, контроль которых невозможно осуществить методами гамма-, рентгено- или ультразвуковой дефектоскопии, применяют магнитно-порошковую дефектоскопию, цветную дефектоскопию, контроль сварных соединений методом вскрытия, визуальный послойный контроль, контроль гидравлическим методом с люминесцентным индикаторным покрытием. Перечисленные методы контроля осуществляют в следующей последовательности визуальный послойный контроль в процессе сварки, цветная или магнитно-порошковая дефектоскопия, контроль вскрытием шва, контроль гидравлическим методом. Вскрытие [c.200]

Существует большое количество различных методов обнаружения скрытых дефектов. В авторемонтном производстве нашли применение следующие методы опрессовки, красок, люминесцентный, намагничивания и ультразвуковой. [c.76]

Во избежание развития недопустимой повреждаемости состояние ответственных деталей следует периодически контролировать в процессе эксплуатации и при ремонте неразрушающими методами контроля (ультразвуковыми, токовихревыми, люминесцентными и т. п.). [c.30]

Качество сварных швов можно контролировать следующими методами визуальным—путем осмотра швов невооруженным глазом или через лупу проверкой шаблонами размеров шва (величины усиления, катета) разрушающими методами — испытанием вырезанных из свариваемых изделий образцов на растяжение, загиб и ударную вязкость, исследованием шлифов сварного шва физическими неразрушающими методами — просвечиванием рентгеновскими или гамма-лучами, магнитными или ультразвуковыми, а также люминесцентным способами. [c.259]

Существует несколько методов обнаружения внутренних дефектов (пор, зон рыхлости, раковин, трещин, шлаковых включений), при которых нет необходимости разрушать детали рентгено-, гамма-, люминесцентная и ультразвуковая дефектоскопия. [c.148]

Наиболее серьезные повреждения и аварии турбомашин, как правило, связаны или с начальными технологическими макродефектами или с трещинами, возникшими на первых стадиях нагружения (в процессе испытаний или при эксплуатации). В соответствии с уравнениями механики разрушения предельные разрушающие нагрузки (для хрупких состояний) связаны степенными функциями с размерами макродефектов (при их возможной вариации в 5—10 раз и более), фактические запасы прочности могут уменьшаться в 1,2—2 раза и более. Поэтому определение фактического состояния дефектов на стадиях изготовления и эксплуатации становится одним из важнейших мероприятий по назначению и уточнению исходного, выработанного и остаточного ресурса. Для выявления дефектов в роторах и корпусах все более широко применяют средства ультразвукового дефектоскопического контроля, позволяющие надежно обнаруживать дефекты с эквивалентным диаметром 3—20 мм при глубине их залегания от 5 до 1200 мм. Перспективны для этих же целей методы контроля параметров акустической эмиссии, использование волоконной оптики, амплитудно-частотного анализа вибраций, аэрозолей, магнитно-порошковой и люминесцентной дефектоскопии, метода электропотенциалов и др. В связи с усовершенствованием средств контроля и использованием механики разрушения в качестве научной основы определения прочности и живучести роторов и корпусов с дефектами меняются последовательность и объем дефектоскопического контроля при изготовлении и эксплуатации роторов, а также повышается роль контроля при испытаниях и перед пуском в эксплуатацию энергоблоков. [c.8]

Для контроля -качества металов, термический и химикотермической обработок, выявления поверхностных и внутренних дефектов в заготовках, деталях и инструменте на предприятиях широко применяют рентгеновский, магнитный, люминесцентный ультразвуковой, радиоактивными изотопами и другие физичес- кие не разрушающие методы испытания металлов. [c.192]

Методом магнитной дефектоскопии можно контролировать лишь детали, изготовленные из ферромагнитных материалов (чугун, сталь). Для контроля деталей из цветных металлов и сплавов, пластмассы, керамики, твердых сплавов и других материалов применяют капиллярные методы, основанные на проникновении специальных растворов в полость дефекта. К числу их относят люминесцентный (флуоресцентный) метод контроля. Сущность его заключается в следующем. Очищенные и обезжиренные детали погружают в ванну с флуоресцирующей жидкостью на 10—15 мин. Жидкость проникает в имеющиеся трещины и там задерживается. Затем раствор удаляют с поверхности струей холодной воды, а деталь просушивают подогретым сжатым воздухом. Для лучшего выявления трещин поверхность просушенной детали припудривают тальком, порошком углекислого магния или селикагеля. При освещении ультрафиолетовым излучением трещины обнаруживаются по яркому зелено-желтому свечению. Глубокие трещины светятся в виде широких полос, а микроскопические — тонкими линиями. Скрытые дефекты хорошо выявляются и ультразвуковой дефектоскопией. [c.137]

Физические методы контроля качества металлов (дефектоскопия) являются методами контроля изделий без их разрушения. Наибольшее распространение получили следующие методы просвечивание рентгеновы ми и у-лучами , магнитный, люминесцентный и ультразвуковой методы, магнитная толщеметрия. Несколько меньше распространены электроиндуктивный, термоэлектрический и другие методы. [c.287]

Ультразвуковой метод [6] позволяет обнаруживать и определять расположение внутренних дефектов, являющихся нарушением сплошности (раковины, расслои, зоны рыхлоты, некоторые типы трещин), в различных деталях и полуфабрикатах преимущественно больших сечений и несложной формы из металлов и некоторых неметаллических материалов. Таким образом, с помощью этого метода можно установить наличие именно тех дефектов, которые нельзя выявить магнитным или люминесцентным методами и не всегда можно обнаружить просвечиванием рентгеновыми или улучами. [c.293]

Помимо люминесцентно-цветного метода, можно предложить комбинированные методы капиллярной дефектоскопии капиллярно-магнитнопорошковый, капиллярно-ультразвуковой, капиллярно-электромагнитный (А. А. Трущенко и др.). К группе капиллярно-вакуумных можно отнести метод, по которому дефекты проявляются созданием разрежения < 380 мм рт. ст. в течение 5—10 с над исследуемой поверхностью после очистки от пенетранта. Проявляющее вещество в этом случае можно наносить на поверхность, а можно обойтись и без него, так как под действием разрежения пенетрант выступает на поверхности, особенно над сквозными дефектами. [c.203]

К наиболее хорошо разработанным и ши-роко применяемым в настоящее время нераз рушающи.м. методам контроля качества. материалов относятся магнитный, электромагнитный и индукционный, люминесцентный и ультразвуковой методы, а также метод просвечивания рентгеновыми и гамма-лучами. [c.3]

Несомненно, что надежность и долговечность каждой детали во многом зависят от ее качества, наличия трещин, пустот, рыхлостей и других аналогичных дефектов в детали, от свойств металла, качества термообработки, толщины покрытий, неоднородности металла по сечению, наклепа и внутренних напряжений. Для ознакомления с методами неразрушающего контроля материала, выявления перечисленных дефектов и оценки свойств деталей студентам предлагается выполнить лабораторную работу Изучение конструкций и областей применения дефектоскопов в целях повышения надежности изделий . При выполнении данной работы студенты изучают конструкции и принципы действия электро-индуктивного дефектоскопа ЭМИД-4М, люминесцентного дефектоскопа типа ЛД-4, импульсного ультразвукового эходефектоскопа типа УДМ-1М и магнитного дефектоскопа типа ДМП-2, а также с помощью указанных приборов производят ряд экспериментальных исследований. [c.306]

Для выявления производственных и эксплуатационных дефектов деталей авиационной техники могут применяться следующие методы дефектоскопии просвечивание рентгеновскими лучами просвечивание гамма-лучами магнитнопорошковый магнитно-люминесцентный Люминесцентный цветной ультразвуковой вихревых токов и др. [c.367]

К неразрушающим методам контроля сварных швов относятся гамма- и рентгенодефектоскопия, ультразвуковая, магнитографи 1еская, люминесцентная, цветная и вакуумная дефектоскопия и проверка керосином. Качество полностью готовых изделий контролируют с помощью гидравлических, пневматических испытаний и методом течеискателей. [c.178]

К неразрушающим методам контроля сварных швов, наиболее распространенным в монтажных организациях и на. предприятиях Минмонтажспецстроя СССР, относится гамма- и рентгенэ-дефектоскопия, а в последнее время ультразвуковая дефектоскопия. При изготовлении ответственных конструкций из легированной стали целесообразно применять цветную и люминесцентную дефектоскопию. [c.263]

При помощи УЗК выявляются раковины, трещины, расслои, свищи и рыхлоты, залегающие на глубине, в толще металла, не обнаруживаемые магнитными и люминесцентными методами и не всегда обнаруживаемые рентгеновскими лучами. Дойдя до противоположной грани изделия (до дна ), ультразвуковой луч отражается, попадает н специальный искатель, преобразующий его в переменное напряжение, поступающее на вход усилителя и далее на экран трубки осциллографа в виде пика (донный сигнал). Если в толще металла есть дефект, луч отражается и от него и в стороне от донного сигнала появится дефектный сигнал (расположение дефектного и донного сигналов на экране предопределяется устройством осциллографа) [c.346]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...