Арматура дефекты сварка

Гидравлическое испытание целостности швов и прочности соединения арматуры проводится в собранном виде. Помимо этого гидравлическому (или пневматическому) испытанию подвергается арматура после установки ее на трубопроводе при испытании всей системы или контура. При гидравлическом испытании в полости детали или конструкции создается пробное давление, под действием которого вода просачивается через рыхлости, трещины, непровар и т. п. Наружным осмотром определяют место течи, потение и другие проявления возможных дефектов сварки. [c.219]

Прочие дефекты сварки косая приварка, постановка сварочных точек с краю привариваемой арматуры, неправильное расположение и недостаточное количество точек сварки зависят только от невнимательности сварщика. [c.111]

Основные дефекты, выявляемые этими методами, следующие при сварке плавлением — непровары, шлаковые включения, газовые поры, трещины при ванной и электрошлаковой сварке железобетонной арматуры — дефекты, характерные для сварки плавлением. Контактную сварку сопровождают полный и частичный непровары, трещины и рыхлости неметаллические включения, пережоги в зоне стыка. [c.327]

Возникаюш ие при сварке арматуры дефекты вредно сказываются на эксплуатационной прочности и долговечности конструкций. [c.512]

Т аблица 155 Дефекты сварки арматуры и способы их исправления [c.513]

Сварку трехфазной дугой применяют при изготовлении конструкций, требующих значительного объема наплавленного металла, при наплавке твердых сплавов, исправлении дефектов в стальном литье, при сварке соединений, требующих глубокого проплавления, и при сварке, ванным способом стальной арматуры диаметром 60— 20 мм. [c.209]

Установлено, что поры и шлаковые включения при их относительной суммарной площади в сечении шва до 5—10% практически мало влияют на статическую прочность соединения. Если швы имеют значительное усиление, то поры и шлаковые включения суммарной площадью (размером) 10—15% сечения шва мало влияют на статическую прочность. Исследованиями МВТУ им. Баумана и НИИЖБ установлено, что допустимый размер внутренних дефектов в сварных стыках арматуры и закладных деталей составляет 15—20% расчетного сечения шва. Эти данные составили основу для регламентации норм допустимых размеров дефектов в сварных соединениях строительных конструкций, которые приведены в СНиП И1-18-75. Например, суммарная величина непровара, шлаковых включений и пор при двусторонней сварке допускается 10% толщины сварного шва, а при односторонней — 15%. [c.11]

Дефекты, встречающиеся при сварке арматуры [c.512]

Наиболее часто встречающиеся дефекты прп сварке арматуры и способы их устранения указаны в табл. 155. [c.514]

При исправлении с помощью ЭШС дефектов литья, а также изломов и трещин, возникающих при эксплуатации, удалять дефектные места и разделывать кромки под сварку необходимо механическими способами. Техника ЭШС чугуна электродами большого сечения на автомате или полуавтоматическим способом практически ничем не отличается от сварки стальных заготовок и арматуры. [c.154]

Смещение осей свариваемых деталей является дефектом в тех случаях, когда изделие после сварки должно подвергаться механической обработке. Допускается смещение осей деталей в зависимости от диаметра и толщины их в пределах 0,5—1,5 мм. В некоторых случаях возможно увеличение допуска, например, при сварке арматуры железобетона или заготовок, имеющих большие припуски на обработку. [c.157]

Схема I сварки трехфазной дугой не нашла практического применения из-за сложности ее осуществления. Схемы II и III применены при заварке дефектов крупногабаритного стального литья (автомат ПА-УПИ—УЗТМ-4). Схема IV получила самое широкое применение в различных конструкциях сварочных автоматов и полуавтоматов. Сварочные аппараты, работающие по этой схеме, являются наиболее универсальными и сравнительно легко поддаются автоматизации регулирования режима сварки. Схема V из-за неустойчивости режима горения трехфазной дуги и трудности автоматизации его регулирования почти не применяется в промышленных сварочных аппаратах. Схема VI применена при конструировании автоматов для сварки металла большой толщины, ванной и ванно-шлаковой сварки арматуры больших диаметров для железобетона и железнодорожных рельсов. Присадочная проволока позволяет повысить производительность труда при сварке, без заметного снижения устойчивости горения трехфазной дуги. [c.6]

Наряду с уже отработанными процессами автоматической сварки как регулируемой, так и нерегулируемой трехфазной дугой, появляются новые области применения трехфазной дуги в производстве. В последние годы трехфазная дуга применена для высокопроизводительной ванной сварки тяжелой арматуры железобетонных сооружений, железнодорожных рельсов, для заварки дефектов крупногабаритных отливок, электроподогрева прибыльной части слитков и отливок, воздушно-электродуговой резки металлов. В ближайшие годы, наряду с внедренной в промышленность сварки трехфазной дугой под слоем флюса, получит широкое распространение сварка трехфазной дугой в среде защитных газов, и в первую очередь в среде углекислого газа. Для внедрения этого метода необходима разработка сварочных аппаратов, источников питания и другой аппаратуры. Первые опытные работы по сварке трехфазной дугой в среде углекислого газа показали полную целесообразность этого нового метода сварки. Дали положительные результаты также работы по сварке трехфазной дугой специальных сталей в среде защитных инертных газов. [c.141]

Правка изделий после сушки и приварка арматуры. Правка предусматривает устранение различных механических повреждений, которые могли быть получены изделиями на предыдущих операциях обработки и во время транспортирования. Изделия правят вручную при помощи деревянных молотков или на раскаточных станках с роликовыми устройствами, приводящимися во вращение от электродвигателя. Арматуру иногда приваривают до травления, что нередко является причиной появления различных дефектов на эмалевом покрытии в местах сварки. Эти дефекты возникают в результате разложения в процессе обжига солей, проникающих вместе с травильным раствором в пустоты между свариваемыми поверхностями. Поэтому в большинстве случаев соединение и сварку отдельных частей изделий, а также приварку арматуры осуществляют после травления. [c.216]

Отмеченные особенности конструкции и свойств сварных соединений определяют различные методические решения их дефектоскопии. Поэтому ниже рассмотрены методические приемы при контроле сварных соединений разных типов, на дефектоско-пичность которых влияют один или несколько факторов. Разная кривизна поверхности сосудов (практически плоские поверхности) и труб малого и среднего диаметра (менее 500 мм) в определенной мере обусловливает различия в методиках их контроля. Ограниченная площадь сечения шва, большая кривизна поверхности и неровностей периодического профиля арматуры железобетона предопределяют нетрадиционную методику их контроля. Крупный размер зерна и высокая анизотропия механических свойств ау-стенитных швов существенно затрудняют проведение УЗ К, поэтому для повышения достоверности контроля таких швов применяют специальные преобразователи и дефектоскопы, обеспечивающие повышение амплитуды полезного сигнала. Трудность УЗК сварных швов, выполненных контактной, диффузионной сваркой и сваркой трением, заключается в различии дефекта типа слипания, прозрачного для ультразвука. Особую группу конструкций составляют угловые, тавровые и нахлесточные соединения, в которых иногда ограничен доступ к месту контроля, а возможное расположение опасных дефектов в шве затрудняют их обнаружение. [c.316]

Допустимость дефектов в сварных стыках арматуры по результатам УЗ К оценивают только с использованием СОП. Применение безобразцового метода не представляется возможным в связи с тем, что на контролируемом соединении в условиях контакта отсутствует свободная поверхность для размепдения преобразователей на бездефектном месте и, следовательно, нельзя получить амплитуду. До опорного сигнала. Кроме того, структура металла Diea таких соединений, особенно при сварке стержней больших диаметров, в значительной степени отличается от структуры основного материала. Поэтому сигналы от зоны сварки и от основного материала существенно отличаются (приблизительно на К) дБ), чго недопустимо на практике. В связи с этим для настройки чувствительности дефектоскопа используют сварные бездефектные образцы, того же диаметра, изготовленные из стали того же класса, чт" и контролируемые соединения. Амплитуду Л о на этом образце п аряют в такой последовательности (рис. 6.46) [c.344]

Заварка пороков литых стальных деталей. Необходимость в исправлении пороков фасонного стального литья при ремонте арматуры может возникнуть в связи с обнаружением дефектов, образованием трещин на деталях, подлежащих ремонту, или при обнаружении дефектов на запасных деталях или заготовках, предназначенных для ремонта. Заваркой можно исправить трещины и раковины при условии, что масса удаленного металла в каждой вырубке не должна превышать 2,5% массы отливки, а суммарная масса удаленного металла —5%. Отливки, имеющие дефект в виде ситовидной пористости из-за некачественного металла, к заварке не допускаются. Дефекты обычно заваривают электродуговьш методом с применением электродов марок УОНИ 13/45, ОЗС-4, ОЗС-6, AHO-G для отливок из углеродистой стали 15Л, 20Л и 25Л и электродов, указанных в табл. 6.4, для отливок из аустенитной стали. Рекомендуемые режимы сварки приведены в табл. 6.5 и 6.6. Наиболее качественная заварка углеродистых отливок обеспечивается в защитной среде углекислого газа, а аустенитных — при использовании аргонодуговой сварки. [c.278]

Ремонт арматуры, имеющей сквозные дефекты, производят при возможности выполнения сварки с двух сторон. В этом случае после полного удаления дефекта производят заварку дефекта с наружной стороны с использованием стальной подкладки изнутри корпуса. Затем воздушно-дуговой или ацетилено-кислородной резкой срезают подкладку и часть наплавленного металла на глубину 5—10 мм. Зачищают место среза наждачным камнем до чистого металла и подваривают место выборки с обратной стороны. [c.445]

При техническом осмотре ли- гых фасонных частей нужно проверять маркировку и соответствие чертежу основных размеров толщину стенок, которая допускается с отклонениями не более- +107о против указанной в чертеже отсутствие трещин, раковин, свищей и тому подобных дефектов при этом в виде исключения могут быть допущены пороки, не превышающие по глубине 10% номинальной толщины стенки перпендикулярность оси концевых фланцев или концевых торцов для сварки при этом для фланцев допускаются отклонения, приведенные в табл. 6-2, а плоскость обработанных под сварку стыков не должна отклоняться от перпендикулярной к оси отливки более чем на 0,01П, где О — диаметр отливки правильность расположения отверстий для болтов на фланцах по отношению к осям фланца или отливки (табл. 6-3) чистоту внутренней поверхности. Все остатки формовочной земли, выступающие излишние приливы и т. и. нужно тщательно зачищать, чтобы исключить возможность засорения трубопровода в эксплуатации и выход из строя арматуры. [c.296]

Разработка научно обоснованных норм допустимых дефектов является исключительно важной и сложной задачей и в каждом конкретном случае решается по-разному. Одням из примеров обоснования объективных норм допустимых дефектов являются исследования, приведенные в [1, 10], где в качестве объекта взяты тавровые соединеиия закладных деталей и стыки арматуры, изготовленные ванной сваркой (рис. 3). Так как данные соединения в большинстве случаев работают при статической нагрузке, то в качестве браковочного критерия был принят предел прочности на растяжение. По результатам разрушающих испытаний более 1000 натурных соединений построена зависимость условного напряжения отрыва от относительной площади дефектов. Пересечение экспериментальной кривой с прямой Ств= onst (принятой по ГОСТ 10922— 64) дает примерный критический (недопустимый) размер дефекта. Оказалось, что для тавровых соединений закладных деталей диаметром 10— 25 мм недопустимый размер лор и шлаковых включений составляет 15% расчетной площади стержня. [c.10]

Сварка трехфазной дугой. При трехфазной сва ркедве фазы сварочной цепи подводят к электрододержателю, а третью — к свариваемому изделию. В качестве электродов применяют два обычных или с двумя металлическими стержнями в общей обмазке. Дуга горит между элек-Т рода1ми и каждым электродом или сте ржнем и изделием. Источниками питания трехфазной дуги могут служить обычные однофазные сварочные трансформаторы, включенные между собой по особой схеме, или специальные трехфазные трансформаторы. Сварку трехфазной дугой целесообразно вести, если необходимо наплавить большое количество металла (сварка ванным способом арматуры, исправление дефектов в стальных отливках, толстостенные изделия). [c.166]

Питание трехфазной дуги осуществляют от обычных однопостовых сварочных трансформаторов, включенных по одной из приводимых на фиг. 101 схем и ги от специального трехфазного трансформатора системы профессора Н. С. Сиунова. Наиболее простой схемой при использовании однопистовых трансформаторов является схема соединения в открытый треугольник. Сварка трехфазной дугой находит применение при 1) сварке конструкций, требующих большого объема наплавленного металла 2) наплавке твердых сплавов и заварке дефектов стального литья в тяжелом и транспортном машиностроении 3) сварке соединений, требующих глубокого проплавления (сварка без скоса кромок стыковых и угловых соединений машиностроительных конструкций) 4) сварке ванным способом мощной арматуры железобетона диаметром 60—120 мм и др. [c.291]

Для сварки ответственных узлов паровы.х и газовых турбин, литых деталей н арматуры из сталей 15Х14Н14ВМ2ВФБТ, 1X1GH13M2B, Х23Н13 н им подобных, работающих в длительном напряженном состоянии при 550- 600 С, а также для заварки дефектов литья этих же сталей [c.48]

Оценка допустимости дефектов в сварных стыках арматуры ио результатам ультразвукового контроля производится только по испытательным образцам. Применение безэталонного (безобразцового) метода не представляется возможным в связи с тем, что иа контролируемом соединении в условиях монтажа нет свободной поверхности для размещения преобразователей на бездефектном месте и, следовательно, нельзя получить амплитуду опорного сигнала Ао. Кроме того, структура металла шва данных соединений (особенно прн сварке больших диаметров) в значительной степени отличается от структуры основного металла, вследствие чего зона сварки и около-шовная зона будут существенно различаться (около 6 дБ), что недопустимо на практике. [c.190]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...