Выбор вида и толщины покрытия

Выбор видов и толщины покрытий определяется условиями эксплоатации и хранения изделий после покрытия, особыми требованиями, специально оговоренными в задании, размерами и конфигурацией изделий, а также соображениями экономического порядка. [c.231]

Выбор вида и толщины покрытия 349 [c.349]

ВЫБОР ВИДА И ТОЛЩИНЫ ПОКРЫТИЯ [c.349]

В табл. 3.2 представлены рекомендации по выбору составов и толщин износостойких покрытий в зависимости от вида резания и типа обрабатываемого материала. [c.93]

В табл. 30 приведены данные по выбору типа и толщины слоя защитно-декоративных покрытий для изделий электротехнической промышленности, для стальных деталей, работающих в мягких, средних и жестких условиях. В табл. 31 приведены данные по рекомендуемой толщине и видам гальванических покрытий деталей электротехнического и другого оборудования, предназначенного для работы в условиях тропического. климата, а в табл. 32 — данные по выбору типа хромового покрытия и толщины слоя хрома для деталей химической аппаратуры [7]. [c.90]

При выборе нагрузки необходимо иметь в виду, что толщина проверяемого образца или слоя должна быть не менее десятикратной глубины погружения наконечника, расстояние от края образца до центра отпечатка должно быть не менее двух диагоналей, а расстояние между центрами двух отпечатков — не менее длины трех диагоналей. При измерении микротвердости покрытий из однородного материала (гальванических, диффузных и др.) нагрузка Р должна быть тем меньше, чем тоньше слой покрытия, чтобы основной материал не влиял на микротвердость. [c.266]

Покрытия. В соответствии с ГОСТ 1759.4—87 для крепежных деталей предусмотрены покрытия и оксидные пленки (см. табл. 1.4). Выбор вида покрытия для определенного материала выполняется по ГОСТу. Толщина покрытий б (устанавливается по согласованию) выбирается в зависимости от шага резьбы в следующих пределах при Р < 0,4 мм 6 = 3. .. 6 мкм при Р = == 0,4. .. 0,8 мм б = 6. .. 9 мкм при Р > 0,8 мм б = 9. .. 12 мкм. [c.13]

Определение толщины покрытий является одним из основных критериев соответствия покрытия техническим и экономическим требованиям. Выбор метода определения толщины зависит от многих факторов вида покрытия, точности измерения, допустимость разрушения покрытия или самой детали. [c.152]

Имеется широкий выбор грунтовок, различающихся по качеству и по целям применения. Различия, однако, обусловлены не только разнообразием полезных свойств и качества в пределах каждого вида грунтовок, но и назначением покрытия в зависимости от способа его нанесения и толщины образуемой пленки. Когда покрытие наносится на относительно гладкую поверхность без острых пиков и с ограниченными или временными защитными целями, может быть достаточна только тонкая пленка (например, одной первичной грунтовки). Когда же текстура поверхности значительно сильнее выражена, когда коррозионная среда более агрессивна и когда необходима более существенная защита, требуется более толстая пленка в этом случае первоначальную обработку следует продолжить, добавив один или несколько грунтовых покрытий. Следует использовать двухступенчатую технологию нанесения. Когда же текстура еще более грубая, как, например, на разъеденной стали, требуется очень толстая пленка. В этом случае могут применяться многослойные грунты, причем число слоев зависит от ожидаемого срока службы и условий среды. [c.282]

Известно, что в прямоточных установках скорость потока парогазовой смеси и характер протекания ее над поверхностью осаждения влияют на внешний вид, качество поверхности покрытия и эффективность процесса [93]. Повышенная скорость потока позволяет получать более гладкие и однородные по толщине покрытия, но эффективность процесса в целом недостаточна. Уменьшение скорости турбулентного потока приводит к повышению выхода осаждаемого металла по соответствующим реакциям, так как система при этом приближается к состоянию равновесия. Однако при малых скоростях и ламинарных потоках выход металла может резко уменьшиться, так как диффузионные процессы в газовой смеси не обеспечивают достаточно быстрого подвода реагентов к активной насыщаемой поверхности и удаления от нее продуктов реакции. Таким образом, при диффузионном насыщении металлов, а также осаждении на подложку из газовой смеси прямоточным методом возникает противоречие при выборе скорости газового потока. При высоких скоростях газовых потоков в прямоточных установках будет значительный расход реагентов. [c.48]

При работе с капиллярно-барометрическими трубками необходимо следить за полным прогревом нужного участка трубки, а соседние участки по возможности предохранять от разогревания. Часто соседние участки предохраняют покрытием из листового асбеста, который применяется в виде цилиндриков длиной 30—40 мм и толщиной 1,5—2 оборота листового асбеста. При известном навыке можно обойтись и без предохранительных цилиндров. Опытные мастера асбестовой защитой пользуются редко. Если в задании на изделие из капиллярно-барометрических трубок указан внутренний диаметр капилляра, то стеклодув должен уметь выбрать соответствующую заданию трубку. Если этот выбор может быть приблизительным, пользуются конусообразным измерителем (см. главу III). В ответственных случаях лучше требовать калиброванный капилляр от заказчика. Однако можно без труда произвести нужную калибровку и самому мастеру. [c.113]

Обозначение, выбор и назначение гальванических покрытий устанавливаются соответствующими стандартами Единой системы защиты от коррозии и старения (ЕСЗКС). Термины и определения в области металлических и неметаллических неорганических покрытий установлены ГОСТ 9.008—82 ЕСЗКС. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Термины и определения , классификация и обозначение — ГОСТ 9.306—85 ЕСЗКС. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Обозначение . Выбор видов покрытий и их толщин производится по ГОСТ 9.303—84 ЕСЗКС. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Общие требования к выбору . [c.13]

Выбор мощности и площади поверхности испарителя. Необходимая мощность испарителя определяется его термическим к. п. д., видом испаряемого металла и производительностью установки. Если заданы скорость и движения полосы, ее ширина Ь и требуемая толщина б покрытия, то можно определить расход испаряемого металла [c.247]

ТИЯ. Для определения толщины слоя покрытия разработаны различные способы. Выбор способа контроля зависит 01 вида. металлопокрытия, толщины слоя покрытия и размеров изделия. [c.361]

Износостойкие и антифрикционные покрытия могут быть двух видов плотные и пористые. Плотные (или обычные — твердые, износостойкие) используются как для повышения износостойкости вновь изготовленных деталей, так и для восстановления деталей, бывших в эксплуатации. При выборе режима износостойкого хромирования учитывают, что области получения наиболее твердых и наиболее износостойких покрытий не совпадают (рис. 5). Толщина износостойких покрытий составляет 3— 20 мкм для мерительного и режущего инструмента и 50—60 мкм для матриц, пресс- орм, валов и деталей различных машин. При восстановлении изношенных деталей толщина покрытия может достигать 0,2—0,5 мм. [c.122]

Свойства оловянных покрытий. Если выбор покрытия не определяется размером и формой изделия, на которые наносится покрытие, то он будет зависеть от внешнего вида, требуемой толщины и допустимой пористости. [c.421]

Выбор видов покрытия, их характеристика и предлагаемая толщина разбивка покрываемых деталей на группы. [c.231]

Рекомендации по выбору вида покрытия и толщины осадка [c.350]

Материал детали влияет на выбор вида покрытия и его толщины. Например, для получения надежного защитно-декоративного покрытия на стальных деталях, эксплуатируемых на открытом воздухе, необходимо трехслойное покрытие медь (из цианистой ванны) не менее 30 мк, никель 18 мк и хром 3 мк. На медных деталях, эксплуатируемых в тех же условиях, наносят только два слоя никель 18 мк и хром [c.356]

Степень ответственности деталей. По степени ответственности детали можно разделить на три группы весьма ответственные, ответственные и малоответственные. К весьма ответственным деталям обычно относят такие, поломки или деформации которых могут привести к серьезной аварии или к катастрофе. При необходимости гальванического наращивания таких деталей конструктор должен особенно серьезно подходить не только к выбору вида гальванического покрытия, но и учитывать особенности процесса гальванического наращивания. При этом важно знать, при каких условиях производится электролиз (не подвергается ли деталь растравливанию при электролизе, не происходит ли наводораживание металла и т. п.), обеспечивается ли необходимая степень равномерности покрытия, какова величина и знак напряжений, образующихся в гальваническом осадке при нанесении требуемой толщины, каковы механические свойства металлопокрытия и прочность его сцепления с основным металлом и т. д. Эти вопросы обычно решают совместно конструктор и технолог-гальваник. [c.357]

Основные требования к выбору покрытий устанавливает ГОСТ 14623 — 69, а их виды, толщины и обозначении -ГОСТ 9791-68. [c.71]

При выборе участков поверхности деталей, подлежащих контролю, нельзя упускать ил виду возможность образования неравномерных по толщине слоя гальванических покрытий, обусловливаемых плохой рассеивающей способностью электролитов, применяемых при гальваническом методе нанесения, а также лакокрасочных покрытий из-за неравномерной покраски с помощью пульверизаторов. Так как защитная способность покрытия в целом определяется минимальным значением толщины его слоя, то именно эти участки и должны проверяться при контроле и испытаниях. [c.536]

Главное достоинство рамки по сравнению с елочкой заключается в том, что все висящие на рамке детали одинаково ориентированы по отношению к анодам. Это очень важное условие для получения покрытия, возможно более равномерного по качеству, толщине, механическим свойствам и внешнему виду. Второе достоинство рамки — конструктивная легкость превращения ее в сложное подвесочное приспособление при монтаже на ней более или менее сложных дополнительных устройств экранов, защитных катодов, вспомогательных анодов и т. п.). И третьим ее достоинством является возможность сделать ее значительно более вместительной по количеству и площади умещающихся на ней деталей, чем елочка , что существенно повышает производительность труда при монтаже. Недостатком рамки можно считать необходимость увязывания ее размеров с длиной штанг ванны, чтобы она умещалась во всех ваннах линии с возможно более полным использованием их длины. При разномастных ваннах в линии выбор размеров подвесок иногда бывает затруднительным (впрочем, особенно точной подгонки не требуется). [c.106]

При выборе способа измерения твердости и размеров измеряемого образца следует иметь в виду, что результаты измерения будут очень сильно искажены, если вдавливание измеряющего органа прибора вызовет прогиб поверхности основного металла. Поэтому для измерения твердости тонких гальванических покрытий, толщина которых измеряется десятками или хотя бы и сотнями микрометров, из всех упомянутых способов измерения пригоден только прибор ПМТ-3 для определения микротвердости, глубина вдавливания алмазной пирамидки которого составляет при измерении хромового покрытия обычно не более 5 мкм. [c.205]

Неметаллические защитные покрытия находят себе в настоящее время все более широкое применение в практике защиты от газовой коррозии. Наиболее перспективными из подобного вида покрытий являются жаростойкие эмали и другие керамические композиции. Большой недостаток, ограничивавший ранее широкое распространение таких покрытий — их склонность к растрескиванию при резких колебаниях температуры — в настоящее время успешно преодолевается путем рационального подбора композиции, усовершенствования технологии нанесения и оплавления эмалей, а также выбора оптимальной толщины керамических покрытий. [c.115]

Вид и толщину покрытия деталей (сог ласно ГОСТ 9.301—78, ГОСТ 9.073—77 ГОСТ 21 484—76) выбирают в соот ветствии с требованиями, приведен ными в нормативно-технической доку ментации. Примеры выбора вида и тол щины покрытия приведены в табл, 7—10. [c.42]

Видитолщинапокрытийдля пружин 1.42 — Вид и толщина покрытий для резьбовых деталей 1.40—42 — Выбор покрытий 1.34 — Зависимость минимальной толщины подслоя и основного покрытия от условий эксплуатации 1.37—40 —Классификация 1.34—Кристаллическая структура [c.242]

Обоашвание принятых видов покрытий и их толщин. Перечисляются все виды покрытий, которые могут удовлетворить требования, предъявляемые к щищаемым изделиям. На основе литературных и практических данных, ГОСТ и т. п. обосновывается выбор наиболе Арвемлемого вида покрытий и толщин покрытий. Л [c.484]

Для защиты оборудования, аппаратуры и металлоконструкций от коррозии в условиях химических производств лакокрасочные материалы выбирают в зависимости от вида агрессивной среды, в которой эксплуатируется окрашенное изделие. Для каждой агрессивной среды (жидкой или газообразной) подбирают такие компоненты лакокрасочной системы (например, пленкооб разователи), которые стойки к данному химическому реагенту. Однако важен правильный выбор и системы комплексного по крытия в целом. Для создания химически стойких полимерных покрытий большое значение имеет число наносимых слоев и толщина покрытия, режимы их формирования, а также подготовка поверхности изделия перед окраской. Кроме того, следует учитывать и условия эксплуатации аппаратуры и оборудования работа оборудования внутри помещения или на открытом воздухе, постоянно или период101ески взаимодействуют агрессивные среды с полимерным покрытием и т. д. [c.302]

Адаптивный алгоритм с выбором шага Ах и Ау Гиперболическая зависимость дискретного шага сканирования в режиме измерения диэлектрической проницаемости, удельной электропроводимости и толщины покрытия (р = onst) имеет вид [c.167]

Необходимым оборудованием для радиационно-энергетической обработки твердо-сплавных режущих пластин и инструментов являются вакуумная термическая печь, установка для нанесения покрытий, ускоритель сильноточных ионных пучков. Выбор режимов термической, ионно-плазменной и ионно-лучевой обработки осуществляется в соответствии с известными и специально разработанными технологическими рекомендациями. Наиболее важные варьируемые параметры технологического процесса - состав и толщина наносимого покрытия, плотность тока сильноточного ионного пучка, а также режимы окончательной термической обработки износостойкого комплекса. Стабилизационный отжиг, являющийся окончательной технологической операцией, желательно проводить в условиях вакуума с контролируемой скоростью охлаждения, которая регулируется циркуляцией инертного газа. Режимы и вид предварительной термической обработки назначаются для каждой марки твердого сплава, исходя из задач его дальнейшей эксплуатации, определяемых условиями трибомеханического нагружения модифицированного инструмента в прогдессс пезаиня. [c.267]

Таким образом, влага, выпадающая в виде осадков, просачивается сквозь слои усиления через плохо загерметизированные швы и трещины, а в асфальтобетоне — через структуру материала, если она недостаточно плотная и если не обеспечен необходимый поперечный уклон покрытия. Далее влага попадает в разделительную прослойку, что повышает требования к выбору не только толщины, но и зернового состава разделительной прослойки (трещинопрерывающей прослойки), второй функцией которой, помимо поглощения рассеивания отраженных трещин, является отвод в направлении поперечного уклона влаги, проникающей сквозь слой усиления. В качестве такой прослойки рекомендуется применять асфальтобетон, в котором в качестве минерального заполнителя используется только щебень, обеспечивающий пустотность, как [c.70]

Выбор вида покрытия и его толщины определяют назначениегл детали нли изделия, материала, из которого они изготовлены, условиями эксплуатации. При этом учитывают назначение и свойства покрытия, способ его нанесения, допустимость контактов сопрягаемых металлов и экономическую целесообразность. [c.564]

Выбор вида металлического покрытия для изделия зависит от условий эксплуатации изделия, конструкционных особенностей, экономических соображений и других факторов. В чертеже на изделия должны указываться вид покрытия, который назначается в соответствии с ГОСТ 9.303—84, толщина покрытия по ГОСТ 9.303—84 и обозначение вида покрытия, принятого по ГОСТ 9.306—85. Технологическая схема нанесения покрытия выбирается в зависимости от назначения данного покрытия (защитное, защитнодекоративное, специальное), формы и габаритов деталей, природы покрываемого металла (сталь, латунь, медь, алюминий, цинковый сплав и др.), а также от способа изготовления (штамповка, литье, резание и др.). Помимо данных о покрытии, технологические схемы содержат описание подготовительных, заключительных и промежуточных операций, а также данные о технологическом оборудовании (стационарные ванны, автоматы, барабаны, колокола и др.). [c.143]

В промышленном строительстве преобразователи ржавчины применяют для очистки малоответственных металлоконструкций и наружной поверхности оборудования при наличии незначительной толщины слоя ржавчины (не более 100... 120 мк) и только под лакокрасочное покрытие. Не допускается применять такой способ для очистки внутренней поверхности оборудования и сооружений под любые виды химически стойких покрытий. Действие преобразователей ржавчины основано на взаимодействии его составляющих с продуктами коррозии (оксидами железа) и переводе последних в химически неактивные (нерастворимые) комплексы. При этом на металлической поверхности образуется прочная пленка (первый защитный слой), которая в течение некоторого времени (10 сут при толщине слоя ржавчины до 120 мк или 6 мес при воздействии на слой ржавчины до 50 мк) предохраняет поверхность от атмосферной коррозии. Стойкость в агрессивных средах обеспечивается нанесением химически стойких лакокрасочных материалов, обладающих хорошим сцеплением с образовавшейся пленкой. В нашей стране разработано около 70 различных составов преобразователей (модификаторов, грунтовок) ржавчины, но применение находит незначительное число, что объясняется недостаточностью сырьевой базы, недоработкой составов и сложностью технологии применения. При выборе оптимального преобразователя необходимо учитывать свойства и фазовый состав продуктов коррозии, обязательность предварительной очистки поверхности от пластовой ржавчины, не допускать применения зимой водных составов преобразователей ржавчины, наличия окалины и старой краски и т.д. Наиболее распространенными преобразователями ржавчины являются преобразователь М 3 (ТУ 6-15-648-72), представляющий собой смесь ортофосфорной кислоты с цинком и применяемый при толщине ржавчины до 50 мк П-1Т Буванол (ТУ 6-15-987—76)—смесь ортофосфорной кислоты и танина, применяемая при толщине ржавчины до [c.40]

Примечания 1. Заклепки должны изготовляться с покрьп-иями и без покрытий. Виды покрытий и их условные обозначения по ГОСТ 1759.0-87. Выбор толщины покрытия - по ГОСТ [c.19]

Принципиального различия между этими тремя составами нет, но при выборе электролита следует иметь в виду, что некоторые важные свойства ванны меняются довольно плавно с увеличением концентрации хромового ангидрида. В растворах слабой концентрации (150 г/л) несколько лучше рассеивающая способность (более равномерна толщина покрытия на сложнопрофилированных деталях), меньше потери ангидрида на унос с деталями и в вентиляцию, но и уже рабочий интервал блестящих покрытий и требуется источник тока на 9—12 В. В электролите с концентрацией ангидрида 450 г/л рабочий интервал ишре, рассеивающая способность хуже, но наибольшее отличие в том, что для концентрированного злектролита достаточно источника тока в 6 В, а потери ангидрида на унос в нем в три раза больше. [c.190]

Из металлокерамических антифрикционных материалов наиболее часто используют композицию графит — железо и графит — медь. У этих материалов объем прр для смазки, из которых поступает масло, составляет 20—30%. Как показано в работе [122], величина коэффициента трения для композиций с содержанием графита от 50 до 80% (остальное железо) составляет 0,13—0,19. Покрытия из пирографита увеличивают плотность поверхности графита, создают на ней ориентированную структуру, снижают химическую активность и газопроницаемость [2]. При испытании (нагрузки 5—15 кГ1см ) нанесенного слоя пирографита в паре со сталью 1Х18Н9Т на воздухе коэффициент трения составляет 0,12—0,17 для случая, когда поверхность трения совпадает с плоскостью нанесения покрытия. В перпендикулярном направлении коэффициент трения возрастает до 0,4—0,5 и наблюдается выкрошивание пирографита. Пирографит отличается низкой межслоевой адгезией, поэтому по плоскости нанесения его можно использовать в качестве антифрикционного материала только в виде однослойного покрытия при условии хорошего сцепления с подложкой [123]. Наиболее полное использование антифрикционных свойств графита возможно при правильном выборе основных размеров подшипников и зазоров между ними и валом. Л. А. Плуталова [119—121, с. 162] рекомендует выбирать толщину стенки подшипника в зависимости от диаметра вала [c.64]

В настоящее время во ВНИИ проводятся исследования по выбору химического состава покрытий, их толщины, зон нанесения покрытий и их конструкций (многослойность) в зависимости от вида обработки и режимов резания. [c.223]

Краски на основе хлоркаучука, правильно пластифицированные пластификаторами иа основе моноэфира и связанными смолами, сочетают устойчивость к кислотам и щелочам с устойчивостью к атмосферным воздействиям, а также декоративность. Такие материалы позволяют получать непроницаемые антикоррозионные многослойные покрытия, и неудивительно, что они все шире применяются в промышленных установках. Устойчивость красок иа основе хлорированного каучука против щелочей способствует их применению для защиты бетона там, где особенно важно предотвратить коррозию находящейся в нем стали. Разработаны также покрытия иа основе хлорированного каучука, наносимые в виде толстых пленок толщиной до 125 мкм за один раз, и обладающие высокой стойкостью прн правильном выборе толщины. [c.498]

Одной из практически важных характеристик при нанесении пленки краски является однородность цвета поверхности. Если пленка нанесена при толщине, недостаточной для обеспечения полной укрывистости, что редко встречается в случае очень темных или металлических покрытий, неравномерность цвета может быть вызвана различиями в толщине пленки или цвете подложки. В больщинстве случаев измерения укрывистости (кроющей способности) основаны на способности пленки укрывать различные цвета подложки. Укрывистость выражается в виде отнощения контрастностей (в виде частей или процентов), т. е. отражение пленки на черном фоне делится на отражение той же пленки на белом. Для очень ярких красок изменения цвета, обусловленные изменением толщины пленки на однородной подложке, могут на практике быть более значительными. Примерами могут служить влияния рисок от кисти и т. п., которые часто видны на окращенных поверхностях. Такие эффекты связаны с реологическими свойствами красок. Их значение может быть уменьшено на практике путем соответствующего выбора нижних слоев покрытия. Один из практических методов оценки влияния толщины пленки для водоэмульсионных красок заключается в окраске больщой школьной доски первый слой наносится на всю поверхность, второй — на нижнюю половину и третий — на правую четверть затем сравнивается сплошность в областях, окращенных одним, двумя и тремя слоями. Испытания такого рода, проведенные опытными мастерами, дают возможность сравнить относительные характеристики укрывистости для различных красок в условиях, имитирующих практическую окраску. [c.445]

Согласно Файрстону 12793], переход звуковых волн из излучателя в изделие можно заметно улучшить, прокладывая между излучателем и изделием тонкую металлическую фольгу (лучше всего из олова), покрытую с обеих сторон пленкой масла. Оптимальная толщина фольги зависит от частоты ультразвука и вида поверхности изделия. О характере этой зависимости можно судить по кривым, изображенным на фиг. 506 и построенным по измерениям Лутша 13454] по оси абсцисс здесь отложена толщина оловянной фольги, а по оси ординат—амплитуда эхо-сигналов на экране рефлектоскопа, полученных при облучении стальных изделий в неизменных условиях. Чувствительность приемной части прибора при работе с каждой из. поверхностей подбиралась так, чтобы максимальные амплитуды эхо-сигналов во всех случаях были равны друг другу. Из фиг. 506 видно, что толщина фольги особенно критична на высоких частотах и при грубых поверхностях изделия и что при правильном выборе толщины фольги имеет место весьма ощзгншое улучшение. [c.449]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...