Производительность съема припуска

Производительность съема припуска равна объему припуска, удаляемому с заготовки в единицу времени - она определяет интенсивность удаления операционного припуска в процессе обработки детали. [c.438]

Для аналитического описания производительности съема припуска требуется уравнение поверхности 3 заготовки. [c.438]

При определении производительности съема припуска по формуле (8) предполагается, что на поверхности Д детали остаточный детерминированный регулярный микрорельеф (остаточные гребешки) не образуется, площадь его поверхности не учитывается, а материал припуска в объеме гребешков удаляется. [c.440]

Информация о скорости съема припуска может дать важный показатель удельной производительности, т. е. объем металла, удаленного в единицу времени единицей высоты круга. [c.117]

Чем больше припуск, тем более крупнозернистые круги следует выбирать для обеспечения производительности съема чем ниже шероховатость поверхности, тем более мелкозернистые круги рекомендуется применять понижение шероховатости может быть также обеспечено при работе кругами средней зернистости и соответствующих режимах правки для обработки мягких и вязких материалов следует применять более крупнозернистые круги, для твердых и хрупких — мелкозернистые. [c.51]

В крупносерийном или массовом производстве находят широкое применение для очистки отливок станки-полуавтоматы и автоматы. Производительность таких станков может достигать до 200 и более отливок в час при съеме припуска до 0,5 мм (см. главу 18). [c.473]

Для обеспечения более производительного процесса обработки ограниченных сферических поверхностей точечный инструмент целесообразно объединить в группу, разместив режущие элементы в плоскости Q вокруг обрабатываемой сферы. Это обеспечит съем припуска, образуя на сферической поверхности сетку следов в виде множества элементарных четырехгранных пирамид. В данном случае предпочтительно использовать в качестве режущего инструмента алмазные хонинговальные бруски, обладающие высокой стойкостью и хорошей режущей способностью. Бруски равномерно размещаются по окружности АМ К.ПА, образуя алмазную коронку. [c.55]

Производительность на шлифовальной операции, в конечном счете, зависит от скорости действительного съема припуска и затрат вспомогательного времени. Скорость действительного съема припуска при сохранении качественных показателей процесса увеличивается пропорционально увеличению скорости круга. Опти- [c.430]

Станок оснащен загрузочным устройством и налажен на шлифование гильз дизельных моторов с производительностью 75 шт/ч. При выходе из зоны резания заготовки отводятся по желобу, выполненному из найлона. Величина припуска колеблется от 0,5 до 0,6 мм, съем припуска производится за три прохода. Готовые заготовки имеют диаметр 140 мм с допуском 0,02 мм. Конусность на длине 265 мм составляет 0,01 мм. Некруглость колеблется от 0,0015 до 0,0035 мм. [c.96]

Маятниковое шлифование осуществляется при тех же соотношениях скоростей вращения заготовки и круга. Столу сообщается возвратнопоступательное движение со скоростью 5,2. .. 6,0 м/мин, а шлифовальному кругу - непрерывная поперечная подача 5 = 0,05 мм на ход стола. Припуск снимается длинными тонкими слоями (см. рис. 7.12, б). Протяженность среза /, определяемая скоростью движения стола, в 1,5-2 раза больше, чем при глубинном шлифовании. После съема припуска осуществляют выхаживание при отключенной подаче. Благодаря одновременной обработке нескольких заготовок достигается многократное повышение производительности шлифования. [c.237]

Помимо доли времени, затрачиваемой в цикле заточки на съем припуска, производительность обработки зависит от числа проходов в минуту шлифовального круга по задней поверхности сверла, допускаемого инерционностью движущихся масс. В этом отношении наибольшие возможности заложены в винтовой метод заточки. [c.130]

Тогда по аналогии с (14) получим выражение для расчета мгновенной производительности съема операционного припуска [c.444]

Величина съема металла за двойной ход хонинговальной головки служит для подсчета производительности процесса. Она зависит от обрабатываемого металла, характеристики брусков, размеров и количества брусков в головке, характера предыдущей обработки, припуска, режимов работы, размеров обрабатываемых отверстий и других факторов. По заводским данным, относящимся к обработке глубоких отверстий, съем металла составляет от 0,7 до 5,0 мк на двойной ход головки. [c.129]

Интенсификация шлифования. Высокоскоростное шлифование. На операциях со снятием большого припуска повышение скорости круга позволяет пропорционально увеличить минутный съем металла при сохранении стойкости круга и параметров шероховатости шлифованной поверхности. На операциях окончательного шлифования, когда необходимо повысить качество обрабатываемой поверхности, увеличение скорости круга не должно сопровождаться ростом поперечной подачи (минутного съема металла). В этом случае высокоскоростное шлифование позволяет уменьшить параметры шероховатости поверхности, повысить точность обработки путем снижения силы резания и износа круга, а также увеличить производительность с помощью уменьшения числа правок круга, сокращения времени выхаживания и увеличения общей стойкости круга. На современных круглошлифовальных станках скорость круга может быть увеличена до 50—60 м/с. [c.398]

Точность детали и шероховатость обработанной поверхности зависят от выбранного способа и режимов полирования. Припуск на обработку может назначаться от 0,02 до 3 мм. Для увеличения производительности применяют контактные ролики. Конструкцию роликов и материал для них выбирают в зависимости от назначения полирования. Контактный ролик с ободом из войлока или мягкой резины дает менее шероховатую обработанную поверхность и применяется на окончательных операциях, а контактный ролик с ободом из твердой резины используют для предварительных операций. С увеличением твердости ролика и с уменьшением его диаметра увеличивается съем металла и несколько повышается точность детали, но вместе с этим увеличивается шероховатость обработанной поверхности. При полировании плоских поверхностей опорой чаще всего является стальная, а иногда облицованная резиной плита. [c.165]

Работа фрезы принципиально отличается от работы других многолезвийных инструментов зенкеров, разверток, зенковок, метчиков и т. п., при резании которыми подача производится всегда вдоль оси вращения инструмента, в результате чего все режущие кромки инструмента одновременно участвуют в работе, непрерывно производят съем стружки, а поперечное сечение стружки при равномерном припуске остается постоянным. При фрезеровании подача направлена перпендикулярно оси вращения инструмента, вследствие чего каждый зуб фрезы находится в контакте с обрабатываемой деталью только в течение незначительной части своего оборота. В работе одновременно участвует один или несколько зубьев фрезы, но не более половины, а сечение стружки, снимаемое каждым из зубьев, не остается постоянным, изменяясь от нуля до своего максимального значения. Наличие у фрез большого количества зубьев, каждый из которых работает небольшую часть времени и в течение большей части оборота фрезы успевает охладиться, обеспечивает большую стойкость инструмента и высокую производительность фрезерования. [c.419]

При работе чугунным притиром достигается грубая обработка, но обеспечивается высокая производительность и требуемая геометрия поверхности. Для изготовления притиров следует применять мелкозернистый чугун с минимальной пористостью. Стальные притиры применяются для съема больших припусков. Медные притиры применяются при доводке алмазной пастой средней зернистости для получения относительно высокой чистоты обрабатываемой поверхности. [c.160]

Внедрение средств активного контроля обеспечивает повышение производительности труда производственных рабочих и съема продукции с оборудования. Одновременно повышается объективность контроля, уменьшается колебание припусков под финишные операции, что, в свою очередь, приводит к повышению качества этих операций. [c.7]

По сравнению с литьем в песчаные формы литье в кокили имеет ряд существенных преимуществ увеличивается съем литья с 1 производственной площади в 2—4 раза повышается производительность труда в 3—4 раза уменьшается объем обработки резанием за счет уменьшения припусков на обработку увеличивается выход годного сокращается расход стержневых смесей и исключаются формовочные смеси уменьшается брак и улучшается внешний вид отливок повышается точность отливок, улучшаются механические свойства литого металла сокращается цикл изготовления отливок. [c.192]

Производительность съема нринуска и производительность формообразования. Производительность съема припуска (срезания стружки) и производительность формообразования менее близки к экономическим показателям процесса обработки, чем, например, штучная производительность и др. Однако именно [c.437]

Производительность съема припуска может быть расчитана другим способом. Для этого рассмотрим поверхность резания - поверхность, по которой происходит отделение стружки. [c.440]

Радиус-вектор поверхности резания может быть найден из функции формообразования (Решетов Д.П., Портман В.Т., 1986) путем подстановки вместо зависящих от времени переменных соответствующих им выражений. В результате получаем уравнение производительности съема припуска в одном из двух вариантов. [c.440]

Режимы полирования, точность гзделий и чистота посерхности з висят от выбранного метода и режимов полирования. Наиболее чистая поверхность при небольших съемах припуска получается при полировании па свободной ветви ленты. Для увеличения производительности применяют контактные ролики конструкцию и материал для этих роликов выбирают в зависимости от назначения полирования. Контактный ролик с ободом из войлока, фетра или мягкой резины дает более чистую обработанную поверхность и применяется на окончательных операциях. Контактный ролик с ободом из твердой резины используют для предпа-рительных операций. С увеличением твердости ролика и с уменьшением [c.657]

Окончательный съем припуска (рис. 4.40, г) выполняют в несколько проходов. Вначале аккуратно снимают гребешки плавным перемещением резца вдоль оси обрабатываемой детали и возвратно-поступательным перемещением поперечных салазок суппорта. Затем к невращающейся заготовке прикладывают шаблон с профилем готовой детали, измеряют наибольший и наименьший диаметры фасонной поверхности и определяют места, с которых необходимо снять припуск. Для облегчения условий труда и повышения его производительности опытные рабочие используют автоматическую продольную подачу, перемещая вручную только поперечный суппорт. [c.168]

С целью повышения производительности заточки применяют водный раствор активного окислителя, состоящий из 12 % нитрита, 0,3 % углекислого натрия (калия) и 3 % олеинового масла. Подают раствор в зону обработки капельным способом при избытке раствора происходит излищнее охлаждение алмаза, что снижает интенсивность съема припуска. [c.684]

Абразивные ленты, работающие на ленточно-шлифовальных станках, применяются для снятия больших припусков до О, —0,3 мм с одновременным снижением шероховатости поверхности до трех классов. Скорость съема металла и шероховатости поверхности определяется скоростью резания, зернистостью ленты и усилием ее прижатия к обрабатываемой поверхности. Рекомендуемые технологические условия ленточного полирования дэны в табл. 48. Наиболее гладкая поверхность при небольших съемах припуска получается при полировании на свободной ветви ленты. Для увеличения производительности применяют контактные ролики конструкцию и материал для этих роликов выбирают в зависимости от назначения полирования. Контактный ролик с ободом из войлока, фетра или мягкой резины дает более гладкую обработанную поверхность и применяется на окончательных операциях. Контактный ролик с ободом из твердой резины используют для предварительных операций. При полировании плоских поверхностей опорой чаще всего является стальная плита, иногда облицованная резиной. [c.98]

На засаливание круга при шлифовании и затачивании влияет структура круга. Структура характеризует строение абразивного инструмента в зависимости от количественного соотношения между зернами, связкой и порами в единице объема. При шлифовании и затачивании инструмента с низкой шлифуемостью рекомендуется использовать круги с открытой структурой (7—12). Круги из эльбора применяют для чистовой обработки и доводки после шлифования электрокорундовыми и монокорундовьши кругами, а также для полной обработки при съеме припуска менее 0,3 мм. Круги из эльбора изготовляют на керамической и органической связках, а из кубакита — на металлической связке. Круги на металлической связке обеспечивают большую производительность и меньший удельный расход КНБ. Круги из эльбора на органической связке применяют в основном для окончательного затачивания без охлаждения. [c.101]

Наибольшую производительность по съему припуска показала лента Р13 АСО 80/63. Поскольку ленты из кубического нитрида бора при шлифовании сталей имеют производительность значительно большую, чем алмазные, следовало ожидать,, что эта способность их проявится и при шлифовании ультрафарфора. Однако этого не наблюдалось, так как зерна кубического нитрида бора имеют меньшую по сравнению с алмазом твер-дость. При обработке лентами Р4 АСО 80/63 и Р9 АСМ 20/14 Ч ъем металла был меньше по сравнению с остальными. Это ч 5бъясняется высокой эластичностью связки ленты Р4 АСО 80/63 малой зернистостью ленты Р9 АСМ 20/14. [c.17]

К 1990 г. появятся методы прогнозирования оптимальных результатов абразивной обработки (производительность, скорость съема припуска, точность, чистота поверхности) на осно-вейаучно обоснованного подбора параметров процесса, шлифовального инструмента и шлифовального станка, применительно к заданным условиям обработки. По результатам проведенного опроса можно также отметить, что электрохимическое шлифование не сможет вытеснить обычные методы шлифования на большинстве операций, применяемых в настоящее время. [c.52]

Новый метод сквозного шлифования позволил в три раза повысить производительность благодаря применению шлифовального круга высотой (шириной) 500 мм и повышению жесткости опор шлифовального шпинделя бесцентрового станка фирмы in innati [25]. При шлифовании труб возможен съем припуска 0,6 мм на диаметр за один проход при работе с полной шириной круга. Скорость подачи заготовок 1 м1мин. [c.95]

Сопоставим основные схемы съема припуска (см. рис. 3.8, а). По схеме / весь припуск снимается одним резцом шириной В на всю глубину. По профильной схеме 2 этот же припуск последовательно снимается группой резцов z, выставленных один относительно другого на глубину ti=t/z. Генераторная схема 3 соответствует съему припуска группой прямых резцов, выставленных на всю глубину t и смещенных вдоль оси заготовки на равное расстояние So. определяющее ширину среза одним резцом. Схема 4 соответствует обработке проходными резцами и отличается от схемы 3 наличием режущей кромки, наклоненной на угол в плане. Схему можно считать профессивной, переходной от профильной к генераторной. Остальные схемы являются производными основных схемы 5. .. 8 имеют признаки схемы 4-, схемы 9 м 10 представляют собой совокупность схем 2 и 5. Возникает вопрос какая схема предпочтительнее по производительности, затратам мощности, стойкости инструмента и конструкции На последнюю влияют число, форма и расположение резцов. [c.66]

Отггимальный по производительности цикл показан на рис. 1.16.33 в координатах скорость съема припуска - припуск. Он разработан в предположении одного переключения подач, т.е. разделения цикла на два этапа этап съема припуска (черновой) и этап формирования качества (чистовой). При этом считается, что требования по качеству обеспечиваются при условии достижения требуемой скорости съема в конце цикла, т.е. в момент получения размера П = 0. Максимальная производительность достигается за счет использования максимальной скорости съема бчерн на черновом этапе с учетом ограничений и выбора точки переключения А, обеспечивающей переход в режиме выхаживания в точку конечного припуска с заданной скоростью сьема. Точка переключения определяется с учетом постоянной времени Т, т.е. припуск П ист Очерк Возможность практической реализации цикла зависит от точности определения постоянной времени. Погрешность ее определения приведет либо к недошлифовке (линия 7), либо к окончанию обработки на повышенной скорости съема (линия 2). Это является причиной использования двухступенчатых циклов только при низких требованиях к качеству. [c.599]

Производительность съема стуужки. Для расчета производительности удаления операционного припуска неоходимы векторные уравнения поверхности заготовки и обработанной поверхности детали, записанные в общей системе координат. [c.444]

ЧТО способствует более равномерному съему припуска, повышению точ гасти и производительности обработки. [c.630]

Применение кругов с прерывистой поверхностью является одним из новых путей повышения качества поверхностного слоя при шлифовании и уменьшения опасности возникновения прижогов (рис. 7). Значительная работа по исследованию процесса и внедрению его в производство выполнена в Пермском политехническом институте [124]. Снижение тепловой напряженности при шлифовании кругами с прерывистой рабочей поверхностью объясняется тем, что в момент перерывов в процессе поверхность детали успевает несколько остыть. Чем больше впадин на рабочей поверхности круга, тем сильнее сказывается влияние этого фактора. Нагрев детали уменьшается также вследствие улучшения условий самозатачивания круга. Особенно эффективно применение прерывистых кругов при шлифовании зубчатых колес. Вследствие неравномерности снимаемого припуска прижоги на зубьях колес распространяются на глубину до 0,1 мм, снижая для стали 12Х2Н4А твердость цементированного слоя с HR 60—62 до HR 50—51 и контактную выносливость до 30%. Прерывистые круги устраняют этот дефект. Кроме того, они обеспечивают значительное повышение производительности. Износ прерывистых кругов примерно в 1,5—2 раза больше износа сплошных кругов. Однако расход кругов при одинаковом съеме металла оказывается даже несколько меньшим, так как отпадает в значительной мере необходимость в, правке. Износ, к тому же, может быть значительно снижен вследствие применения более твердых кругов. [c.28]

Заметного снижения себестоимости алмазного шлифования можно добиться уменьшением снимаемого припуска, особенно применением комбинированной абразивно-алмазной обработки, когда основная часть припуска снимается крупнозернистыми кругами из зеленого карбида кремния. Чистовое шлифование в этом случае целесообразно проводить алмазными кругами на металлической связке, которые имеют большую размерную стойкость, или более производительными кругами на органической связке. Экономически целесообразный припуск при этом равен 0,25—0,35 мм. Заточку резца с пластинкой из твердого сплава Т15К6 с сечением державки 25 X16 мм можно, например, производить алмазным кругом АЧК 150—АС010М5— 100% при скорости круга 20—30 м/с, глубине шлифования 0,02— 0,05 мм/дв. ход и при продольной подаче 1,0—1,5 м/мин. Интенсивность съема при этом составляет 130—170 мм /мин при удельном расходе алмаза 1,25 мгс/гс. [c.65]

Смеси, содержащие жидкое стекло, характеризуются отсутствием пригара на поверхности отливок. В производстве особо крупных стальных отливок весом около 100т из смесей на жидком стекле изготовляют вставки для образования более точных и чистых поверхностей. При этом методе в 1,3—1,5 раза сокращается цикл производства отливок, на 30—40% увеличивается съем с 1 площади, сокращаются припуски на 20% и механическая обработка на 10 нормо-час. на каждой тонне отливок, повышается производительность труда литейщиков на 25% и уменьшается брак на 25-30%. [c.192]

При проектировании технологического процесса изготовления отливки из всех возможных вариантов необходимо выбрать такой, который обеспечил бы наиболее высокие техникоэкономические показатели производства высокое качество отливок, их соответствие требованиям ТУ при наименьшей стоимости, высокую производительность при благоприятных условиях труда, наименьшую металлоемкость отливок за счет повышения их точности и минимальные припуски на обработку резанием, низкие расходы топлива, электроэнергии и ti rto-могательных материалов, максимальное использовани имеющегося оборудования и оснастки, высокий съем с одного квадратного метра производственной площади. [c.112]

Жакетная формовка обеспечивает получение отливок с чистыми поверхностями без пригара, с минимальными припусками на механическую обработку, увеличивает производительности труда и съем литья с производственной площади, спижает себестоимость отливки. Залитые формы переносятся краном с участка заливки на участок остывания. Прп такой формовке упрощается организация производства отливок. Для изготовления отливок по такой технологии нужно иметь всего лишь несколько типов опок и поддонов. Стержни изготовляются на машинах из быстротвердеющей смеси, причем твердение смеси осуществляется непосредственно в стержневом ящике продувкой углекислым газом через вентиляционные каналы. Для устранения пригара поверхность стержней окрашивается огнеупорной краской на быстроиснаряющемся растворителе. [c.74]

Если к решению задачи размерной настройки, поднастройки и перенастройки технологической системы подойти более строго, то, кроме сказанного, на величину Лр должны быть наложены дополнительные, причем весьма существенные ограничения, конкретизирующие выбор или расчет Лр. Например, рассматривая схему (рис. 5.1, а) применительно к обработке вала, можно констатировать следующее. Если величина допуска характеризует точность заданного межпереходного (межоперационного) размера, то Лр следует выбирать ближе к нижней предельной границе, тем самым оставляя меньшую часть припуска для съема на последующих операциях (переходах), что повышает производительность технологического процесса в целом. Если же характеризует окончательную точность размера, необходимо размерную настройку производить таким образом, чтобы величина Лр размещалась как можно ближе к верхней предельной границе, в частности, необходимо оставить сравнительно большую часть производственного допуска на износ детали в машине, что благоприятно скажется на стабильности качества, долговечности машины и тем самым в большей степени удовлетворит запросы потребителей. [c.321]

Область обработки деталей резанием при помощи абразивного инструмента за последнее время все больше и больше расширяется. Шлифование применяют теперь не только как чистовую операцию, но и как черновую, обеспечивающую съем с заготовок значительного слоя металла за один проход. Сейчас созданы и продолжают совершенствоваться шлифовальные станки и абразивные инструменты, обеспечивающие производительность чернового шлифования не ниже чем на операциях, выполняемых точением, строганием и фрезерованием. Поэтому в ряде технологических процессов операции точения, фрезерования и строгания, вероятно, можно заменять шлифованием, так как методы точного литья и безоблой-ной штамповки позволяют получать заготовки под механическую обработку с очень малыми припусками. [c.8]

Выбирая скорости движения хонинговальной головки, необходимо учитывать и их отношение, определяемое величиной Я,. Оно оказывает существенное влияние на процесс стружкообразования, износ я самозатачиваемость брусков, образование шероховатости и производительность хонингования. С увеличением % условия образования и отвода стружки ухудшаются, в результате чего могут засаливаться бруски. Наилучшие условия для дробления и отвода стружки из зоны резааия создаются при Л=1. Однако, учитывая, что скорость возвратно-поступательного движения ограничивается условиями плавной работы станка, часто принимают Я>1. При обработке чугуна и других хрупких материалов в этом случае образуется мелкая рассыпчатая стружка, которая легко удаляется из зоны резания. На операциях чистового хонингования при съеме малых припусков и высоких требованиях к шероховатости поверхности, путем снижения скорости возвратно-поступательного движения и сохранения неизменной окружной скорости, также следует величину X увеличивать. Изменяя величину Я,, можно в определенных пределах корректировать ход процесса хонингования. Например, при излишнем износе брусков, увеличивая %, можно его снизить. При обработке более твердых металлов, уменьшая эту величину, можно усилить процесс самозатачивания брусков, снизить затупление и поддержать их режущую способность. [c.100]

При электроимпульсной обработке на серийном оборудовании (станки моделей 4Б722 и 4723) могут быть получены скорости съема металла на черновых режимах до 120—220 мм 1мин. Скорость углубления электрода при этом сравнительно велика (0,2— 0,5 мм мин), что предопределяет получение высокой эффективности процесса. Указанную производительность получают при работе с машинными генераторами на токах до 30—50 а. Дальнейшее повышение режима нецелесообразно, так как из-за образования поверхностных трещин пришлось бы оставлять на чистовую обработку излишне большой припуск. [c.285]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...