Хонингование Производительность

Исследование хонингования чугунных гильз, выполненное в лаборатории, ставило своей целью выяснить влияние характеристик брусков и режимов резания на эффективность процесса хонингования. Производительность Q зависит от окружной скорости Vo, от скорости возвратнопоступательного движения Ve.n, удельного давления р, зернистости 2, пористости /г и др. [c.372]

Хонингование — производительный метод обработки отверстий высокой точности и чистоты. Чистота поверхности предварительного хонингования — 9—10-го классов, окончательного 1 [c.144]

Отделочную обработку поверхностей заготовок можно проводить электрохимическим хонингованием (рис. 7.9). Кинематика процесса соответствует хонингованию абразивными головками. Отличие состоит в том, что заготовку устанавливают в ванне, заполненной электролитом, и подключают к аноду. Хонинговальную головку подключают к катоду. Вместо абразивных брусков в головке установлены деревянные или пластмассовые. Продукты анодного растворения удаляются с обрабатываемой поверхности брусками при вращательном и возвратно-поступательном движениях хонинговальной головки. Чтобы продукты анодного растворения удалялись более активно, в электролит добавляют абразивные материалы. После того как удаление припуска с обрабатываемой поверхности закончено, осуществляют процесс выхаживания поверхности при выключенном электрическом токе для полного удаления анодной пленки с обработанной поверхности. Электрохимическое хонингование обеспечивает более низкую шероховатость поверхности, чем хонингование абразивными брусками. Поверхность получает зеркальный блеск. Производительность электрохимического хонингования в 4—5 раз выше производительности механического хонингования. [c.408]

Применение алмазов позволило в 2—3 раза интенсифицировать процессы финишной обработки и доводки по сравнению с абразивной доводкой. Высокие режущие свойства алмазов в ряде случаев дали возможность заменить абразивное шлифование более производительным алмазным хонингованием. При алмазном хонинговании, в отличие от абразивного, можно существенно повысить точность размеров и формы деталей. Погрешность формы некоторых деталей при алмазной обработке снижается в несколько раз, например хонин-гование коренных подшипников в блоке цилиндров некоторых двигателей обеспечивает размерную точность в 25 мкм и соосность в пределах 20 мкм. [c.69]

Одним из научных направлений работы кафедры Технология машиностроения является исследование финишных процессов, направленное на повышение точности и производительности обработки. К числу таких прогрессивных процессов относится хонингование. [c.370]

Режимы хонингования. На производительность резания и чистоту хонингованной поверхности влияет отношение скоростей вращения (Vep) и возвратно-поступательного движения (Vn) брусков [c.646]

Пропорциональное повышение v p и v увеличивает производительность резания, при этом чистота поверхности мало изменяется. Обычно ограничивающим фактором повышения режимов хонингования является скорость возвратно-поступательного движения, так как с увеличением числа двойных ходов возрастают инерционные усилия, особенно при малой длине хода на обработке коротких деталей. [c.646]

Наиболее высокая производительность достигается брусками зернистостью 16— 10. Например, при хонинговании стали и чугуна этими брусками съем металла получается от 8 до 16 мм см мин на 1 сл1 рабочей поверхности брусков. [c.129]

При хонинговании в резании одновременно участвует большое число абразивных зерен, в результате чего обеспечиваются высокая производительность, низкие давление и температура в зоне резания (50— 150°С) и, как следствие, сохранение исходной структуры поверхностного слоя. Бруски работают в условиях самозатачивания и не требуют правки. [c.429]

Применение раскатывания чугуна взамен хонингования повышает производительность и эксплуатационные свойства обработанных деталей. Это показывают работы [4] Горьковского автомобильного завода по обработке чугунных цилиндров шариковыми раскатками в блоке двигателя- ГАЗ-51. Обработка цилиндров из чугуна Сч 18-36, твердостью НВ-170-229 и из марки Сч 21-40, твердостью НВ 170-241, производилась с целью замены операции хонингования. [c.272]

При этом достижимы шероховатость Ra = (0,05...0,025) мкм, и повышение твердости поверхностного слоя примерно на 20 %, повышение производительности по сравнению с хонингованием примерно в 5 раз. Раскатывание не исправляет положение оси и ее прямолинейность. [c.82]

Хонингование я-вляется более производительным методом отделочной обработки по сравнению с притиркой. Обработка отверстий производится здесь раздвижными абразивными брусками (фиг. 56). Инструмент для хонингования состоит из корпуса 1. на котором располагаются бруски 2. Бруски при помощи конусов 4 раздвигаются в радиальном направлении пластинками 5. Бруски вместе с колодками стянуты пружинами 5, которые прижимают колодки к конусам. [c.122]

Длина хода инструмента /, = I + 2/в - /. После назначения 1 р необходимо выбрать скорость вращения головки Увр. На производительность резания и шероховатость хонингованной поверхности влияет отношение K=Yvp Упр. С уменьшением значения К повышается интенсивность самозатачивания брусков и растет производительность резания, но увеличивается шероховатость поверхности. При увеличении значения К бруски скорее притупляются, заглаживаются, но уменьшается шероховатость поверхности. Поэтому при хонинговании с большим припуском и небольшими требованиями к шероховатости поверхности следует К принимать возможно меньшим при чистовом хонинговании К выбирают наибольшим (табл. 60). [c.638]

Хонингование зубчатым хоном с внутренним зацеплением является более современным и производительные методом. Больший коэффициент перекрытия при зацеплении хона 3 (рис. 299, 6) с обрабатываемым колесом 4 способствует исправлению погрешностей зацепления и повышению точности обработки. Прочность зубьев хона с внутренними зубьями примерно на 60 % выше, чем хона с внешними зубьями, что позволяет более эффективно производить обработку со снятием значительных припусков (табл. 72). Достигается шероховатость поверхности зубьев Ra 0,1. .. 0,2. [c.669]

К. С уменьшением К повышается интенсивность самозатачивания брусков, растет производительность резания, но увеличивается шероховатость поверхности. При увеличении К бруски скорее притупляются, заглаживаются — ухудшаются режущие свойства и снижается шероховатость поверхности. Поэтому при черновом хонинговании со снятием большого припуска следует К принимать возможно наименьшим. При чистовом хонинговании К выбирают наибольшим. Значения К для различных условий хонингования приведены в табл. 41. [c.89]

Пропорциональное повышение г)вр и Опр увеличивает производительность резания при этом шероховатость мало меняется. Повышение режимов хонингования ограничивается трудностью увеличения числа двойных ходов головки, вызывающих возрастание инерционных усилий (особенно при малой длине хода на обработке коротких деталей). [c.89]

Производительность процесса хонингования зависит от окружной скорости Vo доводочной головки, скорости ее возвратно-поступательного движения Ven, а также соотношения этих скоростей. Увеличение скоростей i o и Ven при сохранении постоянного их отношения повышает производительность по съему металла, не оказывая при этом влияния на шероховатость, создаваемую самими брусками. [c.269]

Хонингование зубьев применяют для обработки прямозубых и винтовых колес с модулем до 6 мм и с углом наклона зубьев до 60°. Процесс ведется в среде охлаждающе-смазывающей жидкости. Хонингование зубьев обеспечивает высокую производительность и точность в соответствии с нормами ГОСТ 1643-56. [c.349]

Внутреннее шлифование применяют главным образом при обработке точных отверстий в закаленных деталях, а также в случаях, когда по каким-либо причинам невозможно применять другие, более производительные методы точной обработки отверстий, например, алмазное растачивание, хонингование и др. [c.183]

Точность обработки деталей зависит во многом от правильного выбора установочных баз и применяемых приспособлений. При восстановлении деталей желательно использовать те же базы, что и при изготовлении. Этого часто выполнить нельзя, так как они бывают повреждены или уничтожены (у коленчатых валов). В первом случае их исправляют, во втором — выбирают новые. При выборе новых установочных баз необходимо исходить из условия обеспечения требований технических условий по точности, положению осей и поверхностей детали в узле, качеству обработки. Выбранные базы должны гарантировать надежное крепление и минимальные деформации детали, учитывать возможности повышения производительности и условий труда рабочих. В качестве установочных баз следует использовать поверхности, которые изготовлены с повышенной точностью и в процессе работы мало износились и деформировались. Незначительные износы, деформации и повреждения на них устраняются слесарной или механической обработкой. Для деталей класса валы в качестве установочных баз целесообразно использовать центры или посадочные поверхности под подшипники. Коленчатые валы при шлифовании шеек устанавливаются в патроны станка наружной поверхностью фланца маховика и посадочным пояском под распределительную шестерню. Для растачивания и хонингования цилиндров блок цилиндров устанавливается на станок плоскостью разъема картера, а для растачивания постелей коренных подшипников — плоскостью разъема с головкой цилиндров. [c.242]

Хонингование получило широкое распространение в автотракторной, авиационной, станкостроительной и других промышленностях при изготовлении блоков цилиндров двигателей, зубчатых колес, цилиндров для гидроприводов и т. д. Процесс хонингования является одним из наиболее производительных, точных и экономичных методов окончательной обработки цилиндрических поверхностей, в основном сквозных гладких отверстий диаметром от 18 до 1500 мм. Реже применяется для отверстий, снабженных какими-либо пазами или канавками, а также для глухих отверстий. Для обработки наружных поверхностей хонингование почти не используется [c.488]

С повышением количества брусков в головке производительность процесса хонингования возрастает, поэтому необходимо его выбирать возможно большим, насколько это допустимо с точки зрения конструкции и эксплуатации инструмента. Головки малого диаметра не всегда допускают расположение достаточно большого количества брусков. В этом случае необходимо отводить как можно меньше места для направляющих планок из текстолита. Если же головка предназначается для отверстий с чистотой поверхности менее 10-го класса, то возможно отказаться от использования этих направляющих.. Ориентировочно рекомендуется следующее количество брусков для диаметров 18—75 мм 3—6 шт., для 75—200 мм 9—12 шт., для 200—500 мм 15—36 шт. и выше. [c.490]

Процесс хонингования в основном применяется для окончательной обработки отверстий. Однако он с успехом может быть использован и для предварительной обработки или взамен получистового растачивания, зенкерования, внутреннего шлифования или после одной из этих операций (например, для глубоких отверстий). Основными преимуществами такого метода обработки являются возможность удаления больших величин припусков, высокая производительность, точность формы и размеров, а также чистота обрабатываемой поверхности. Лучшие показатели по точности и чистоте получаются в том случае, если хонингование производится в отверстии, предварительно обработанном путем растачивания, зенкерования или шлифования. При этом оно должно быть выполнено с точностью не ниже 3—4-го классов и чистотой не ниже 4—5-го классов. [c.491]

Электролитом могут служить водные и неводные растворы солей, кислот и оснований, которые подбирают экспериментально с учетом электрохимических свойств обрабатываемого материала и требований к производительности обработки и шероховатости обрабатываемой поверхности. При использовании активного электролита, например водного раствора поваренной соли (КаС1), в процессе обработки осуществляется непрерывное анодное растворение металла, благодаря чему по сравнению с обычным хонингованием производительность металлосъема значительно увеличивается. В этом случае при соответствующем подборе характеристики хонинговальных брусков может быть достигнута шероховатость поверхности 8—10-го классов. [c.134]

Наибольшими возможностями в отношении повышения точности и производительности обладают новые способы окончательной и доводочной обработки. Большинство из них связано с применением синтетических алмазов и кубического нитрида бора (эльбора). Алмазные и эльборовые круги отличаются высокой размерной стойкостью и обеспечивают в 1,5—2,5 раза более высокую производительность, чем инструмент из обычных абразивных материалов. Тарельчатые круги с эльбороносным слоем позволяют получать зубчатые колеса 4—5-й степеней точности и избежать образования при шлифовании прижогов. Высокая режуш,ая способность и стойкость алмазных брусков гарантируют не только существенное улучшение чистоты поверхности, но и устранение погрешностей формы отверстия при хонинговании. Большим достоинством является также то, что при работе алмазным инструментом резко снижается влияние на точность обработки теплового фактора. [c.6]

При исследовании хонингования гильз двигателя, -изготовляемых из закаленного чугуна и имеющих твердость HR 40—47, установлено, что износ брусков на связке Ml с омедненными алмазными зернами примерно в 1,5 раза меньше, а производительность на 10— 20% ниже, чем брусков с неметаллизированными зернами. При этом бруски из синтетических металлизированных алмазов АСВ 25 Ml/ u на 40% производительнее брусков А25 такой же характеристики из природных алмазов. Объясняется это более высокой хрупкостью (самозатачиваемостью) синтетических алмазов расход их оказался в 2,5 раза больше, чем природных. Алмазное хонингование позволило получать шероховатость = 0,14 мкм (0,26 мкм при абразивной доводке), при этом исходная шероховатость после растачивания соответствовала 5-му классу. Для чернового хонингования рекомендуются бруски А25 Ml, для чистового — АСВМ1 и для окончательного — A M 28М1, во всех случаях с металлизированными зернами. Оптимальным является режим, соответствующий окружной скорости брусков 60—70 м/мин, при черновой операции скорость возвратнопоступательного движения 16 м/мин и давление на бруски 15 кгс/см при чистовой соответственно 16 м/мин и 10 кгс/см и при окончательной— 12 м/мин и 4 кгс/см [761. [c.72]

Замена абразивного хонингования шлицевых отверстий в зубчатых колесах из стали 20ХГНР (твердость после цементации HR 56—63) хонингованием уширенными брусками АСВ 25 Ml/Си 100% на режиме Dq = 28 м/мин, = 8,5 м/мин, р = 1,5 кгс/см , состав СОЖ— 1,2% хозяйственного мыла, 0,3% тринатрийфосфата, 0,3% кальцинированной соды, 0,3% нитрита натрия и 0,3% буры, остальное — вода, позволила сократить машинное время в 1,5— 1,7 раза, а с учетом активного контроля — повысить производительность в 2 раза. Одним комплектом брусков обрабатывается 1100— 1300 отверстий, т. е. в 40—60 раз больше, чем абразивными брусками погрешность обработки с 0,05 снижена до 0,01—0,02 мм [112]. [c.75]

Синтетические алмазы находят применение И в процессе суперфиниширования. Шейки коленчатых и распределительных валов, оси сателлитов, поверхности под игольчатые подшипники, пальцы прицепных шатунов и многие другие детали суперфинишируют алмазными брусками. Как и при хонинговании, использование при суперфинишировании брусков на органической, а также на керамической связке из-за большого износа оказалось нецелесообразным. Бруски на связке Б1 быстро засаливаются, особенно мелкозернистые. Наибольшее применение поэтому получили бруски на металлической связке. Не имея пор для размещения стружки, металлические бруски, однако, также склонны к засаливанию. Стружка при этом портит обрабатываемую поверхность. Надежное удаление стружки за счет подачи в зону обработки СОЖ составляет одну из особенностей алмазного суперфиниширования. Оптимальное сочетание производительности и низкой шероховатости обрабатываемой поверхности достигается, как правило, выполнением обработки за 2—3 операции с постепенным уменьшением размера алмазных зерен в брусках. [c.76]

Опыты по шлифованию твердых сплавов кругами из дробленых балласов АСБ (крупнозернистых алмазов) показали, что прочность их зерен соответствует прочности алмазов АСР и АСВ, а износостойкость в ряде случаев выше износостойкости указанных алмазов. Хорошо проявили они себя и при черновом хонинговании сталей ШХ15, 35Х, 18ХГТ, когда брусками зернистостью 400/315 была достигнута, производительность 180—250 мм /мин с обеспечением шероховатости в пределах 7-го класса. Дробленые балласы зернистостью 40/28 можно применять для суперфиниширования [101]. [c.82]

Наибольшее распространение получили электроалмазное шлифование и хонингование. В обоих случаях инструмент должен обладать хорошей электропроводностью. Этим целям удовлетворяют круги и бруски на металлической связке. Для заточки резцов с пластинками из твердых сплавов наиболее подходят круги на связке М013Э. Применимы круги и на металлокерамической связке типа МС, имею-ш,ей в своем составе медь, кремний, олово и некоторые другие компоненты. Она отличается малым омическим сопротивлением, обеспечивает достаточно низкую шероховатость поверхности, но применяется для заточки инструментов из твердых сплавов при отсутствии или незначительном касании круга со стальной державкой резца. Связка МС2, хотя и не обеспечивает такой производительности, как связка М01ЭЭ, но характеризуется малым расходом алмаза. [c.83]

Сравнительно с внутренним шлифованием хонингование дает более чистую поверхность с меньшей шероховатостью при большей производительности, позволяет обрабатывать отверстия от 5 до 1500 мм, создает меньшую глубину деформированного слоя. При шлифовании давление резания составляет 7—70 кгс/см , а при хонингованни 3,5—14 кгс/см , что приводит не только к уменьшению деформации поверхностного слоя, но и к понижению его температуры. Температура обрабатываемой поверхности при шлифовании достигает 320—430° С, а при хонинговании 40— 150° С. К недостаткам процесса хонингования относится главным образом получение поверхности недостаточно износостойкой и обработанные отверстия часто получаются с раструбами или бочкообразные. [c.389]

Увеличение скорости v при постоянной величине скорости Vo повышает производительность обработки. Однако при очень больших значениях v возникают вибрации, приводящие к поломкам брусков. Предварительное хонингование обычно осуществляют с максимально возможной для данного станка скоростью возвратно-поступательного движения v с учетом длины рабочего хода. При обработке стали она составляет = 5—15 м1мин, а при обработке чугуна — v — 15—20 mImuh. [c.347]

По мере увеличения удельного давления абразивных брусков производительность процесса растет, достигая некоторого максимума, а затем резко падает. При размерном хонинговании деталей с длиной отверстия менее 1 м. удельное давление составляет 5—12 Kzj M , а при отделочном — 2—5 кг1см . [c.348]

Алмазно-металлическке бруски. Конструкция алмазно-металлических брусков для хонингования может быть использована и для суперфиниширования. При замене абразивных брусков алмазными на операциях суперфиниширования плоскостей и гладких шеек стальных закаленных деталей наблюдается повышение производительности обработки до 2 раз и увеличение стойкости инструмента в 80—100 раз, однако шероховатость поверхности увеличивается примерно на один класс. [c.655]

При чистовом хонинговании брусками АСМ20 Ml снимается припуск 12 мк с машинным временем 2 мин на станке ОФ-38А и 3 мин — на станке ОФ-3. Чистота обработки — V9. Производительность станка — 7—8 блоков № 5 в смену. [c.458]

Наибольшая эффективность достигается алмазным хонингова-нием. Производительность алмазного хонингования гладких отверстий повышает производительность шлифования в 2 раза. [c.82]

Состав охлаждающе-смазывающей жидкости влияет на производительность процесса хонингования и чистоту поверхности. Исследованиями установлено, что наилз шие результаты по производительности и качеству поверхности получают при таком составе 25%-ная смесь веретенного масла № 2 с керосином- Дальнейшее повышение вязкости смеси приводит к снижению производительности, при этом качество поверхности не улучшается. Хорошие результаты по произво- [c.269]

Шлифовальные круги с графитовым наполнителем Для чистовой обработки применяются круги с графитовым наполнителем Оаиобеспечиваютполучениечистоты поверхности до 12—13-го классов, причем равномерность ее значительно выше по сравнению с другими методами окончательной обработки (притирка, хонингование и др.). Эти круги допускают точность обработки деталей до 0,01 мм. По сравнению с ручной отделкой производительность процесса повышается в 6—8 раз. В качестве охлаждающей жидкости применяется вода, подводимая к станку непосредственно из водопровода, а не из бака станка во избежание загрязнения жидкости абразивными зернами и стружкой и попадания их. между кругом и поверхностью детали. В результате этого поверхность обработки может оказаться поврежденной из-за рисок. Метод шлифования кругами с графитовым наполнителем успешно используется при окончательной отделке крупногабаритных деталей. Целесообразно производить обработку в два приема предварительно со снятием максимального слоя металла [c.70]

Давлений и tвepДo ти брусков производительность процесса возрастает и одновременно снижаются затраты на него. Выбор величины удельного давления и твердости брусков зависит от условий обработки в каждом конкретном случае (требования точности и чистоты обработки, характер и интенсивность износа и выкрашивания абразива брусков, чистота и шерховатость обработанной поверхности и т. п.). С повышением удельного давления точность хонингования уменьшается из-за увеличения деформаций и нагревания заготовки, что имеет особенное значение для тонкостенных заготовок. [c.492]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...