Сталь Износостойкость после термообработки

Детали опоры тележки должны иметь высокую износостойкость. Опорная плита 1, изготовленная из марганцовистой стали 50Г, после термообработки имеет твердость НЯС 45—50. К стакану 5 и направляющей кронштейна приварены сменные втулки, заменяемые при износе. [c.194]

Проведенные исследования [170] показали, что добавка меди в сталь не оказывает существенного влияния на износостойкость стали при сухом трении. Термообработка этих сталей также не дала положительных результатов. Добавление вольфрама (4,3%) привело к повышению фрикционных свойств стали после термообработки значения коэффициента трения и износоустойчивость [c.575]

Износостойкость стали после термообработки (Терехов) [c.684]

Если отверстие термически не обрабатывается или его твердость допускает калибровку протяжкой после термообработки, применяют центрирование по наружному диаметру как более экономичное . Такое центрирование применяется, например, для неподвижных посадок, поскольку здесь механический износ от осевого передвижения втулки отсутствует и повышенная твердость не требуется. Такой способ центрирования целесообразен и для подвижных посадок в случаях, когда усилия сравнительно невелики или когда для уменьшения износа применяют износостойкие стали. [c.590]

Быстрорежущие стали. Легированные инструментальные стали с высоким содержанием вольфрама (до 19%) и хрома (до 4.5%) называют быстрорежущими. После термообработки (закалки и многократного отпуска) они приобретают высокую красностойкость до 600°. твердость НЯС 62—65 и износостойкость. [c.37]

Шлицы карданного вала автобуса ЗИЛ-155 и шлицы полуосей автомобиля ЗИЛ-150. Эти детали изготовляют из стали 40Х. Наплавляют их электродами ОЗН-300. Непосредственно после наплавки металл имеет твердость около НВ 300. С целью лучшей механической обрабатываемости его твердость снижается до НВ 220—240 отжигом при 880°. После механической обработки шлицы подвергаются закалке в масле с нагревом до 840—860° и с последующим отпуском при температуре нагрева до 250—300°. Твердость наплавленного металла после такой обработки составляет НВ 380—440. Переход от наплавленного металла к основному плавный. Наплавленный металл получается без пор и трещин. Износостойкость наплавленного металла электродами ОЗН-300 (основной металл сталь 40Х) после указанной термообработки в 1,5 раза выше, чем износостойкость основного металла. При закалке наплавленного металла в воде с температурой 820° его твердость составляет НВ 460—490. [c.231]

Отжиг после спекания позволяет существенно снизить твердость материала и применить необходимую механическую обработку. Восстановление высокой износостойкости обеспечивают закалкой и отпуском, после которых твердость на 5 - 20 % превышает достигнутую при спекании. Режимы термообработки, которую проводят в восстановительной или нейтральной атмосфере, определяются классом стали-связки. В процессе термообработки изделия из ферро-Ti практически не изменяют своих линейных размеров. [c.124]

ИЗНОСОСТОЙКОСТЬ поверхности получается после закалки, которая обязательно проводится после цементации. Термообработка после цементации нужна не только для повышения твердости поверхностного слоя, но и для уменьшения величины зерна, так как при цементации (из-за длительной выдержки при высокой температуре) сталь становится крупнозернистой. После газовой цементации часто применяется закалка без повторного нагрева, непосредственно из цементационной печи. В этом случае измельчения зерна не происходит, но это самый экономически выгодный режим. [c.145]

К преимуществам азотирования перед цементацией следует отнести отсутствие необходимости в дополнительной термообработке, более высокую твердость и износостойкость, высокую коррозионную стойкость поверхности. Недостатками являются низкая скорость процесса и необходимость применения дорогих легированных сталей. Длительность азотирования можно несколько сократить, используя двухступенчатый процесс. Сначала азотирование производится при 500-520 С, а после этого при 540-560 С. Повышение температуры ускоряет диффузию, уменьшая время образования слоя необходимой толщины. Твердость поверхности при этом не снижается. [c.146]

Стали 15Г, 20Г, 25Г после улучшения -заклепки ответственного назначения после цементации или цианирования - поршневые кольца, фрикционные диски, пальцы рессор, кулачковые валики, болты, гайки, винты, шестерни, червяки и другие детали с высокой твердостью и износостойкостью поверхности без термообработки - сварные подмоторные рамы, башмаки, втулки, штуцера. [c.638]

Износостойкость Ni—Р покрытий при работе в паре трения с закаленной сталью ХВГ проверяли лабораторными, стендовыми и эксплуатационными испытаниями. Результаты лабораторных испытаний на машине трения с возвратно-поступательным движением приводились выше. Стендовые испытания топливных насосов при смазке дизельным топливом, специально загрязненным твердыми микрочастицами, показали, что износостойкость никелированных плунжеров с термообработанным в течение 1 ч покрытием при 300, 500, 600 и 700° С ниже, а после часовой термообработки при 400° С сравнима с износо- [c.233]

Поршневые пальцы. Поршень с верхней головкой шатуна соединяет поршневой палец. Он должен быть прочным, легким и износостойким, так как во время работы подвергается трению и большим механическим нагрузкам, переменным по величине и направлению. Пальцы изготовляют из углеродистой и малоуглеродистой стали в виде пустотелых трубок. Для повышения надежности и износостойкости наружную поверхность пальца цементуют или закаливают, а затем тщательно шлифуют и полируют. Пальцы из углеродистой стали закаливают на глубину 1 — 1,5 мм, а изготовленные из малоуглеродистой стали подвергают цементации на глубину 1 — 1,4 мм. После цементации пальцы закаливают и отпускают до определенной твердости. После такой термообработки наружная поверхность пальца твердая, а сердцевина вязкая. В бобышках поршня палец укреплен стопорными кольцами, удерживающими его от осевого смещения. Такой палец называют плавающим, так как он при работе двигателя может повертываться в верхней головке шатуна и бобышках поршня. Плавающие поршневые пальцы 2 (см. рис. 29) равномернее изнашиваются и поэтому долговечнее, [c.47]

Наплавка износостойкого слоя на пресс-втулки из стали ЗОХГСА должна производиться после их термообработки. [c.146]

После цементации и закалки детали из легированной стали рекомендуется подвергать поверхностному наклепу, в результате поверхностного деформирования остаточный аустенит превращается в мартенсит. После термообработки цементованный слой имеет структуру игольчатого мартенсита с мелкими глобулями карбидов и неболь-П1ИМ количеством остаточного мартенсита. Эта структура отличается высокой износостойкостью. [c.238]

Максимальный коэффициент относительной износостойкости (6,16) в литом состоянии отмечен у стали плавки № 202 при содержании 1,1% С и 3,1% Сг. При этом твердость стали была сравнительно невысокой HV 4,82 кН/мм ), а микротвердость аустенита и мартенсита соответственно равна 5,73 и 8,34 кН/мм2 (см. табл. 9) Коэффициент относительной износостойкости стали после закалк5. 4,15, после отпуска (при 150"" С) 6,45 (см. табл. 8). Увеличение содержания углерода до 1,48% (плавка № 250) в литом состояниг приводит к снижению твердости до HV 3,99 кН/мм , коэффициентг износостойкости — до 4,68. У этой стали. значительно ниже сопро тивление изнашиванию и после термообработки. [c.106]

Цементация (науглероживание) — процесс хинпко-тернической обработки, обусловливающий насыщение поверхностного слоя стали углеродом. Назначением процесса является получение после термообработки (закалки и низкого отпуска) науглероженных деталей повышенных твердости и прочности поверхностного слоя (табл. 17), износостойкости (табл. 18) и усталостной прочности (табл. 19) дета.чей. [c.684]

Если твердость поверхности отверстия допускает калибровку протяжкой после термообработки, то применяют центрирование по D, как более экономичное центрирующая наружная поверхность зубчатого вала может быть прошлифована на обычном круглошлифовальном станке. Такое центрирование применяется для неподвижных посадок, где повышенная твердость не требуется, и для подвия ных посадок в случаях, когда силы невелики или когда применяют износостойкие стали. [c.550]

Более высокие свойства имеет карбидосталь на основе Р6М5 с 45 % (объемн.) карбидов (из которых 29 % Ti ) а зг 2000 - 2500 МПа ударная вязкость 80—120 кДж/м красностойкость 660—670 °С твердость после термообработки 68—70 HR . По сравнению с режущими инструментами из стали 10Р6М5К5МП износостойкость инструмента из зтой карбидостали возрастает в 4 раза [169]. [c.123]

Большинство отечественных исследований MA отражает проблемы влияния химического состава сталей и параметров термообработки на механические свойства. Многие зарубежные разработки посвящены экономнолегированным порошковым сталям с улучшенными износостойкостью и прочностью. Для их производства используют частичнолегированные порошки с высокой уплотняемостью, после традиционных операций порошковой металлургии следует химико-термическая обработка (цементация) и закалка. Однако разработчики не уделяют внимания изучению возможности фазового перехода при различных видах контактного взаимодействия, что имеет принципиальное праетическое значение при внедрении рассматриваемых материалов. Вместе с тем уже в настоящее время созданы и внедрены в серийное производство низколегированные MA триботехнического назначения, а композиционные материалы на основе этих сталей имеют еще в несколько раз большую износостойкость. [c.284]

Быстрорежущие стали. Инструментальные быстрорежущие стали (ГОСТ 9373-60) приобретают после термообработки высокую твердость, прочность и износостойкость и сохраняют режущие свойства при нагревании во время работы до 600—650° С. Это позволяет увеличивать скорости резания инструментами из быстрррежущей стали в 2—4 раза и повышает их стойкость по сравнению с инструментами из углеродистой или легированной стали. [c.63]

Пальцы быстроходных двигателей в массовом производстве изготовляют холодным выдавливанием из калиброванных заготовок малоуглеродистой стали. Этот способ обработки обеспечивает высокую точность, повышает прочность и износостойкость пальцев. Обработку производят по следующему маршруту заготовки отрезают от прутка, с обоих концов высверливают отверстия, затем в вибрационных барабанах заготовки очищают, удаляют заусенцы и притупляют острые края, далее заготовки формуют на прессе (200-т), калибруют по отверстию и высаживают по длине. После высадки заготовки цементируют, закаливают и отпускают до твердости НR 58 после термообработки последовательно шлифуют на бесцентрово-шлифовальных и доводочношлифовальных станках. [c.396]

Термообработка — улучшение (HR 28—34), которое позволяет выполнить механическую обработку гибкого колеса и в том числе зубонарезание после термообработки без дополнительных отделочных операций. Стали с высокой вязкостью типа Х18Н10Т для повышения усталостной прочности и износостойкости рекомендуют нагартовывать. После окончательной обработки зубчатый венец гибкого колеса подвергают дробеструйной обработке. [c.173]

Результаты сравнительных испытаний на износ стали 45, закаленной токами высокой частоты, гладкого хрома, никель-фосфорных покрытий без термообработки и после термообработки при t = 350° с контробразцами из серого чугуна, свинцовистой бронзы и баббита приведены на фиг. 44. Как видно из этих данных, износостойкость термообработанных никель-фосфорных покрытий, при работе в паре с бронзой и баббитом сравнима с износостойкостью хромовых покрытий и закаленной стали 45. [c.68]

Для валов применяют сталь 45 с НЯС 54—62 после термообработки с нагревом т. в. ч., сталь 45Г2 (лучше прокаливается, чем сталь 45), Сталь 50 и 50Г более склонна к трещинооб-разованию от терморастрескивания при трении, поэтому высокая твердость еще не обеспечивает долговечности. Таким образом, лучше применять сталь 40Х(Я. С 50—52) и магниевый перлитный чугун ВЧ 50-15 (ЯВ 207—241) с более низкой твердостью. Износостойкость повышается пластической деформацией поверхности трения у аустенитиых сталей, азотированием и другими способами [34, 52]. [c.17]

Из практики работы многих предприятий можно привести примеры повышения износостойкости цементованных деталей обработкой охлаждением. Крестовина карданной передачи автомобиля из стали 18Х2Н4ВА после цементации и обычной термообработки (двукратная закалка от 1220 и 1030 К, охлаждение на воздухе, отпуск при 200 К) имела твердость в поверхностном слое HR 45—52. После охлаждения до 150 К с выдержкой в течение 1 ч твердость увеличилась до HR 60—64, а износостойкость повысилась в- 4 раза. [c.61]

Быстрорежущие стали. Инструментальные быстрорежущие стали (ГОСТ 9373—60) приобретают после термообработки высокую твердость, прочность и износостойкость, сохраняя режущие свойства при нагревании во время работы до 600—650° С. Это позволяет увеличить скорость резания инструментами из быстрорежущей стали в 2- раза и повышает их стойкость по сравнению с инструментами из углеродистой или легированной стали. Преимущества быстрорежущей стали проявляются главным образом при обработке прочных (а = 100 кПмм ) и твердых сталей НВ 200—250) и резании с повышенной скоростью. [c.6]

Оптимальным содержанием углерода в цементованном слое большинства сталей следует считать примерно 0,8—1,03% такое содержание углерода в слое достаточно для обеспечения высокой износостойкости стали, а большее содержание углерода в слое приводит лишь к уменьшению пределов выносливости и прочности стали при статических и динамических испытаниях. Однако наибольшей износостойкостью обладает цементованный слой при несколько более высоком содержании в нем углерода, когда после термообработки он имеет структуру мелкоигольчатого или скрытокристаллического мартенсита с наличием мелких глобулей карбидов при полном отсутствии или небольшом количестве остаточного аустенита. [c.268]

Для чистых металлов, а также сталей в отожжённом состоянии Хрущёв М.М. и Бабичев М.А. установили прямо пропорциональное увеличение износостойкости от повышения их твёрдости [11]. Одпако после термообработки при одинаковой твёрдости сплавы с разным химическим составом отличаются по износостойкости [30,38,50]. [c.41]

В указанных сталях высокий процент углерода и таких легирующих элементов, как хром, молибден, ванадий, вольфрам, поэтому после закалки обеспечивается максимально твердая мартенситная основа с включением карбидных частиц. Эти стали обладают малой склонностью к деформации в процессе термообработки, высокой прокаливаемостью и наследственной мелкозернистостью. Однако недостатком приведенных марок сталей является наличие в них карбидной неоднородности, которая предопределяется их химическим свойством и образуется. в процессе кристаллизации. Карбидную неоднородность можно снизить путем ковки, способствующей равномерному распределению по сечению и длине относительно мелких карбидов, что влияет на износостойкость и повышает прочность при изгибе и сжатии. По карбидной неоднородности наиболее приемлемыми являются стали 5ХНВ и 5ХНМ. [c.158]

В результате основной термической обработки теплопрочные стали приобретают необходимые свойства высокие твердость, износостойкость, контактную выносливость, структурно-размерную стабильность. Термообработка состоит из закалки и трехкратного отпуска. Закалка выполняется с одним или двумя подогревами (800-850 С или 400-420 °С и 800-850 °С) и окончательным нагревом в соленой ванне до оптимальной температуры для данной плавки стали. Интервал закалочных температур 1200-1240 °С для стали марки 8Х4В9Ф2-Ш и 1130-1170 °С для стали марки 8Х4М4В2Ф1-Ш, продолжительность выдержки при закалочной температуре соответственно 8-10 и 20 с/мм. Охлаждение проводится в горячем (80-130 °С) масле, затем — на воздухе. Отпуск выполняется при температуре 565-580 °С в селитровой ванне или электропечи (длительность каждого цикла по 2 ч). Твердость детали после отпуска составляет не менее 60 НИСэ, содержание остаточного аустенита — не более 3 %. [c.776]

После термической обработки в течение 1 часа при температуре 350—900° покрытие приобретает высокие износостойкие свойства. Коэффициенты трения никелевого покрытия и покрытия хромом в условиях смазки примерно одинаковы. Одинакова также их способность противостоять заеданию. Для получения пластичных покрытий, устойчивых при трении, рекомендуется термообработка при температуре 600° в течение 90 мин. [178]. По данным Гаркунова и Вишенкова [387], износостойкость покрытия никель-фосфор несколько меньше, чем хромовых покрытий, однако никелированная поверхность, трущаяся о сталь, изнашивает ее меньше, чем хромированная поверхность. Химическое покрытие никелем дуралюмина повышает его износостойкость в 6 раз. Никель-фосфорное покрытие по сравнению с хромовым имеет малую циклическую контактную прочность. Этот недостаток преодолевают, повышая прочность сцепления по> крытия со сталью. [c.113]

Износостойкость N1—Р покрытий. Ее определяли при трении в паре со сталью, чугуном, медными и алюминиевыми сплавами в сравнении с хромовыми покрытиями, принятыми в данном случае в качестве эталона износостойкости покрытия. Покрытия наносили на нижний образец — плоскую пластину, изготовленную из стали ЗОХГСА или дуралюмина Д1Т верхние образцы — из стали ЗОХГСА, ННС 24—32, бронзы БрАЖМц или дуралюмина Д1Т. Испытания проводили в условиях возвратнопоступательного движения при скорости 0,3 м/с, комнатной температуре, со смазкой и без нее. Результаты испытаний показывают, что нетермообработанные N1—Р покрытия не могут служить износостойким материалом, так как они уже при удельных нагрузках порядка 10 кгс/см разрушаются и отслаиваются от основы. Покрытия с 5% Р работоспособны и после часовой термообработки при 200° С, тогда как покрытия с 10% Р после аналогичной обработки и при таких же удельных 1 агруз-ках разрушаются. Поэтому, в случаях, когда материал основы не допускает нагрева выше 200—250° С, то для [c.70]

При нагреве стали Гадфильда до 1200° создается стабильная структура перегрева, исправить которую последующей термообработкой весьма трудно. Сталь Г13 используется как износостойкий материал при изготовлении щек камнедробилок, зубьев ковшей экскаваторов железнодорожных и трамвайных рельсовых крестовин и других деталей, так как, несмотря на низкое значение твердости после нормальной термообработки (200—250 Я ), обладает высокой износоустойчивостью благодаря наклепу. [c.264]

Для изготовления звеньев применяют также стали типа 50Г2 и ЗОХГС, для валиков — стали 40Х, 40, 45, 50 и др. После соответствующей термообработки (закалки и отпуска) такие цепи обладают высокой разрывной прочностью и в то же время значительной твердостью (звенья НкС 34—40, валики НРС 40—53) и износостойкостью. Опыт применения таких цепей (звенья из стали ЗОХГСА твердостью И С 34—40, валики из стали 45, термообработка т. в. ч. с твердостью поверхностного слоя ННС 45) на конвейерах для транспортирования горячего колчеданного огарка полностью оправдал себя. [c.131]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...