Форма сопряжения деталей

И б видно также, каким образом соединение трех зубчатых колес в один блок упрощает форму сопряженных деталей (вала 1) и сокращает их число (отпадает необходимость во втулках 2 я 3). [c.609]

Критический слой масла в подшипнике определяется величинами неровностей поверхностей вала А и подшипника Ад, а также А , учитывающей искажение геометрических форм сопряженных деталей. Однако учитывая, что неровности, зависящие в начальный момент только от вида механической обработки поверхностей, при работе двигателя уменьшаются (за счет приработки), а определение величины Лр крайне затруднено, для приближенных расчетов можно принимать [c.371]

Конструктивными факторами служат размеры и формы сопряженных деталей начальные зазоры и. посадки сопряженных деталей, обеспечивающие наименьший износ создание наивыгоднейшего теплового режима при работе сопряженных деталей выбор смазочной системы и материалов деталей, соответствующих условиям их работы,— скоростям, удельному давлению, характеру нагрузок доступ для технического обслуживания и смены агрегатов и деталей при текущем ремонте. [c.169]

Так как результатом изнашивания является изменение формы сопряженных деталей, целесообразно классифицировать сопряжения по геометрическому признаку на следующие группы [c.170]

ФОРМА СОПРЯЖЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ [c.69]

Конфигурация сопряжения деталей существенно влияет на прочность и стабильность клеевого соединения. С точки зрения распределения сип, действующих в соединении, форма сопряжения деталей должна в каждом конкретном случае применения обеспечивать рациональное использование материала. При определении формы соединения и размеров площади склеивания следует учитывать следующие факторы [c.69]

Для этого надо, чтобы отклонения от номинальных размеров и геометрической формы были ограничены определенными пределами, но так, чтобы обеспечить и полную взаимозаменяемость и правильное сопряжение деталей. [c.126]

Сопряженные размеры определяют формы сопряженных поверхностей двух деталей, а также положение этах поверхностей. [c.222]

Выбор посадок основан на методе подобия. Собираемость шлицевых соединений с натягами затруднена из-за сложности контуров шлицевых деталей, поэтому в стандарте отсутствуют посадки с натягами. Неподвижные соединения получают с помощью переходных посадок или посадок, имеющих 6 т(п = О (Н7/Н7, Н8/к7). С увеличением длины неподвижных сопряжений, а также с увеличением длины и частоты переме. цений подвижных соединений применяют посадки с увеличенными зазорами. Это необходимо для компенсации погрешностей формы шлицевых деталей и хорошей смазки шлицевых поверхностей. Обычно для сопряжений по боковым сторонам зубьев назначают посадки с большими допусками, чем на центрирующие поверхности (см. пример 15.2). [c.188]

Предельные размеры (наибольший и наименьший) ограничивают отклонение геометрической формы детали от номинальных размеров, обеспечивая взаимозаменяемость и правильное сопряжение деталей. [c.207]

Галтели. Концентрацию напряжений во входящих углах ступенчатых деталей, например ступенчатых валов, можно значительно снизить рациональной формой сопряжения ступеней. [c.324]

Различают торможение тепловых деформаций детали сопряженными деталями (торможение смежности) и торможение деформаций волокон детали смежными волокнами (торможение формы). [c.360]

Прилегающие поверхности и профили соответствуют условиям сопряжения деталей при посадках с нулевым зазором. При измерении прилегающими поверхностями служат рабочие поверхности контрольных плит, интерференционных стекол, лекальных и поверочных линеек, калибров, контрольных оправок и т. п. Количественно отклонение формы оценивается наибольшим расстоянием А от точек реальной поверхности (профиля) до прилегающей поверхности (профиля) по нормали к последней. [c.286]

При изготовлении деталей механизмов и в процессе их эксплуатации происходят отклонения размеров и формы звеньев, возникают их деформации, изменяется характер сопряжений деталей. Все это приводит к изменению кинематических и динамических параметров механизмов и влияет на точность и надежность выполнения ими функций в приборах и машинах. Перемещения скорости и ускорения звеньев реального механизма всегда [c.107]

Классификация соединений. Все многообразие сопряжений деталей машин при сборке можно подразделить на следующие виды соединений — по возможности относительного перемещения деталей (подвижное и неподвижное) —по сохранению целостности деталей при разборке (разъемное и неразъемное) — по форме сопрягаемых поверхностей (плоское, цилиндрическое, коническое, сферическое, винтовое, профильное) — по методу образования, определяемого процессом получения соединения или конструкцией соединяющей детали (клепаное, сварное, паяное, клееное, прессовое, резьбовое, шпоночное, шлицевое, штифтовое, клиновое и др.). [c.16]

В третьем и четвертом разделах книги излагаются методы расчета и конструирования точных механизмов, деталей и узлов приборов. Сначала изучаются основные виды механизмов для передачи и преобразования движения, затем на основе анализа взаимодействия деталей в механизме определяются условия работы, расчетные размеры, целесообразные конструктивные формы и материалы деталей. Приводятся рекомендации ю выбору посадок, классов точности и шероховатости поверхностей для типовых сопряжений деталей. Рассматриваются конструкции и расчет узлов и деталей приборов — фиксаторов, упругих и чувствительных элементов, отсчетных устройств, успокоителей колебаний и регуляторов скорости. [c.9]

Геометрическая форма и размеры каждой детали механизма определяются ее назначением и взаимодействием с другими деталями взаимным расположением, формой и размерами сопряженных деталей направлением, величиной и местами приложения действующих на деталь сил и моментов видом деформаций, которые испытывает деталь условиями эксплуатации механизма свойствами материала технологией изготовления, сборки и ремонта и другими факторами. [c.150]

Причинами постепенного изменения размеров и формы деталей могут быть износ и необратимые деформации. При износе трущихся поверхностей изменяется характер сопряжения деталей, в результате чего появляются перекосы, увеличиваются зазоры, мертвый ход и др. Необратимые деформации деталей могут появиться в связи со старением материала —процессом постепенного [c.108]

Расчет величины износа и формы изношенной поверхности. Этот вид расчета позволяет выявить основные пути повышения износостойкости сопряжения и оценить его работоспособность. При расчете определяются величина износа поверхности сопряженных деталей в каждой точке U, эпюра давлений на поверхности трения р и изменение взаимного положения в результате износа, т. е. износ сопряжения. Эти расчеты базируются на закономерностях изнашивания материалов и учитывают конфигурацию сопряжения. [c.280]

На выбор квалитета влияют особенности технологического процесса условия взаимодействия сопряженных деталей, реально достижимые точность обработки (квалитет) и шероховатость поверхности, зависящие от размеров и формы детали. [c.217]

На фиг. 521, а и 522, а изображены конструктивные формы заготовок, изготовлявшихся ранее различными способами — литьем и механической обработкой. Заготовки того же целевого назначения, но с измененными конструктивными формами применительно к их изготовлению металлокерамическим методом показаны на фиг. 521, б и 522,6. Характерное для рассматриваемого метода изменение конструкции диктуется и тем, что в металлокерамической заготовке выступы труднее осуществить, чем впадины, поэтому выступы перенесены па сопряженную деталь. [c.548]

Формы кромок деталей, сопрягающихся с уступом (фиг. 72, г), должны выполняться таким образом, чтобы исключить возможность заклинивания. В частности, радиус закругления уступа на охватываемой детали должен быть меньше катета фаски на охватывающей детали. Кромки колец подшипников качения закругляются по радиусу радиус закругления уступа на сопряженной детали должен быть меньше радиуса закругления подшипника. [c.143]

Применение этих способов затрудняется также конструктивной, технологической и эксплуатационной причинами. Конструктивная причина заключается в придании элементам ротора таких геометрических форм, а следовательно, и распределения масс, упругое перемещение которых не может компенсироваться жестко поставленными грузами. Технологически невозможно получить детали ротора с абсолютной симметрией масс относительно оси вращения, особенно в сборных узлах с большим количеством соединений. Наконец, в процессе эксплуатации машины происходит обжатие мест сопряжения деталей, частичное раскрытие стыков, взаимное перемещение деталей, изменение конфигурации ротора. [c.99]

Наибольшую герметичность обеспечивают полиамидные манжеты U-образного сечения (рис. 172), но они вызывают износ сопряженных деталей. Поэтому необходимо изготовлять эти сопряженные детали из качественной стали или же подвергать их поверхностной закалке. Усилие трения манжеты из полиамида 6 V-образной формы примерно такое же, как и кожаной манжеты. Уплотнительная способность и долговечность полиамидных манжет значительно больше, чем кожаных (рис. 173). Таким образом, полиамидные манжеты наиболее выгодно применять в тихоходных гидравлических устройствах высокого давления, где основным требованием к уплотнениям является большая долговечность. [c.281]

Под погрешностями сопряжения деталей будем понимать переходы величин зазоров (натягов) за поминальные пределы. Исследование законов распределения зазоров (натягов) в сопряжениях при заданных законах распределения случайных погрешностей измерений и отклонений формы деталей может быть успешно выполнено методами вероятностного моделирования, в частности, методом статистических испытаний. [c.108]

Первая задача заключалась в исследовании точности сопряжения деталей, рассортированных на большое число групп. Детали сортировались двумя различными способами по наибольшему и по произвольному размерам. Для каждого способа предельные отклонения формы деталей и предельные значения случайных погрешностей измерений принимались равными 0,27 0,5y и у, где [c.116]

V — размер сортировочной группы. Для распределения отклонений формы деталей принимался закон Релея для распределения случайных погрешностей измерений — нормальный закон. Значения у для валов и отверстий принимались равными 10 мкы допуск на зазор равнялся 20 мкм наименьший номинальный зазор принимался равным нулю, наибольший — 20 мкм. В процессе моделирования в сортировочные группы направлялось по 1000 деталей. Исследовалась точность сопряжения деталей из промежуточных (не крайних) сортировочных групп. [c.116]

При наличии отклонений формы цилиндрических сопрягаемых деталей зазор в подвижном соединении не будет равномерным и величина его в каждом осевом сечении будет изменяться в зависимости от угла поворота подвижной детали. Разность наибольшего и наименьшего зазоров в отдельных сопряжениях распределяется по закону, представляющему собой композицию законов распределения отклонений формы сопрягаемых деталей. Эмпирические предельные значения z достигали удвоенной величины бц,п, причем вероятность превышения величины 1,5 бцт составляла от 0,003 до 0,01. [c.117]

Сварные конструкции из поковок используются в узлах парораспределения и арматуры сверхкритических и повышенных параметров, изготавливаемых из жаропрочных аустенитных или теплоустойчивых перлитных сталей, в первую очередь на параметры пара 650°, 300 ата и 580°, 240 ата. Серьезным недостатком узлов из кованой арматуры является большая трудоемкость механической обработки из-за трудности получения с помощью ковки деталей сложной конфигурации. Вес готовой детали после механической обработки составляет в большинстве случаев менее 50% от веса заготовки. По условиям изготовления узлов из поковок невозможно обеспечить плавную форму сопряжений на внутренней и наружной поверхностях детали, что влечет за собой появление концентрации напряжений в местах резких переходов, а также приводит к повышению гидравлического сопротивления движению рабочей среды. [c.182]

Конструкторскую работу на этапах технического и рабочего проектирования выполняют на основе готовых компоновок. Она не сопряжена с решением принципиальных конструкторских вопросов, расчетами, выбором материала деталей и установлением их форм в связи с технологией изготовления. Значительный удельный вес на данных этапах имеет техническая (чертежная) работа, в которой однако содержатся элементы, требующие большого опыта конструкторской работы и знания производства. К числу таких элементов можно отнести комплектацию соответствующих деталей узлов в подсборки составление технических требований на сборку регулирование и контроль групп, узлов и подсборок простановку размеров в рабочих чертежах деталей от конструкторских и технологических баз выбор класса точности и характера сопряжений деталей — назначение допусков предъявление требований к точности формы и положения элементов деталей увязка размеров указание в чертежах требований о термической и химико-термической, а также упрочняющей обработке, о чистоте обработки поверхностей и т. д. [c.144]

Погрешности формы сопряженных поверхностей часто имеют большее значение для работы деталей в механизме, чем погрешности выполнения их размеров. Поэтому допустимая величина искажения формы поверхности нередко задается частью допуска на ее размер. [c.306]

Опасность столкновения. эубьев должна быть устранена срезанием части и уменьшением высоты первого вступающего в зацепление зуба, если сама форма сопряженных деталей или способ фиксирования ведомого элемента не исключают этой опасности. [c.570]

К конструктивным относят применение современных методов расчета, выполнение конструкций узлов трения в соответствии с формами сопряженных деталей защита узлов трения от внешней абразивной среды и совершенствование систем смазки этих узлов применение прогрессивных антифрикщюнных полимеров. [c.90]

Базирование деталей при посадках с натягом. При посадках с натягом зазор в сопряжении деталей отсутствует и можно было бь.1 предположить, что детали всегда устанавливаются на Ba iy точно, без перекоса. Однако практика показывает, что вследствие возможных иецеитральног о приложения силы запрессовки, погрешностей геометрической формы сопряженных поверхностей, неоднородности материала и других причин даже при посадках с натягом деталь может быть установле- [c.37]

Базирование деталей при посадках с натягом. При посадках с натягом зазор в сопряжении деталей отсутствует и можно бьыо бы предположить, что детали всегда устанавливают на валу точно, без перекоса. Однако практика показьшает, что вследствие возможных нецентрального приложения силы запрессовки, погрешностей геометрической формы сопряженных поверхностей, неоднородности материала и других причин даже при посадках с натягом деталь может быть установлена на валу с перекосом. Чаще всего это происходит при посадке узких деталей с относительно малым отнощением 1/6. В таких случаях для повьпиения точности базирования на валу предусматривают заплечик, к торцу которого при [c.56]

Концентрация напряжений может быть вызвана не только формой детали, но и действием сопряженных деталей. В качестве примера на рис. 173 приведено полученное из опыта распределение напряжений в теле стяжного болта. Напряжение, обусловленное формой болта, имеет наибольшую велиадну на участке перехода стержня в головку и в 3 раза превышает среднее напряжение СТо в стержне. Максимальный скачок напряжений возникает в плоскости расположения торца гайки (а, ах = 5сто). [c.296]

Так, при износе направляющих прямолинейного движения (рис. 84, б) для каждого положения соблюдается отношение (2). Но поскольку область взаимного внедрения изменяет свои размеры и форму в зависимости от положения сопряженных деталей, то износ сопряжения в данном участке будет характеризоваться двумя кривыми Ui 2 (L) и V i 2 (L), которые отнесены к двум (например, крайним) точкам перемещающейся каретки. Эти две кривые определяют положение каретки по отношению к направляющим, ее опускание и поворот в любом месте контакта.........-. .... [c.275]

Многие сопряжения деталей машин работают в условиях, когда гидродинамическая смазка не может быть осуш ествлена для таких условий трения применяемые методы расчета на изнашивание еще не имеют обш ей теоретической основы. В последние годы определилось новое направление в развитии методов расчета деталей машин на изнашивание, которое исходит из элементной закономерности процесса, выраженной в дифференциальной форме. [c.51]

Б. Я. Гинцбургом рассмотрены вопросы расчета на износ на примере пары поршневое кольцо — гильза цилиндра. Он считает, что создание методов расчета деталей на износ возможно при условии накопления достаточного количества опытных данных о зависимости темпов износа от условий работы, особенностей механизма и свойств материалов сопряженных деталей. Р1мея такие данные и определив скорости, удельные нагрузки и допустимые износы в сопряжениях, возможно определить долговечность сопряжений. Установив теоретические зависимости, связывающие элементарный закон изнашивания (т. е. зависимость темпа изнашивания от условий трения и свойств материалов), представляется вероятным влиять на долговечность сопряжений, изменяя их размеры и форму, и, следовательно, скорости и удельные нагрузки. [c.99]

Интенсивный износ пары винт—гайка и направляющих происходит неравномерно, т. е. не по всей рабочей длине поверхностей трения, а на определенных участках в зависимости от обрабатываемого изделия. Это приводит к местному износу сопряженных деталей по причинам тяжелых условий и интенсивной эксплуатации неудовлетворительной смазки и попадания абразивной пыли и стружки некачественного монтажа (наличия люфтов и перекосов) сложности геометрической формы большого соотношения площадей трения и малой ще ткости пары, [c.82]

Для уменьшения интенсивности изнашивания и устранения нежелательных видов износа — схватывания металлов в деталях машин, работающих с малой скоростью скольжения при больших удельных давлениях в условиях сухого или полусухого трения (в условиях возможного возникновения и развития процесса схвз тывания первого рода), путем увеличения поверхности трения, изменения размеров, форм деталей и т. п. следует создавать условия, которые способствуют уменьшению теплоотдачи сопряженных деталей и повышению температуры в трущихся поверхностных объемах металлов. В деталях машин, работающих с большой скоростью скольжения, большой удельной нагрузкой (в условиях возможного возникновения процесса схватывания второго рода), путем уменьшения поверхности трения, изменения размеров, форм деталей н т. п. следует создавать условия, которые способствуют увеличению теплоотдачи сопряженных деталей и снижению температуры в трущихся поверхностных объемах металлов. [c.94]

Манжеты. Для уплотнений в гидравлических устройствах с возвратно-поступательным движением сопряженных деталей по ГОСТу 6969—54 выпускаются резиновые манжеты (воротиики) V-образной формы диаметром до 300 мм. [c.215]

Существенный интерес представляют также законы распределения разностей зазоров (натягов) в отдельных сопряжениях, представляющие собой композиции законов распределения отклонений формы сопрягаемых деталей. Опыт показывает, что композицию законов распределения случайных величин, когда хотя бы один закон существенно отклоняется от нормального, также целесообразно выполнять методами вероятностного моделирования. Эти методы позволяют получать законы расиределеиия суммы случайных величин непосредственно в табулированном виде, не прибегая к их аналитическому выражению. Вывод аналитического выражения закона суммы и последующее его табулирование представляет, как правило, более громоздкую задачу. [c.109]

Методом статистических испытаний на ЭЦВМ были исследованы законы распределения зазоров в сопряжениях, образованных деталями из крайних и промежуточных сортировочных групп при следующих исходных условиях. Сортировка сопрягаемых деталей производится на большое число групп. Принимается, что распределение размеров деталей в пределах двух-трех смежных групп подчиняется закону равной вероятности независимо от закона распределения размеров генеральной совокупности деталей. В сортировочную группу направляется 1000 деталей. Размер сортировочных групп для обеих сопрягаемых деталей принят равным 10 Л1км допуск на зазор равен 20 мкм. С тем, чтобы в чистом виде выявить влияние погрешностей измерений на точность сопряжения деталей, отклонения их формы приняты равными нулю. Предельные погрешности измерений (Дцт = За) принимались равными 0,2 у 0,5 у и 7. Для распределения случайных погрешностей измерений принят нормальный закон. [c.117]

Третья задача заключалась в исследовании точности сопряжения деталей, приемка которых осуществлялась по двум экстремальным размерам. Объем действительного брака в партиях деталей, предъявляемых для контроля, принят равным 10%. Объем партий сопрягаемых деталей составлял 10 ООО шт. Для распределения наибольших размеров деталей и случайных погрешностей измерений принят нормальный закон для распределения отклонений формы деталей — закон Релея. Предельные погрешности измерений Aiini принимались равными 0,2 у и 0,5 у предельные отклонения формы деталей бцт — равными 0,2 у 0,5 у и 0,7 у (7 — допуск на изготовление деталей). Данные, полученные в результате моделирования и характеризуюш ие точность сопряжения деталей, приводятся в табл. 3. [c.119]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...