Определение толщины покрытий (пленок)

Определение толщины покрытий (пленок). Толщина пленки оказывает очень большое влияние на качество лакокрасочного покрытия. Слишком тонкая пленка может легко пропускать влагу, газы и тд. и тем самым вызывать преждевременное разрушение окрашенного изделия чрезмерно толстая пленка легко растрескивается и отслаивается. [c.126]

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТОЛЩИНЫ ПОКРЫТИЙ (ПЛЕНОК) [c.206]

Микрометрический метод заключается в определении толщины лакокрасочной пленки микрометром путем нарушения целостности покрытия. [c.104]

Микротвердость оксидной пленки определяют на приборах ПМТ-2 или ПМТ-3 системы Хрущева и Берковича. Используют те же образцы, которые исследовались при определении толщины покрытия. Испытание на твердость производят вдавливанием алмазной пирамиды с квадратным основанием и углом при вершине между противоположными гранями 136° под нагрузкой от 2 до 200 г. Вдавливание производят в торец пленки. При испытании определяют величину диагонали отпечатка. Число твердости в кг/мм подсчитывают как частное от деления приложенной нагрузки на величину поверхности полученного отпечатка и выражают в единицах Виккерса [c.161]

Для определения толщины покрытий, нанесенных на неметаллические подложки, кроме микрометрического метода можно использовать оптические методы, например метод светового сечения [10]. Принцип метода состоит в измерении смещения луча света а, отраженного поверхностью пленки и подложки, которая пропорциональна толщине покрытия (рис. 28) [c.140]

Для определения толщины покрытия образец помещают на предметный столик, включают осветитель и фокусируют микроскопы на поверхность образца. При правильной фокусировке в объективе микроскопа появляются два изображения световой щели (отраженные от поверхности пленки и от поверхности подложки). Для измерения расстояния между ними нить перекрестия микрометра наводят на четкий край одной щели, записывают показания щкалы барабана, а затем перемещают перекрестие к тому же краю второй щели и тоже записывают показания. Разность полученных показаний, умноженная на 10, представляет собой величину смещения в микрометрах. Толщина покрытия определяется по формуле [c.141]

Кроме описанных химических методов определения толщины покрытия, для этого могут применяться и некоторые физические методы. Эти методы контроля основаны на различии в магнитных или электрических свойствах основного металла и покрытия. Известны также приборы, например УМТ-3 [19], основанные на зависимости степени отражения Р-излучения от природы и толщины покрытия. Хотя точность измерений при помощи физических методов колеблется от 5до Ю%, их большим преимуществом является быстрота измерения, а также то, что определение толщины покрытия осуществляется без разрушения защитной пленки. [c.118]

Известны разнообразные способы определения толщины как свободной пленки,. так и покрытия на подложке—от простого измерения микрометром до применения сложных оптических и магнитных приборов. Обычные микрометрические методы определения толщины покрытия на подложке большей частью связаны [c.206]

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТОЛЩИНЫ ПОКРЫТИЯ И СВОБОДНОЙ ПЛЕНКИ МИКРОМЕТРОМ [c.207]

Для измерения толщины покрытия удобно пользоваться так называемым индикаторным микрометром (рис. 98). Для определения толщины покрытия сначала промеряют толщину покрытия вместе с пластинкой, на которую оно нанесено (жесть, стекло и т. п.). После этого пленку осторожно удаляют и промеряют в том же самом месте толщину пластинки. Разница между измерениями составляет толщину покрытия. [c.208]

Недостаточное сцепление покрытия с основой при наличии в нем сетки сквозных пор создает условия для интенсивного протекания процесса электрохимической коррозии, особенно в тех случаях, когда основной металл более активен, чем покрытие. С ростом толщины покрытия количество пор, доходящих до основного металла, уменьшается и при определенных толщинах покровные пленки становятся практически беспористыми. Таким образом, улучшение защитных свойств покрытия, каза- [c.61]

Скорость разрушения ЛКП зависит от свойств атмосферы, в которой оно находится, т. е. от количества атмосферных загрязнений, осадков и продолжительности воздействия солнечных лучей. Некоторую роль играет цвет наружного слоя покрытия, определяющий способность отражать инфракрасные и ультрафиолетовые лучи, а также тип связующего. При прочих равных условиях эффективность высококачественных ЛКП, применяемых для противокоррозионной защиты, определяется их суммарной толщиной. Покрытие определенной толщины предпочтительнее наносить в несколько слоев, чем в один, потому что краска, наносимая в несколько слоев, лучше закрывает поры и, кроме того, в тонких пленках легче происходят испарение растворителя и пространственные превращения при полимеризации. [c.251]

Перед определением толщины хромового покрытия пассивную пленку разрушают прикосновением к детали цинковой палочкой, смоченной раствором для определения толщины хромового покрытия. [c.56]

Принимая во внимание тот факт, что количество восстановившегося металла зависит от количества стекла, нанесенного на поверхность образца, нами были проведены испытания на жаростойкость образцов с покрытиями разной толщины. У покрытий, содержащих окислы свинца и меди (рис. 3), защитное действие с увеличением толщины до определенного значения (80 и 110— 120 мк., соответственно) возрастает. При дальнейшем увеличении толщины покрытия его защитное действие снш жается. Объяснить это можно, по-види.мому, тем, что с увеличением толщины пленки растет количество выделившегося металла. Наличие на поверхности железа таких легкоокисляющихся металлов, как свинец и медь, приводит к увеличению привеса во время испытания. [c.261]

Прибор для измерений в определенном диапазоне толщин покрытия калибруют в тех же условиях (температура, влажность), в каких будут проводить измерения, по комплекту аттестованных рабочих мер толщины покрытия (образцов). Радиус кривизны должен быть равен (или близок) радиусу кривизны контролируемой детали. Приложенные к прибору пленки и фольга служат лишь для проверки работоспособности прибора. [c.83]

Покрытия. В соответствии с ГОСТ 1759.4—87 для крепежных деталей предусмотрены покрытия и оксидные пленки (см. табл. 1.4). Выбор вида покрытия для определенного материала выполняется по ГОСТу. Толщина покрытий б (устанавливается по согласованию) выбирается в зависимости от шага резьбы в следующих пределах при Р < 0,4 мм 6 = 3. .. 6 мкм при Р = == 0,4. .. 0,8 мм б = 6. .. 9 мкм при Р > 0,8 мм б = 9. .. 12 мкм. [c.13]

Наиболее перспективно для определения адгезионной прочности по этой методике использовать образец с десятью отверстиями, проводя 10 параллельных определений. При определении адгезии по этому методу отмечено, что наблюдается определенная зависимость J , от толщины покрытия в случае трехкратного увеличения толщины пленки адгезия возрастает почти в два раза. [c.67]

Толщина лаковых покрытий древесины — ГОСТ 14644—69 13639—68 определение толщины пленок пластмасс — ГОСТ 17035-71.] [c.6]

Приборы для определения толщины и сплошности покрытий а) Магнитные измерители толщины пленок [c.68]

Следует отметить, что методы исследования поверхностей, изложенные в предыдущем параграфе, в принципе могут быть использованы и для определения толщины пленки. Кроме изложенных выше (СМ. п. 4 настоящей главы) способов получения системы полос с необходимым шагом (многощелевые диафрагмы и сканирование системы полос), можно использовать сверхтонкую структуру спектральных линий. Один из способов заключается в получении дублетного расширения D-линии натрия [98]. Подбором соответствующего расстояния между пластинами интерферометра находят два положения, при которых полоса, соответствующая компоненте в непокрытой части пластинки, совпадает с компонентой Я,в части пластинки, покрытой пленкой, [c.234]

Определение толщины и сплошности изолирующих покрытий. К числу электрических методов определения защитных свойств, например лакокрасочных покрытий, могут быть отнесены и методы измерения их толщины с помощью приборов, действие которых основано на изменении силы притяжения магнита к ферромагнитной подложке в зависимости от толщины магнитной пленки. Такой прибор ИТП-1 выпускает в настоящее время Хотьковский завод экспериментальной окрасочной технологии и аппаратуры. Измеритель ИТП-1 имеет форму карандаша и представляет собой пружинный динамометр, снабженный магнитом, шкалой и номограммой (индивидуальной для каждого прибора). [c.165]

С увеличением толщины покрытия наблюдается рост адгезионной прочности. Причина такого роста объясняется особенностями метода отрыва при помощи штифтов. От сравнительно толстых покрытий отрыв штифта происходит одновременно. При использовании тонких пленок отрыв начинается от края торца штифта и распространяется к центру с определенной скоростью. Поэтому искажение результатов может быть вызвано неравномерным отрывом штифта от пленки. Кроме того, в процессе отрыва может происходить прогиб тонких пленок. [c.87]

При увеличении толщины покрытия адгезионная нрочность под действием ультразвука растет до определенного значения этой толщины. Выше этого значения адгезия снижается. Причем адгезия твердых и хрупких металлических плепок под действием ультразвука будет меньше, чем мягких металлических пленок. При [c.229]

Рассмотрим изменение напряжений 0 и 02. Напряжения 0 могут иметь неодинаковые значения в зависимости от положения на образующей цилиндра. Согласно формуле (VII,20) они не зависят от толщины покрытия. Подобная независимость должна быть ограничена определенным диапазоном толщины адгезива, который в работе [249] не указан. Напряжения 02 будут наибольшими в зоне контакта адгезива и субстрата. В соответствии с формулой (VII,21) следует ожидать рост их с уменьшением толщины прилипшей пленки. Приведенный на рис. VII,6 пример свидетельствует о необходимости учета формы поверхности субстрата при оценке возникающих внутренних напряжении. [c.322]

Испытание лакокрасочных покрытий (пленок) производится после высыхания испытуемого материала, нанесенного на жестяные пластинки определенного размера и толщины. Время высыхания обычно указывается в технических условиях. [c.267]

Для получения воспроизводимых результатов при исследовании органических покрытий необходимо применять стандартный метод нанесения и оценки защитных свойств пленок. Процесс нанесения смазок на поверхность образцов равномерным тонким слоем строго определенной толщины является наиболее трудным. Сложность нанесения слоя смазки заключается в том, что смазки имеют различную вязкость, структуру (зернистость) и липкость и при нанесении на поверхность образца тянутся за инструментом, оставляя на образце непокрытые участки. Применяемые в настоящее время методы нанесения слоев смазок на поверхность металла основаны на том, что на образец надевают шаблон, борта которого выступают над поверхностью образца на определенную высоту, обычно не менее 1 мм. На образец наносят слой смазки с таким расчетом, чтобы она выступала над бортом, и далее снимают острым ножом верхний излишний слой смазки по уровню шаблона. После съема шаблона на поверхности образца сохраняется относительно равномерный слой смазки [1 ]. [c.236]

Гарднер и Свард [1] описали ряд приборов, применяемых для определения толщины невысохших пленок непосредственно после их нанесения, а также после высыхания покрытия. Для определения толщины невысохших пленок применяют прибор Пфунда и другие. Действие прибора Пфунда основано на погружении выпуклой линзы в пленку невысохшей краски с последующим измерением диаметра окрашенной поверхности линзы. Толщина мокрой пленки t выводится из соотношения между диаметром D окрашенной поверхности и радиусом кривизны R линзы и выражается величиной [c.719]

Более точный способ, пригодный для весьма тонких пленок, основан на применении поляризованного монохроматического света.. Отражение такого света от чистой металлической поверхности приводит к некоторому нарушению поляризации (так называемая эллиптическая поляризация). Если же поверхность покрыта слоем окисла, нарушение поляризации увеличивается тем сильнее, чем толще слой окисла. Это нарушение зависит от угла падения и от оптических свойств пленки и поверхности металла. Если известны угол падения и оптические свойства среды, можно рассчитать толщину пленки. Метод этот разработан Друде и Фойгтом, а применен к определению толщины тонких пленок на металлах Л. Тронстадом [24—26]. Преимущество метода заключается в том, что он дает возможность исследовать поверхность не только в газовой среде, но и в жидкостях, например, в растворах электролитов. Л. Тронстад мог определять толщину пленок от нескольких ангстрем до —200 А. [c.89]

В соответствии с данными рис. V,9 при достижении определенной толщины покрытия происходит самопроизвольное растрескивание покрытия, т. е. нарушение когезионной, а вместе с тем и адгезионной прочности покрытия. Согласно рис. V,9 на алюминиевой поверхности пленка молибдена толщиной выше 2 мм не образуется. Предельная толщина покрытий на стальной поверхности составляет для молибдена 2,0 мм, а для AI2O3 — 1,05 мм. [c.260]

Известны разнообразные способы определения толщины как свободной пленки, так и покрытия на подложке - от простого измерения микрометром до применения сложных оптических и магнитных приборов. Наибольшее распространение получило определение толщины покрытий магнитными методами, так как эти методы дают возможность опрепелить толщину лакокрасочного покрытия на любом предмете (ю ферромапшт-ных металлов) без нарушения целостности покрытия. [c.126]

Толщина растворных покрытий. Эмалевую пленку толщиной 0.5—3 мкм легко получить с помощью покрытий из полуколлоидных растворов. Толщина слоя такого покрытия может регулироваться изменением концентрации раствора по мере увеличения концентрации возрастает количество напыляемого вещества и соответственно толщина наплавляемого слоя. После однократного наплавления растворного покрытия получаются весьма тонкие пленки. В шлифе толщина таких покрытий не всегда может быть определена из-за трудности получения полированной поверхности покрытия и основы в одной плоскости. Поэтому одним из способов определения толщины наносимого покрытия является косвенный метод, основанный на определении веса образца, площадь покрываемой поверхности которого известна. Перед определением толщины покрытия измеряют пикно-метрическую плотность фритты. Для предупреждения образования окисной пленки на металле обжиг следует вести в инертной среде. Если поверхность покрываемого образца ) =40.84 см , плотность покрытия =2.48 г/см , а привес АР=0.0072 г, то толщина нанесенного стеклоэмалевого слоя составит [c.30]

Для определения толщины лаковой пленки [6] предварительно взвешенные на аналитических весах пластинки жести, после снятия слоя оловянного покрытия и подслоя РеЗпг, помещают в сосуд с четыреххлористым углеродом, хлороформом или дихлорэтиленом при комнатной температуре. После этого образцы протирают с помощью одного из указанных растворителей до полного удаления лаковой пленки. Затем их протирают фильтровальной бумагой, просушивают в сушильном шкафу и взвешивают. [c.117]

Подобные повреждения, встречающиеся в Южной Африке на мостах, расположенных вблизи от берега, изучены Копенгагеном он также критикует распространенное положение, что для полной безопасности необходима определенная толщина покрытия он отмечает, что слой в 12,5 мм непроницаемого бетона может защищать лучше, чем слой в 50 или 75 мм проницаемой смеси. Он рассматривает различные микро- и макроэлементы, которые могут возникать и вызывать разрушение анодных участков. Там, где слой окалины на стали является не сплошным, главной причиной, вызывающей разрушение, может быть работа возникших в трещинах и порах окисной пленки микроэлементов с высоким отношением площадей катода к анодам. К небольшим участкам стали, где бетон растрескался и имеется утоньшение слоя или пористые участки, может поступать двуокись углерода и кислород из них двуокись углерода (и двуокись серы, если она присутствует) будет нейтрализовать щелочь, образующуюся в процессе затвердевания бетона, и следовательно, приведет к образованию локального анода, в то время как кислород будет способствовать образованию катодных участков таким образом, эти две составляющие воздуха действуют противоположно друг другу и, как показали лабораторные опыты Бэрда, превалировать будет в основном влияние кислоты возникнет небольшой анод, окруженный большим катодом, что является особенно опасной комбинацией. [c.281]

Существует два метода нанесения пленочных покрытий метод конденсации (изотермический метод) и метод молекулярного потока. В первом из них температуры эмиттера и подложки одинаковы пленка растет за счет конденсации на подложке насыщенных паров материала эмиттера. Во втором методе температура эмиттера выше, и мы по существу имеем дело с направленным потоком атомов на подлоншу. Поскольку процесс образования пленки происходит при довольно высоких температурах (порядка сотен градусов), то существенное влияние на скорость роста толщины покрытия и его качество оказывает взаимная диффузия атомов подложки и напыляемого вещества. Естественно возникает вопрос о концентрации атомов подложки внутри пленки и скорости роста толщины последней. В работе [1 ] авторы заранее предполагают определенный закон движения границы пленки, в то время как в действительности последний должен быть получен из физических условий задачи. Кроме того, приводимое ими решение в случае линейного роста границы не удовлетворяет граничным условиям, и следовательно непригодно. [c.102]

Результаты испытания выражают в процентах удлинения пленки, которое рассчитывают, исходя из расстояния от вершины стержня до места разрушения покрытия, а также на основе известного отношения между диаметром стержня в точке разрушения и толщиной пластинки с покрытием. Соотношение между этими величинами выведено Шухом и Тойером [27] и приведено в виде таблицы в ASTM, раздел D522-41. Эта таблица позволяет непосредственно определять в процентах величину удлинения пленки по диаметру стержня и толщине покрытия. Определение эластичности на стержне отличается большей простотой и широко применяется в промышленности. Следует помнить, что результаты опыта зависят от влажности и температуры воздуха. Поэтому испытание следует производить в стандартных условиях, т. е. при 25° и относительной влажности 50%, если, конечно-, в технических условиях не даны другие указания. Если эластичность нужно определить при низкой температуре, то покрытие и стержни выдерживают в холодном помещении при нужной температуре, после чего испытание производят по описанному выше методу. [c.729]

Метод 37 — показатель 47. Ударостойкость определяли на приборе У-1А, применяемом для оценки прочности лакокрасочных покрытий на удар (ГОСТ 4765—73). На пластинки Из стали 08КП наносят пленки ПИНС определенной толщины. После этого на пластинку с высоты 500 1 см падает шарик. Сразу после удара фиксируют состояние поверхности и на пластинку по центру удара (вмятина) наносят каплю 20%-го раствора сульфата меди. Переносят пластинку под микроскоп, отмечают время до начала коррозионного поражения. [c.108]

Испытание краски осуществлялось на стандартных образцах из малоуглеродистой стали (ASTM-36) в виде строительного уголка 10,16 X 10,16 X 0,95 X 30,48 см, окрашенных при помощи воздушно краскораспылителя. Толщина покрытия определялась магнитным измерителем толщины пленок и составляла 50 мкм. На поверхности образцов имелась окалина после прокатки. Перед испытанием степень ржавления образцов увеличивалась выдержкой в определенных условиях. Для получения умеренной ржавчины выдержка составляла 2 нед, а для получения сильной ржавчины — 8 нед. [c.106]

Выявление и описание дефектов в поверхностных композициях может преследовать разные цели. Одна из них связана со стремлением повысить качество получаемых композиций, другая — со стремлением получить представление о механизме совместного роста больших совокупностей кристаллов. Необходимо отметить, что с этой точки зрения достигнуты существенные успехи для тонких пленок (толщиной от нескольких микрон и менее). Для поверхностных композиций толщиной от десяти микрон и более изучение природы дефектообразования фактически началось не более чем 5—10 лет назад. В них в большей мере, чем в тонких пленках, усилено дефектообразование, обусловленное совместным ростом большого количества кристаллов. Природа дефектообразования не могла быть определена без развития представлений о закономерностях совместного роста больших совокупностей кристаллов. На основе этих, а также общих представлений о механизме роста кристаллов созданы первые понятия о механизме дефектообразования в поверхностных композициях. Первой обобщающей работой, посвященной определенному типу дефектов пленок и покрытий - порам, является работа [68]. Однако поры далеко не единственный тип дефектов, который наблюдается в поверхностных композициях. [c.4]

Окислы, как правило, имеют малую область гомогенности этим можно объяснить, что при решении диффузионных задач определение распределения концентрации по толщине окисной пленки не представляло интереса. Тем не менее в [2] диффузионная кинетика po Tia оксида исследовалась для линейного закона распределения концентрации по толщине слоя. В [20, 49] решение диффузионной задачи, ошсьюа-ющей рост оксида, бьшо выполнено для граничных условий, близких к условиям роста диффузионных покрытий при этом использовались ряды. Несмотря на преимущества применения рядов для решения подобных задач, возникают и осложнения, связанные с необходимостью исследования сходимости рядов. В связи с этим иногда могут быть поставлены под сомнения и полученные рещения, если не найден путь доказательства сходимости. При решении задачи о росте диффузионного покрытия в предположении, что его толщина со временем изменяется по параболическому закону, могут использоваться представления, развитые в [46]. Рассмотрим однофазное покрытие. Предположим, что оно возникает в результате подачи вещества В на подложку из материала А при температуре Г, необходимо найти концентрацию Сд вещества А на поверхности покрытия, а также распределение концентрации вещества А по толщине покрытия. Если специально не оговаривается, то предполагается, что коэффициент диффузии вещества В в А пренебрежимо мал по сравнению с коэффициентом диффузии вещества А в В. [c.120]

Метод нормального отрыва двух склеенных плоских поверхностей часто применяют при исследовании адгезии полимеров. Если получается адгезионный отрыв, то для определения адгезионной прочности необходимо зависимость прочности склеивания от толщины покрытия экстраполировать на нуль. На принципе измерения работы отрыва пленок от подложки работают предложенные Б. В. Дерягиным [32] адгезиометры, определяющие адгезию как при статическом, так и при динамическом методе отрыва. Эти приборы пригодны только для тех покрытий, у которых адгезия сравнительно невелика. [c.210]

Методы, основанные на измерении твердости пленки. К числу косвенных методов относятся методы, основанные на определении твердости прилипшей пленки. Адгезионная прочность может быть непосредственно связана с твердостью пленки. Такая связь, например, установлена для адгезии пленок из сополимера метилметакри-лата к следующим поверхностям алюминия, кадмия, никеля, железа и золота [66]. Максимум твердости для всех субстратов, равный 6 -10 Н/м, достигается при толщине пленки 50—70 мкм. Максимальной твердости соответствует максимальная прочность пленки. Однако прямая связь между твердостью прилипшей пленки и ее адгезионной прочностью скорее является исключением, чем правилом. Поэтому метод определения адгезии, основанный на измерении твердости покрытия, является косвенным и может применяться только для тех систем, для которых можно установить непосредственную связь между твердостью и адгезией. [c.79]

В качестве примера приведем некоторые результаты по определению адгезии методом скручивания штифтов пленок нитроцеллюлозы толщиной от 0,15 до 0,50 мм. Адгезионная прочность таких пленок составляет к стали — 60 -Ю Па, к латуни — 100 10 Па, к красной меди — 200 -10 Па. В данном случае адгезионная прочность зависит от природы подлояхки, а не от толщины покрытия. Это обстоятельство объясняется, по-видимому, тв1г, что потери внешнего воздействия па другие непроизводительные процессы будут во всех случаях одинаковы [78]. [c.88]

Таким образом, увеличение толщины покрытия может снижать, усиливать или остав.лять неизменным адгезионную прочность. Все зависит от соотношения между внутренними напряжениями, упругими свойствами материала пленки и особенностями методов определения адгезионной прочности. [c.342]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...