Измерение твердости покрытий

Для измерения твердости покрытия на готовых изделиях используется весьма простой метод определения с помощью карандашей. Поверхность пленки царапают острозаточенными карандашами различной твердости (от 10 Н до 8 В), твердость пленки выражают максимальной твердостью карандаша, не ос- [c.115]

Специфические условия измерения твердости покрытий распыленным металлом могут в ряде случаев изменять правильность показаний. На точность измерения твердости поверхностного слоя покрытия влияют пористость и толщина осажденного металла, твердость основного металла (подслоя), структурная неоднородность осадка. Для получения правильных показаний нужно, чтобы толщина покрытий была не менее 0,3 мм. [c.186]

ИЗМЕРЕНИЕ ТВЕРДОСТИ ПОКРЫТИЙ [c.631]

Определение толщины пазовой изоляции Определение прочности при ударе по ГОСТ 4765—73 Определение твердости покрытия по ГОСТ 16838—71 Измерение твердости покрытий по ГОСТ 5233—67 Определение эластичности по ГОСТ 6806-73 Измерение рабочего давления сжатого воздуха Измерение расстояния до окрашиваемого изделия [c.256]

Согласно стандарту [35], измерения твердости по Виккерсу проводятся при нагрузках от 9,8 Н (1 кгс) до 980 Н (100 кгс). По схеме нагружения метод напоминает измерение твердости по Бринеллю, только в качестве индентора используется четырехгранная алмазная пирамида с углом между противоположными гранями 2,38 рад (136 ). Численное значение.твердости по Виккерсу (НУ) определяют по длине диагонали отпечатка, используя специальные таблицы, либо по формуле [35]. При измерении твердости необходимо, чтобы минимальная толщина покрытия была больше диагонали отпечатка в 1,2 раза. Методом Виккерса можно измерять твердость поверхностных слоев или покрытий толщиной до 0,03—0,05 мм [40]. Если толщина слоя не известна, то проводится несколько измерений при различных нагрузках до тех пор, пока при уменьшении нагрузки значения твердости не будут близки по своим значениям или совпадать. [c.26]

Твердость покрытий ниже критического минимума измеряют с помощью технических средств для определения микротвердости. Прибор устанавливают на отполированной поверхности поперечного сечения, измеряют твердость всех компонентов сплавляемого покрытия или системы многослойного покрытия. Во избежание погрешности за счет краевого эффекта необходимо проводить измерения микротвердости вдали от кромки каждого покрытия или компонента системы многослойных покрытий. Следует помнить, что значение микротвердости не обязательно идентично общей твердости материала, хотя разница между этими величинами мала. [c.155]

Микротвердость ГОСТ 9450—75. Определение микротвердости (твердости в микроскопически малых объемах) необходимо для тонких покрытий, отдельных структурных составляющих сплавов, а также при измерении твердости мелких деталей. Прибор для определения микротвердости состоит из механизма для вдавливания алмазной пирамиды под небольшой нагрузкой и металлографического микроскопа. В испытываемую поверхность вдавливают алмазную пирамиду под нагрузкой 0,05—5 Н. Твердость Н определяют по той же формуле, что и твердость по Виккерсу [c.98]

Метод определения степени высыхания по твердости покрытий при 20 °С основан на возрастании скорости затухания амплитуды качания маятника с уменьшением степени отверждения покрытий. Метод определения степени высыхания покрытий по твердости в интервале температур основан на способности лакокрасочной пленки при повышении температуры переходить в область высокоэластического состояния (размягчения). Чем меньше отверждена пленка, тем в большей степени изменяется ее твердость в интервале температур. Метод заключается в измерении при различных температурах амплитуды колебания маятника, помещенного на покрытие. [c.62]

Г было установлено, что твердость покрытий сплавами 2п — N 5 особенно сплавами с повышенным содержанием никеля, выше твердости цинка. Результаты измерений приведены в табл. 21. [c.206]

Испытания на микротвердость. Стандартные методы определения твердости по принципу статического вдавливания наконечника определенной формы и размеров при нагрузках от 5 до 3000 кГ не позволяют определять твердость отдельных структурных составляющих металлов, металлических покрытий и др., так как стальной шарик или алмазный конус, вдавливаясь, занимает значительную площадь. Между тем измерение твердости микроскопически малых объемов металла имеет большое значение для решения целого ряда технологических и научных задач. [c.53]

Определение микротвердости. Чтобы определить твердость тонких поверхностных слоев металлов, например, тончайших поверхностей металлических покрытий, а также твердость составных частей структуры сплавов и мелких частиц металлов, нужны другие способы. При применении описанных выше способов тонкие слои покрытия продавливаются, и измерение твердости очень малых участков оказывается невозможным. [c.46]

Приборы для измерения твердости металлических покрытий. Твердость покрытий измеряют на маятниковом приборе системы Кузнецова или методом статического вдавливания на приборе ПМТ-З. Кроме того, при малых нагрузках твердость хромовых покрытий может быть измерена на приборе Виккерса. [c.269]

Профессоры Н. П. Федотьев и П. М. Вячеславов предложили формулы для определения минимальной толщины гальванического покрытия, при которой возможно измерение твердости методом вдавливания [c.270]

Метод микротвердости предназначен для определения твердости очень малых (микроскопических) объемов материалов. Его применяют для измерения твердости мелких деталей, тонкой проволоки или ленты, тонких поверхностных слоев, покрытий и т.д. Главное его назначение — оценка твердости отдельных фаз или структурных составляющих сплавов, а также разницы в твердости разных участков этих составляющих. [c.240]

Определение соответствия марки сплава заданной в чертеже — одна из задач, часто встречающихся в машиностроении. На производстве эта задача решается с помощью спектрального метода, измерением твердости и другими повреждающими и разрушающими. методами испытаний. Иначе обстоит дело, если деталь готова, имеет покрытие и установлена в труднодоступном месте. [c.158]

Сравнивая твердость подложки образцов с покрытиями в состоянии поставки и после окисления при различных температурах, пытались оценить защитные свойства покрытий. По результатам измерения твердости образцов, подвергнутых окислению при 730, 980 и 1130° С, нельзя определенно утверждать, что под- [c.312]

Испытания на микротвердость. Стандартные методы определения твердости по принципу статического вдавливания наконечника определенной формы и размеров при нагрузках от 5 до 3000 кГ не позволяют определять твердость отдельных структурных составляющих металлов, металлических покрытий и др., так как стальной шарик или алмазный конус, вдавливаясь, занимают значительную площадь. Между тем измерение твердости микроскопически малых объемов металла имеет большое значение для решения целого ряда технологических и научных задач. Эти испытания производятся вдавливанием алмазной пирамиды с углом при вершине 136° при нагрузках 2—200 Г (фиг. 23). Прибор снабжен микроскопом с окулярным микрометром и установкой для фотографирования микроструктур и отпечатков. Общее увеличение микроскопа при окуляре 15> — 485 раз. Поверхность отпечатка вычисляется. по длине его диагонали с . Если Р выразить в граммах, ас1 — амикронах, то число твердости Н можно определить по следующей формуле [c.46]

Приборы для измерения твердости металлических покрытий [c.376]

Твердость покрытий измеряется прибором, схема которого показана на фиг. 245. Измерение производится двумя способами нанесением на образец царапины и измерением ее ширины, или [c.376]

Г. С. Левитский [I] устанавливает для осадков, получаемых из разведенного (150 г/л СгОз) электролита, наиболее высокую твердость и износостойкость в случае хромирования при 55° и 60 а/дм2 и отмечает существенное влияние состава ванны на эти показатели качества покрытий. Однако измерение твердости производилось автором способом вдавливания при нагрузке 5 кг. Вследствие этого результаты измерений характеризуют практически свойства хромированных деталей, а не собственно хромового покрытия, для строгого измерения твердости которого [c.78]

Измерение твердости никелькобальтовых покрытий показывает, что при содержании 25—30% кобальта в сплаве достигается твердость, равная твердости чистого кобальта. Макси-42 [c.42]

Определение твердости покрытий. 6 настоящее время наибольшее распространение получил способ измерения твердости по Виккерсу. [c.373]

Минимальная толщина покрытия, при которой обеспечивается правильное измерение микротвердости, зависит от твердости покрытия и основы, а также от применяе.мой нагрузки при вдавливании. [c.104]

Измерение твердости алмазной пирамидой (по Виккерсу) применяется для черных и цветных металлов и сплавов, а также тонких поверхностных слоев и покрытий с твердостью от 8 до 1000 единиц при 20 10° С. [c.8]

В качестве примера вычислим число параллельных измерений при оценке твердости покрытия по ГОСТ бИЗ—67 на основе эмали МЛ-1 2. Результаты измерений приведены в табл. 2. [c.220]

Измерение твердости относительно тонких металлических покрытий затрудняет то обстоятельство, что на измеряемую твердость оказывает влияние твердость основного металла. Во избежание ошибки глубина отпечатка должна составлять лишь малую долю от толщины покрытия. Наиболее распространено измерение твердости на приборе Виккерса и приборе [c.1085]

Методы, основанные на измерении твердости пленки. К числу косвенных методов относятся методы, основанные на определении твердости прилипшей пленки. Адгезионная прочность может быть непосредственно связана с твердостью пленки. Такая связь, например, установлена для адгезии пленок из сополимера метилметакри-лата к следующим поверхностям алюминия, кадмия, никеля, железа и золота [66]. Максимум твердости для всех субстратов, равный 6 -10 Н/м, достигается при толщине пленки 50—70 мкм. Максимальной твердости соответствует максимальная прочность пленки. Однако прямая связь между твердостью прилипшей пленки и ее адгезионной прочностью скорее является исключением, чем правилом. Поэтому метод определения адгезии, основанный на измерении твердости покрытия, является косвенным и может применяться только для тех систем, для которых можно установить непосредственную связь между твердостью и адгезией. [c.79]

Измерение твердости покрытий сопряжено с существенными трудностями, связанными, в частности, с влиянием твердости основного металла, особенно при небольших толщинах покрытия. Наиболее точным и удобным методом измерения твердости является метод статического вдавливания алмазной пирамидки под малыми нагрузками (от 0,02 до 2 Н), или так называемый метод измерения микротвердости. Измерения проводят приборами ПМТ-2, ПМТ-3. Микротвердость определяют путем деления нагрузки Р (Н) на условную площадь боковой поверхности Р полученного отпечатка Н = 1,854Я/ , где й — длина диагонали отпечатка после снятия нагрузки, мм. [c.631]

Результаты измерения твердости и прочности сцепления с основой подтвердили высокую эксплуптационную пригодность легированных алюмипидов никеля для изготовления защитных покрытий различного назначения. [c.62]

Проведены исследования по влиянию количества двуокиси циркония на термомеханические свойства покрытий из компр-зиций полиметилфенилсилоксан—тальк. При 5%-ном содержанци двуокиси циркония в композиции твердость покрытий, измеренная на микротвердомере ПМТ-3, составила 4—4.5 кгс/мм после термообработки в течение 24 ч при 270° С и 10—11 кгс/мм после воздействия температуры 1000° С в течение 24 ч. Повышение процентного содержания двуокиси циркония приводило к повышению твердости покрытий. Так, при 20%-ном содержании двуокиси циркония в композиции твердость покрытий после 24 ч выдержки при 1000° С 15—16 кгс/см . [c.18]

Приложение разборочного момента Подача деталей Ориентирование деталей Базирование деталей Закрепление деталей Основное движение при обработке Движение подачи при обработке Измерение момента Приложение разборочного усилия Межоперационное перемещение Нанесение материала наплавкой Измерение углов Измерение формы Измерение расположения Измерение жесткости Измерение твердости Внуп иоперацнонное перемещение Нанесение материала напылением Нанесение гальванических покрытий Измерение частоты Измерение силы Измерение массы Измерение расхода среды Измерение давления среды Воздействие очищающей среды Обнаружение течей Нанесение материала наплавкой Измерение дисбаланса Приложение деформирующего усилия [c.46]

Для измерения твердости тонких слоев материалов, металлических покрытий, пленок, фольги применяют метод микротвердостп (ГОСТ 9450-76). Этот метод, по существу, не отличается от метода Виккерса, однако он предусматривает малые нагрузки вдавливания, составляющие 0,05—5 Н в зависимости от толщины испытуемого слоя материала. Нагрузка вдавливания подбирается таким образом, чтобы минимальная толщина слоя была больше длины диагонали отпечатка в 1,2 раза для стальных изделий ив 1,5 раза для изделий из цветных металлов. [c.389]

Определение твердости покрытия, т. е. сопротивления, которое возникает при проникновении в него постороннего тела, ведется специальными приборами, среди которых наиболее простой — прибор Клемена (рис. Х-4). Определение состоит в постепенном увеличении давления резца 1 на исследуемое покрытие, пока оно не будет рассечено. Лакокрасочное покрытие перед измерением наносят на пластину и сушат, после чего пластину кладут на передвижной столик 5. Далее с помощью груза 3 создается давление на резец масса груза определена техническими условиями испытания. Резец осторожно опускается на испытываемое покрытие, после чего столик медленно приводится в движение. Масса, при которой резец проходит по покрытию, не оставляя царапин и выкрошиваний, является мерой твердости образца. [c.237]

Действие органических веществ на электроосаждеиие цинка изучалось также путем измерения блеска и твердости сформировавшихся цинковых покрытий. Блеск покрытий измерялся с помощью универсального фотометра ФМ-58 по приводимой в описании к нему методике и выражался в относительных единицах. Твердость покрытий измерял ась с помощью микротвер-дометра ПМТ-3 при нагрузке на идентор 5Г спустя сутки после осаждения покрытия. [c.314]

Микротвердость (ГОСТ 9450-60). Для измерения твердости структурных составлнюпщх сплавов, металлических покрытий, фольги и т. д. применяется метод определения твердости четырехгранной алмазной пирамидой. Определение числа твердости производится по той же формуле, что и в методе Викерса. Стандартные нагрузки приняты 5 10 20 50 100 200 и 500 г, время выдержки не менее 5 сек. Символ 7/5, обозначает, что испытание производилось с нагрузкой 50 г. [c.7]

Твердость цинковоникелевых покрытий выше цинковых. Измерением микротвердости покрытий на приборе ПМТ-3 при нагрузке [c.206]

Вследствие характерной структуры металлизационного покрытия (неоднородная структура скопления) и, прежде всего, ввиду наличия микропор и включений окислов, все обычно применяемые методы измерения твердости применимы лишь условно. Необходимо иметь в виду, что из ряда измерений можно получить примерные средние значения. Важным является то обстоятельство, что по твердости нельзя даже приближенно судить о прочности металлизационного слоя, как это можно делать для литых материалов. Точные измерения твердости можно производить лишь с помощью прибора для замера микротвердости по методу Ганемана. Этот прибор позволяет измерять твердость отдельных составляющих структуры металлизационного покрытия. [c.77]

Данные о твердости стальных металлизационных покрытий являются лишь ориентировочными. Измерения твердости производились по способу Виккерса при наг-рузке на алмазную пирамиду 5 кг, показания пересчитаны на твердость по Бринелю. Способы измерения твердости по Бринелю, Роквеллу и Мартенсу для металлизационных слоев не пригодны. На твердость металлизационного слоя следует влиять режимом металлизации, однако по твердости нельзя судить о прочности покрытия. [c.105]

Айлендер, Аренд и Шмидтке [7], пользуясь грубой методикой измерения твердости и износостойкости, получили минимальный износ для хромовых покрытий, обладающих твердостью 700—800 кГ/мм . [c.78]

Метод упругого отскока шарика, рассматриваемый как динамический метод измерения твердости вдавливанием , может быть пригоден, как указывает Л. А. Шрейнер, для определения твердости только пластичных тел, так как лишь в данном случае высота отражения (высота отскока) пропорциональна твердости. Что же касается хрупких тел, то высота отражения не может служить мерой их твердости поэтому для испытания хрупких тел этот метод непригоден. Проведенные испытания показали, что определение твердости лакокрасочных покрытий по отскоку шарика также не приводит к положительным результатам. [c.237]

Из нескольких методов измерения твердости наиболее известны методы, разработанные Институтом фарфоровых эмалей и Институтом стеклоэмалей. Методы основаны на шлифовании эмалевого покрытия иа вращающихся образцах под действием абразивной среды, содержащей стальные шары и взвесь стандартной двуокиси кремния или других образивов в воде. Периодически регистрируются потери массы образца и вычерчивается график время — потери массы, показывающий сопротивление истиранию как поверхностного, так и подповерхностного слоев. Определены значения относительной потери массы для различных типов эмалей. [c.522]

Твердость. Значение твердости покрытия зависит от метода измерения. Эта характеристика может быть определена как сопротивление царапанью, так и проникновению нндентора. [c.596]

Твердость по Виккерсу. На методы измерения твердости черных и цветных металлов, а также тонких поверхностных слоев и покрытий с твердостью от 8 до 1000 единиц алмазной пирамидой (по Виккерсу) распространяется ГОСТ 2999—59. Испытан-ш проводят при температуре 20 10°С. Твердость определяют при вдавливании в иснытуемьп образец наконечника в форме травильной четырехгранной пирамиды под действие . нагрузки Р, приложенной в течение отреде-ленного времени. После удаления нагрузки измеряют диагонали й отпечатка, оставшегося на поверхности Образца. [c.52]

Для измерения сопротивления покрытий, предназначенных для защиты от механического износа, в частности хромовых, наибольшее распространение получил метод царапания, который дает представление о твердости покрытий. Общепринятые методы измерения твердости (Бринелля, Роквелла, Шора) не могут быть применены для тонких гальванических перекрытий, поскольку результаты измерений зависят не от покрытия, а от основного металла. При испытании по методу царапания основной металл также может оказать влияние на результаты измерения, поэтому нельзя испытывать очень тонких покрытий. [c.149]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...