Печи-ванны типа С для температур

Печи-ванны типа С для температур 600—850° С [c.101]

Печи-ванны типа С для температур 600—850° С и типа С и СП для температур 1100—1300" С [c.101]

Новозыбковский завод изготовляет печи-ванны типа СВС-ЮО/13 (М-01), которые применяют для пайки изделий в интервале температур 850— 1300 °С. Они отличаются высокой производительностью и могут быть рекомендованы для крупносерийного и массового выпуска изделий. [c.171]

На рис. 2-4 приведена схема опытной установки для измерений коэффициентов тепло- и температуропроводности при температурах 650° С. Опытная установка состоит из двух электрических печей 1 с помещенными внутри них цилиндрическими ваннами большой емкости 2. Обмотка электрических нагревателей 3 закладывается в керамических стенках печи. Цилиндрические сосуды в зависимости от условий опыта заполняются водой, различными маслами, расплавленными солями, жидким металлом и др. Для температур 250—650° сосуды заполняются расплавленными солями. Жидкость в сосудах интенсивно перемешивается мешалками 4. Мощность, подводимая к нагревателям, регулируется с помощью водяных реостатов 7 или индукционных регуляторов типа ОПР-21. Разница между температурами в обеих печах поддерживается в пределах 15—20° С. Температура в печах измеряется с помощью термопар 5. На этой установке автором совместно с Н. Я. Поповым исследовались самые различные твердые изоляционные материалы. [c.70]

Принципиальная схема мартеновской печи показана на рис. 2.5. Жидкий чугун заливается через загрузочные окна в ванну печи, в которую подается и скрап, при этом сталь плавится при температуре около 1400° С. Температура греющих газов лимитируется стойкостью свода, который выдерживает 200—300 плавок. Для снижения удельных расходов топлива применяют возможно высокий подогрев компонентов горения (до 900—1100° С) в керамических подогревателях регенеративного типа, встроенных в печи попарно (правые — левые). Для работы последних как в режиме разогрева уходящими из пла- [c.31]

Особенность вакуумных устройств термической обработки состоит в том, чтобы обеспечить теплопередачу не конвекцией, а с помощью излучения. Поэтому следует обращать внимание на образование тени, т. е. следить, чтобы изделия не перекрывали друг друга. Теплопередача в вакуумных печах ниже, чем в соляных ваннах, поэтому возрастает продолжительность нагрева, однако градиент температур в изделии уменьшается и, следовательно, коробление снижается. В вакуумных печах до 1100° С нет необходимости в ступенчатом предварительном нагреве и лишь быстрорежущие стали сначала подогревают до 850° С, а затем нагревают до температуры закалки. Увеличение продолжительности нагрева и соответственно. выдержки при термической обработке штамповых инструментальных сталей для холодного и горячего деформирования особенных трудностей не вызывает. Для быстрорежущих сталей короткое время выдержки (- 80 с), которое обычно используют при закалке в соляных ваннах, в вакуумных печах неосуществимо. Вредное влияние более продолжительной выдержки при нагреве ( 10 мин), связанное с принципом действия вакуумных печей, на величину зерна, вязкость и т. д. в значительной мере можно устранить соответствующим уменьшением температуры аустенитизации при этом существенного уменьшения твердости и износостойкости не наблюдается. Для Сталей некоторых типов температура аустенитизации при термической обработке в вакууме ниже, чем при термообработке в соляных ваннах, и т, д. [c.154]

Завершая рассмотрение вопросов градуировки, вновь отметим важность проблемы неоднородности термопар. Измеряемая э. д. с. термопары возникает в той ее части, которая находится в области температурного градиента. Неоднородности материала термопар приводят к тому, что измеренная э.д. с. оказывается зависящей не только от разности температур между спаями, но и от расположения неоднородностей в температурном поле. Практически это означает, что градуировка термопары точна лишь для той печи или ванны, где она выполнялась, и даже только для момента исходной градуировки. При извлечении термопары из печи часто возникает достаточное число вакансий в решетке для заметного сдвига градуировки. Окисление или фазовые превращения (например, в термопаре типа К) также приводят к неравномерным изменениям свойств, зависящим от температурного градиента градуировочной печи [8]. [c.303]

Наличие карбидов и соответственно их растворение в аустени-те требуют более высоких температур закалки сталей с 5% Сг, чем сталей типа NK (см. табл. 48), но более низких, чем вольфрамовых сталей. Время, необходимое для растворения карбидов, составляет примерно 15—20 мин. Обычно эти инструментальные стали имеют мелкозернистую структуру, хотя сталь К14, например, очень чувствительна к перегреву и росту зерна (см. табл. 21). Из-за наличия молибдена, который способствует усилению склонности к обезуглероживанию, эти инструментальные стали целесообразно нагревать в соляных ваннах, в вакууме или защитной газовой среде. Не рекомендуется использование камерных печей из-за опасности обезуглероживания. Соляные ванны, принимая во внимание их размеры, пригодны для нагрева инструментов только небольших размеров. Для нагрева новых типов сталей требуется некоторое усовершенствование процессов термической обработки. В процессе повышения температуры закалки растворяется все больше карбидов (см. табл. 103), и вследствие этого после закалки возрастают твердость и устойчивость- этих сталей против отпуска, однако вязкость ухудшается (рис. 201, 202). [c.245]

Трехкратный отпуск 560—570 Ванна или печи для отпуска типа ПН-31 1 час с момента нагрева садки до температуры отпуска [c.317]

Регистрирующий рН-метр этого типа сконструирован на основе регистрирующего потенциометра СП-1, применяемого для автоматического измерения температуры печи. Измерительная часть рН-метра собрана по обычной потенциометрической схеме. Для регулирования значения pH в ванне подвижной контакт потенциометра устанавливают на шкале рН-метра в соответствии с заданной предельной величиной pH и, таким образом, при достижении этой величины каретка замыкает контакт и регулирующую автоматику. [c.249]

Оборудование ванна с кипящим слоем и регулируемой подачей сжатого воздуха печь с автоматическим регулированием температуры в интервале 150—320 °С оборудование и приборы для физико-механических испытаний покрытий толщиномеры марок ИТП-1, МТА-2 и др., маятниковый прибор МЭ-3, прибор У-1А, прибор типа Пресс Эриксена (см. гл. 4). [c.106]

Процесс пропитки изоляции (например, изоляции обмоток электрической машины) лаком заключается в том, что после сушки в печи (при температуре 100—110° С в течение 5—10 час, в зависимости от размеров объектов), еще довольно горячие (при температуре 60—70° С, чтобы не вызвать бурного кипения растворителя) обрабатываемые изделия погружают в ванну с лаком, где и оставляют их до полного прекращения выделения пузырьков воздуха. Затем обрабатываемые объекты вынимают из ванны, дают стечь избытку лака и сушат при режиме, соответствующем примененному типу лака (например, для электрических машин среднего размера при пропитке наиболее распространенными масляно-битумными лаками время сушки составляет от 10 до 20 час. в печи с температурой 100— [c.173]

Устройство и работа мартеновской печи. Мартеновская печь (рис. 11.6) — это пламенная отражательная регенеративная печь. Она имеет рабочее плавильное пространство, ограниченное снизу подиной 12, сверху сводом 11, не боков передней 5 и задней 10 стенками. Подина имеет форму ванны с откосами по направлению к стенкам печи. Футеровка печи может быть основной и кислой. Если в процессе плавки стали в шлаке преобладают кислотные окислы, процесс называется кислым мартеновским процессом, а если преобладают основные окислы — основным. При высоких температурах шлаки могут взаимодействовать с футеровкой печи, разрушая ее. Для уменьшения этого взаимодействия необходимо, чтобы при кислом процессе футеровка печи была кислой, а при основном — основной. Футеровку кислой мартеновской печи изготовляют из динасового кирпича, а верхний рабочий слой подины набивают из кварцевого песка. Футеровку основной мартеновской печи выполняют из магнезитового кирпича, на который набивают магнезитовый порошок. Свод мартеновской печи не соприкасается со шлаком, поэтому его делают из динасового или магнезитохромитового кирпича независимо от типа процесса, осуществляемого в печи. В передней стенке печи находятся загрузочные окна 4 для подачи шихтовых материалов (металлической шихты, флюса) в печь. В задней стенке печи расположено сталевыпускное отверстие 9 для выпуска готовой стали. [c.46]

Высокотемпературная пайка с флюсом горелкой, в печах и в соляной ванне снижает прочность закаленных алюминиевых сплавов, переводя их в отожженное состояние, поэтому пайку с флюсом типа 34А не рекомендуется применять для таких алюминиевых сплавов, температуры солидуса которых ниже 500° С. [c.211]

Нагрев в жидких средах. Нагрев металлов в жидких средах (в расплавленных солях) имеет большие преимущества по сравнению с нагревом в rajoBbix средах, заключающиеся в высокой интенсивности и равномерности нагрева. Печи этого типа с ваннами,, обогреваемыми с наружной стороны или с помощью погруженных в них нагревательных элементов, применяются для иагрева изделий при термической обработке до температур порядка 850° С [Л. 60 и 63]. [c.335]

Печи для нормализации (нор-мализационные). Вследствие сравнительной несложности теплового режима [температура Лсз+ 30—50°, Та — (1/б — 1/4) охлаждение на воздухе] процесса нормализации он может проводиться в зависимости от габаритов изделий в печах любого типа, аналогичных закалочным (кроме печей-ванн). Для светлой нормализации изделий, изготовляемых холодной штамповкой, применяются печи непрерывного действия конвейерные или с роликовым подом, имеющие специальную камеру охлаждения с защитной атмосферой. [c.597]

Наибольшие трудности представляет легирование нержавеющих, особенно хромомарганцевых сталей типа ЭИ481, ниобием. Пониженные температуры, характерные для этих сталей, высокая температура плавления 60%-ного феррониобия (1700° С), особенности растворения этого сплава приводили к тому, что в готовом металле встречались частицы нерасплавившегося феррониобия. Поэтому легирование ниобием необходимо производить за 1 —1,5 ч до выпуска плавки, обеспечив предварительное раздробление кусков до 20 мм в поперечнике и активное перемешивание металла в течение плавки. Целесообразно применение лигатур феррониобия с пониженным содержанием ниобия и соответственно с меньшей температурой плавления, в частности сплава FeMnNb [53]. Предварительный нагрев ферросплавов до 700—800° С существенно снижает тепловые потери ванны при легировании и ускоряет этот процесс. Однако используемые обычно для нагрева газовые печи не яв- [c.82]

Качество футеровки контролируется с помощью сигнализатора, а в тигельных печах обязательно еще проводится и внешний осмотр в начале каждого цикла работы. Не следует допускать образования мостов из твердых шихтовых материалов над ванной жидкого металла, приводящих к неконтролируемому местному перегреву и разрушению футеровки. Это особенно опасно при переплавке стружки. Для сохранения футеровки и предупреждения прорыва жидкого металла к индуктору нельзя подвергать футеровку резким термическим ударам, механическому повреждению при загрузке шихты, поворотам и сотрясению в холодном состоянии. Быстрое повышение температуры металла может быть вызвано добавлением в чугун легирующих компонентов, экзотермических смесей охлаждение — присадкой большого количества холодной шихты, науглероживателя и т. п. При добавлении в жидкий металл холодных кусков шихты возможен выброс металла. Особенно опасна загрузка влажной шихты, со льдом, снегом или маслом (поэтому нежелательно производить переплавку брикетированной стружки), так как при этом наблюдаются сильные взрывы, фонтанирование и выбросы жидкого металла. Нужно обеспечивать загрузку только сухой и чистой шихты, применять для заполнения печи желобы, склизы, бадьи закрытого типа с тем, чтобы не было необходимости плавильщику непосредственно участвовать в загрузке материалов. Поскольку при переплавке некачественных шихтовых материалов образуется большое количество газов, дыма, каждая плавильная печь должна иметь вентиляционное устройство. [c.53]

Устройство масляной ванны схематически показано на фиг. 138. Она представляет собой железный каркас, выложенный внутри шамотным кирпичом. Внутрь печи вставлена стальная ванна, в которую налито масло. Между стенками ящика и футеровкой печи расположены нагревательные элементы. Для наполнения ванны применяют тяжелое минеральное масло с высокой температурой вспышки вапор М, компрессорное Т, вискозин и др. Масляные ванны — наилучший тип печей для низкого отпуска, так как они обеспечиваю равномерное пропревание помещенных в них [c.222]

Обычный процесс пропитки изоляции (например, изоляции обмоток электрических машин) лаком заключается в том, что после сушки в печи (при температуре 100—110 °С в течение 5—10 ч в зависимости от размеров обрабатываемых изделий) еще довольно горячие (при температуре 60—70°С, чтобы не вызвать бурного кипения растворителя) изделия погружают в ванну с лаком, где их оставляют до полного прекращения выделения пузырьков воздуха. Затем обрабатываемые изделия вынимают из ванны, дают стечь избытку лака и сушат по режиму, соответствующему примененному типу лака (например, для электрических машин общего назначения среднего размера при пропитке масляно-битумными лаками — 10—20 ч при 100— 110°С). Пропитку с последующей сушкой повторяют по крайней мере один раз, а для машин влагостойкого исп лнения — несколько раз, после чего наносят покрыпный лак и производят окончательную сушку. [c.134]

Влияние некоторых примесей в металлической ванне на процесс массопереноса в системе стекломасса — расплав металла иллюстрируют результаты измерений С (х) в пределах диффузионной зоны образцов серий III—VI. Образцы серии III получали нагревом слитков стекломассы в алундовых ограничительных кольцах в контакте с расплавом олова, содержавшим примесь никеля (1 мас.%). Системы нагревали в малоинерционной печи со скоростью примерно 80 град мин до температуры изотермической выдержки (900—1150° С) и после ее завершения (через 60 мин, в газовой среде очиш,енного аргона при давлении Ро = —10 атм) слиток охлаждали 6—8 мин до 500° С. Методика исследования распределения олова в образцах этой серии не отличалась от описанной выше. Содержание олова на сравнимых расстояниях от граничной поверхности образцов серии III (см. рис. 4, в) имеет промежуточное значение между данными, полученными соответственно на образцах серий I и II (см. рис. Зи4, а). Экспериментальные данные серии III не поддаются аппроксимации уравнением типа (1) в изученном интервале значений х поиски пригодных для этой цели формул продолжаются. [c.216]

Для пайки нержавеющих сталей типа 18-8 с Ti рекомендуют припой ВПр1, содержащий 27—30% Ni 1,5—2,0 Si 0,10—0,3% В g l,5% Fe, остальное медь, с температурой плавления 1080—1120 С [6]. Пайку соединений проводят при 1150— 1200° С в любых условиях нагрева (пламенем ацетилено-кислородиой и плазменной горелки, т. в. ч., в печах и соляных ваннах) с применением флюсов 200, 201 или плавленой буры. В атмосфере инертных газов и вакууме флюсы при пайке не применяют. Этот припой обеспечивает высокую прочность сварным соединениям при комнатной и высоких температурах. [c.230]

Загрузка в печь, имеющую низкую температуру (бо 40° С), и нагрев вместе с печью (фиг. 9, а). Этот вариант даёт малую скорость нагрева и применяется для особо крупных изделий, изготовленных из легированной стали с низким коэфициентом теплопроводности, а также при нагреве изделий в методических или колокольного типа печах при подстужи-вании печи перед загрузкой. [c.509]

А. И. Губин [775] рекомендует для пайки нержавеющих сталей типа 18-8 с Ti припой ВПр1, содержащий 27—30% Ni, 1,5—2,0% Si, 0,10—0,3% Б, < 1,5% Fe и остальное медь, с температурой плавления 1080—1120° С и пайку соединений при 1150—1200° С. Пайку можно вести пламенем ацетилено-кислород-ной и плазменной горелок, токами высокой частоты, в печах и соляных ваннах, с применением флюсов 200, 201 или плавленой буры. [c.744]

Авторы работы [39] провели исследование по короблению (искажению формы деталей) деталей типа валов из стали 45 при традиционной ТО (закалке) и ТЦО по режиму СТЦО, но с тем лишь отличием, что нагревы производили в соляной ванне с температурой 800 °С, а охлаждения — на воздухе до 600—650 °С. После четвертого нагрева охлаждение вели на воздухе до комнатной температуры. Затем детали подвергали высокому отпуску при 600 °С, выдержка 4 ч, охлаждение вместе с печью. Нагрей валов под закалку также осуществляли в соляной ванне с температурой 830—850 °С, выдерживали в течение 15 мин, потом охлаждали изделие в воде. Последующий отпуск производили в селитровой ванне при 460 С с выдержкой в течение 30 мин. ТО подвергали 120 деталей, из них 80 деталей прошли ТЦО и отпуск. Перед ТО измеряли биение по всей длине деталей в пяти сечениях. Аналогичные измерения делали после ТО. В результате было установлено 1) при традиционной ТО наблюдается существенное коробление, которое характеризуется большой нестабильностью для деталей с //rf = 20 после закалки коробление составляет 0,62—5,4 мм, а для деталёй с // =10—0,5—1,2 мм 2) при ТЦО форма деталей практически не меняется для деталей, у которых I/ = 20, коробление увеличивается по сравнению с исходным не более чем на 0,1 мм, а у деталей с //d=10 коробление практически отсутствует. [c.122]

Первые два типа ванных печей применяются для нагрева до сравнительно низких температур (720—800° К). Ванны с наружным обогревом представляют собой сваренный из углеродистой стали прямоугольный или круглый сосуд, помещенный в шахтную печь. В ваннах с внутренним обогревом используются трубчатые нагревательные элементы. Такие ванны имеют несколько меньшие габаритные размеры и меньшие тепловые потери по сравнению с ваннами наружного обогрева. Кроме того, они более безопасны в работе, так как в ваннах с наружным обогревом возмолчны местные перегревы селитры, которая в присутствии окислов железа взрывоопасна. Ванные печи этих двух типов достигают больших размеров (длина 6—8 м) и мощности в несколько сот киловатт. [c.287]

Учитывая склонность покрытия электродов к поглощению влаги, прокаливание электродов перед сваркой является технологически необходимой операцией, от которой зависит качество сварного соединения. Режим прокаливания и сушки электродов устанавливается в зависимости от типа электродного покрытия и приводится на этикетках к электродам, в паспортах электродов и каталогах. Необходимо тщательно соблюдать рекомендуемые режимы, так как при сварке недосушенными или пересущенными электродами резко ухудшается качество сварного щва. В обоих случаях создаются предпосылки для образования пор в металле из-за влаги в покрытии или ухудшения защиты сварочной ванны вследствие выгорания органических составляюш,их электродного покрытия. По отечественным и зарубежным данным прокаливание электродов в зависимости от их марки, толщины и влажности покрытия, допустимого содержания водорода в наплавленном металле проводится, как правило, в диапазоне температур 80—400°С в течение 20—120 мин. Печи для прокалки электродов должны обеспечивать указанную температуру с необходимым ее регулированием внутри этого интервала. При этом во избежание разрушения покрытия высокотемпературное излучение на электроды должно быть исключено. Печи могут быть стационарными и переносными. Стационарные печи имеют массу от 50 до 1200 кг, в них может быть загружено 20—450 кг электродов, температура в [c.77]

Марки-. ПКФА — с добавкой фосфорнокислого аммония для футеровки горловины ванны печи ПКГ — с глиной для выравнивающего слоя футеровки горловины ванны печи ПКШЦ — с шамотом и цементом для футеровки крышки печи. Предназначены для футеровки индукционных канальных печей выдержки чугуна горизонтального типа и других тепловых агрегатов с температурой службы до 1600 °С. [c.336]

В условиях. массового производства находят применение разнообразные автоматизированные печи поточного производства [109, ПО, 134, 135, 136]. Загрузка, разгрузка и движение деталей по печи механизируется и специально приспосабливается для обработки небольшой номенклатуры деталей. Наибольшее применение для нагрева при отжиге, нормализации и закалке получили толкательные печи, а для средних и низких температур — печи конвейерные. При обработке шестерен, дисков и мелких деталей используются карусельные закалочные печи и вентиляторные шахтные печи для отпуска. Детали, имеющие плоскую поверхность опоры, нагреваются в печах с роликовым подом. Уменьшение деформации при закалке деталей дости гается применением закалочных и гибозакалочных прессов и машин В автотракторостроении в прессах и машинах закаливаются шестер ни, кулачковые и коленчатые валы, передние оси автомобиля, рессо ры и др. Широкое применение находят нагревательные станки и аппараты для поверхностной закалки токами высокой частоты и нагрева в электролите. Для газовой цементации получили распространение муфельные шахтные печи типа ШГЦ с цементацией бензолом, маслами или керосином и методические муфельные или безмуфельные печи с цементацией пиробензолом. Для жидкостной цементации и цианирования используются электродные ванны, которые успешно работают как при высоких, так и низких температурах. Для азотирования небольших деталей применяются круглые шахтные печи типа А-20, а для больших деталей — контейнерные печи с передвижной нагревательной камерой. [c.218]

Для приготовления рабочего сплава типа Мл5 на твердой заливке тигель тщательно очищают от остатков металла и шлаков предыдущей плавки. Дно и стенки тигля, разогретого до 400—500° С, присыпают флюсом в количестве 0,2—0,3% массы шихты. Вначале загружают возвраты, затем свежие чушковые материалы. Шихта должна занимать весь объем тигля, поэтому укладывать ее нужно по возможности плотнее. Если шихта занимает менее 70% емкости тигля, то плавку не следует проводить. Поверхность шихты присыпают флюсом. Включают печь на максимальную мощность. По мере расплавления шихты добавляют металлы. Возникающие очаги загорания тушат флюсом. После образования ванны доводят температуру металла до 740° С и берут образец на спектральный анализ. Если по результатам анализа требуется, то сплав подшихтовыэают свежими металлами на оптимальный химический состав сплава. Печь выключают, очищают поверхность от окислов и шлаков, затем засыпают рафинировочный флюс и вручную замешивают его в расплав шумовкой. Можно также при включенной печи замешивать флюс путем электродинамического перемешивания. Рафинирование считается законченным, когда зеркало металла становится блестящим. Отработанный флюс удаляют, на поверхность расплава наносят сухой свежий флюс, дают металлу выстояться в течение 10— 15 мин и отливают образцы для механических испытаний. После этого металл разливают в выемные тигли раздаточных печей. [c.69]

Хромоникелевую сталь типа 03X18Н12 выплавляют сплавлением. По расчету в тигель под вакуумом или в атмосфере аргона загружают отходы той же марки стали, близкой ей по химическому составу (до 60 % от массы плавки), мягкое железо, никель и феррохром. После расплавления шихты и нагрева металла до 1530...1550 С расплав вьщерживают под вакуумом в течение 7,,. 10 мин с подключением ЭМП на 2...3 мин в начале выдержки. При бурном закипании металла в печь вводят аргон до достижения давления 6,7... 13 кПа. После успокоения ванны давление в печи снижают до рабочего и металл раскисляют присадкой алюминия на 0,1 % по расчету. Затем печь заполняют аргоном до давления 6,7... 13 кПа и в металл перед выпуском вводят ферросиликоцирконий на 0,05 % циркония по расчету и подключают на 2...3 мин ЭМП. Металл сливают при температуре 1540...1570 С в изложницы для слитков массой 500...2750 кг через соответствующие воронки. [c.271]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...