Методы контроля диаметров отверстий

Контроль диаметра отверстия в процессе хонингования. Применяемые методы контроля диаметра отверстия в процессе хонингования делятся на прямые и косвенные. [c.201]

Методы контроля диаметров отверстий [c.102]

Для измерения площади поперечного сечения малых отверстий применяется метод непосредственного истечения воздуха через эти отверстия. При контроле диаметра отверстий свыше 3 мм применяются в большинстве случаев бесконтактные пневматические пробки. В некоторых случаях необходимо использование контактных пробок. [c.233]

Особой областью является контроль малых отверстий, когда измерительные калибры не могут применяться. Роль выходного сопла выполняет непосредственно само измеряемое отверстие. При этом не может быть проверена вся геометрия отверстия (его диаметр, некруглость, конусность и т. п.) результат измерения дает возможность лишь комплексного суждения о площади поперечного сечения, длине и шероховатости отверстия. Это исключает возможность пневматического метода контроля малых отверстий, сопрягающихся с другими деталями. [c.171]

P e й б a X Ю. ., Бондарь . E. Метод бесконтактного контроля диаметров отверстий изделий типа колец при внутреннем шлифовании с помощью ультразвуковых колебаний. Подшипниковая промышленность , М., НИИавтопром, 1971, № 5, 35—39 [c.145]

Проверяемое отверстие служит измерительным соплом пневматического приспособления. Таким методом производится контроль малых отверстий в случаях, когда требуется измерить не собственно диаметр отверстия, а площадь его поперечного сечения (контроль отверстий карбюраторных жиклеров, мундштуков газовых горелок, отверстий входных и выходных сопел). Этим методом определяется пропускная способность отверстия с учетом таких факторов как чистота его поверхности, величина фасок, длина отверстия и т. д., но он не может быть рекомендован для измерения точных сопрягаемых отверстий. Чувствительность пневматических приборов уменьшается с увеличением диаметра контролируемых отверстий. Так, с помощью пневматических приборов с водяным манометром при рабочем давлении Н = 500 мм вод. ст. можно определять отклонения диаметров отверстий в 0,003 мм при номинальных диаметрах до 0,25 мм, разницу в 0,01 мм при номинальных диаметрах от 0,25 до 0,5 мм и разницу в 0,03 мм при диаметрах от 0,5 до I мм [71. При этом контролируемый жиклер устанавливается непосредственно на выходе из камеры. [c.230]

Контролю пневматическим методом могут подвергаться отверстия в весьма широком диапазоне диаметров и длин, включая глухие отверстия (в последнем случае следует предусмотреть удобный и легкий отвод воздуха из проверяемого отверстия). [c.245]

Контрольные автоматы для проверки диаметров точных отверстий и глубины расточек конструируют по агрегатному принципу. Средства, служащие для измерения диаметров отверстий, выполняют в виде жестких пневматических пробок или плавающих измерителей с использованием пневматики. Пневматический метод измерения позволяет создать измерительную систему относительно простой конструкции и достаточно удобной для контроля внутренних диаметров. [c.96]

При сборочных работах в станкостроении применяются различные методы контроля и регулировки подшипников, но наибольший интерес представляют методы, близкие к условиям эксплуатации. Например, шпиндельный подшипник серии 3182100 двухрядный роликовый с коническим внутренним отверстием регулируется при помощи комплекта приборов. Определив размер внутреннего диаметра наружного кольца после запрессовки и установив к нему прибор для измерения диаметра огибающей окружности роликов, можно точно определить натяг внутреннего кольца и размер компенсатора. Величина натяга различных подшипников контролируется предварительно тарированными динамометрическими ключами, с помощью которых можно определить статический момент трения, величина которого функционально зависит от величины натяга. [c.242]

Комбинированный метод может быть использован при контроле отверстий малого диаметра (5—10 мм), когда практически невозможно разместить измерительные наконечники между поверхностями обрабатываемого отверстия и шлифовального круга и отсутствует возможность контроля с задней стороны шпинделя (рис. 4). По своим точностным характеристикам этот метод приближается к прямому методу контроля. [c.201]

Для примера на фиг. 104 приведены методы контроля отверстий в процессе обработки, когда вывод борштанги из детали затруднителен. Крупные детали даже при окончательном контроле проверяются на рабочем месте при ослабленном креплении детали. Диаметры отверстий, прямолинейность образующих плоскостей и взаимное положение базирующих поверхностей корпусных деталей контроли руются общепринятыми методами. Некоторыми особенностями отличается контроль взаимного расположения отверстий, хотя и для этих случаев применяется универсальный измерительный инструмент. Основные схемы контроля взаимного расположения отверстий в корпусных деталях приведены в табл. 38. [c.198]

Для контроля малых отверстий применяют также пневматический метод, однако при этом определяется не диаметр отверстия, а пропускная способность последнего погрешности ( рмы при этом не выявляются. При контроле отверстий диаметром от 0,2 до 0,5 мм [c.712]

Исходя из требований чертежа, измерительной базой может быть любой из диаметров, но при этом методы контроля будут разными. Для принятия решения необходимо провести анализ технологического процесса. Наиболее доступно обеспечить требование о несоосности наружного диаметра по отношению к отверстию установкой втулки на разжимной оправке при обработке наружного диаметра. Аналогичной оправкой можно пользоваться и при контроле детали. [c.107]

Для контроля малых отверстий диаметром от 0,2 до 3 мм применяется пне матический метод, причем оценивается не собственно диаметр отвер- [c.277]

Контроль соосности отверстий обычно осуществляется жесткими скалками, а при разности диаметров — ступенчатыми скалками. В табл. 17 приведены методы из.мерений и схемы приспособлений для контроля расположения поверхностей. [c.299]

Огранка (фиг. 90) определяется максимальной разностью диаметра окружности, в которую полностью вписывается контур сечения, и расстояния между двумя параллельными плоскостями, касательными к поверхности детали. Контур поперечного сечения детали, имеющей огранку, представляет собой ряд сопряжённых дуг разных радиусов (описанных из разных центров). Величина огранки определяется преимущественно двумя методами — контролем в призме и контролем в отверстии кольца. [c.446]

Важно отметить, что при контроле отверстия методом непосредственного пропускания светового луча контролируется, строго говоря, не диаметр отверстия, а контур отверстия. [c.138]

Указанный метод измерения штангенциркулем расстояния между отверстиями не может являться методом контроля точности расположения отверстий, так как, кроме расстояния между центрами, этот размер зависит, как было установлено выше, еще и от диаметра самих отверстий. Ошибка в диаметре отверстий и ошибка в расстоянии между их центрами могут случайно оказаться взаимно уравновешенными и дать ложное представление об истинном расстоянии между центрами отверстий. Кроме того, при этом методе проверки не может быть определено, располагаются ли все центры отверстий на окружности заданного радиуса = 70 мм, т. е. их правильное расположение относительно центра отверстия диаметром 80 мм. При проверке штангенциркулем точности расположения отверстий нужно проверять и сопоставлять все указанные выше элементы, и только в этом случае можно гарантировать правильность измерения (при условии правильной геометрической формы измеряемых поверхностей). [c.61]

На автоматических линиях применяются также косвенные методы контроля глубины просверленных отверстий — путем проверки положения режущего инструмента. Одно из интересных устройств такого типа показано на фиг. 112, а. Оно применяется при контроле глубоких отверстий малого диаметра [78, 93]. Над каждым инструментом в том месте, где при полном выводе из отверстия находится конец сверла 1, помещается малогабаритный индуктивный датчик 2. Если отверстие просверлено на полную глубину, под датчиком при отводе сверла окажется конец сверла 1, играющего роль якоря датчика, и датчик подаст сигнал на перемещение детали на следующую операцию. Если конец сверла сломан, то при его отводе оно выходит из-под индуктивного датчика, и датчик подает команду на остановку станка. [c.177]

Контролю пневматическим методом могут подвергаться отверстия в широком интервале диаметров и длин, включая глухие отверстия. [c.171]

Типовым методом контроля отверстий диаметром примерно от 8 мм и более является использование измерительных пробок с выходными соплами (схема на фиг. 101, а). [c.172]

Приведены сведения по выбору технологического процесса обработки точных отверстий небольших диаметров, изложены рекомендации по конструированию и изготовлению инструмента, оснастки, выбору методов сверления, развертывания, растачивания и контроля точных отверстий. Особое внимание уделено обработке и контролю глубоких отверстий. В работе отражен передовой опыт отечественных и зарубежных приборостроительных предприятий и достижения науки в данной области. Предназначена для инженерно-технических работников приборостроительных заводов, а также может быть использована студентами соответствующих специальностей вузов. [c.2]

Простейшим методом контроля изогнутости оси отверстий в деталях типа втулок, когда длина детали равна или превышает величину 15 диаметров отверстий, является метод двух оправок. В данном случае в отверстие измеряемой детали вставляют плотно (от руки) с двух сторон оправки так, чтобы выступающие концы их были немногим больше половины длины детали (рис. 48). Деталь с оправками устанавливают на призмы. Затем измерительный стержень индикатора приводят в контакт с оправкой на расстоянии от торца, равном половине длины проверяемой детали. Вращая [c.114]

Для контроля малых отверстий применяют также пневматический метод, однако при этом определяется не диаметр отверстия, а пропускная способность последнего погрешности формы при этом не выявляются. При контроле отверстий диаметром от 0,2 до 0,5 мм воздух пропускается непосредственно через отверстие. Отверстия диаметром от 0,5 до 3 мм лучше контролировать с которая вставляется в отверстие [c.450]

При ультразвуковом контроле длинных валов большего диаметра, роторов паровых турбин, и генераторов выявление мелких дефектов бывает затруднено. Такие валы (в особенности валы современных генераторов) достигают диаметра более 1 ж и длины более 10 м, причем В некоторых валах по оси просверливается отверстие. Дефекты в таких валах встречаются в виде расслоений, флокенов, трещин и раковин, расположенных перпендикулярно оси по всему сечению вала. Все перечисленные металлургические дефекты, как правило, залегают на значительных глубинах, и вероятность их появления тем больше, чем больше размер поковок. Ультразвуковой метод контроля качества указанных валов является в настоящее время (и, очевидно, будет являться в дальнейшем) единственно возможным. [c.176]

Контроль качества прошитых отверстий малых диаметров имеет ряд особенностей При измерении малых размеров точность измерения различными измерительными приборами уменьшается, так как погрешность измерения данного прибора величина постоянная. Применение индикаторов, штриховых нутромеров, оптических и электрических приборов в массовом производстве не представляется возможным В промышленности используются для измерения малых отверстий предельные калибры-пробки Реже применяются пневматические и фотоэлектрические методы контроля, но при их использовании оценивается не столько точность размера диаметра отверстия, сколько его пропускная способность Только в случае, если отверстие имеет малое отклонение от формы цилиндра, эти способы дают возможность определить диаметр отверстия [c.114]

При хонинговании отверстий головок шатуна применяют методы активного контроля. На рис. 258 показана принципиальная схема двухкошактного устройства, предназначенного для контроля диаметров отверстий шатунов в процессе хонингования на одношпиндельных вертикальных н горизонтальных станках. [c.434]

Перед общей сборкой производят контроль соосности подшипников. Для этого можно применить макетный вал, вставляемый в отверстия смонтированных втулок (невозможность такой установки свидетельствует о смещении или перекосе осей). Диаметр макетного вала должен быть меньше минимального диаметра отверстия подшипника на двойную величину допускаемой несоосности. Для крупных хюдшипников применяют сборные макетные валы, состоящие из трубы 1 и нескольких сменных 2 и передвижных 5 колец (рис. 54, а). В опорах повышенной точности при больших диаметрах отверстий соосность проверяют калибром и индикатором (рис. 54, б). Для обеспечения соосности нескольких отдельно стоящих на большом расстоянии друг от друга крупных подшипников пользуются струной, от которой измеряют штих-масом размеры радиусов отверстий подшипников (рис. 54, в). Проверку соосности производят также оптическими методами с помощью [c.337]

При контроле отверстия методом непосредственного пропускания светового луча контролируется, строго говоря, не диаметр отверстия, а его контур. В оптических схемах диафрагмирования световой поток за изделием изменяется не только за счет изменения контролируемого размера, но и за счет рассеивания света. При этом степень рассеивания будет зависеть от качества поверхности и габаритных размеров йзделий, которые не контролируются. Так, например, при контроле отверстия колебание толщины изделия (длины отверстия) будет искажать результаты контроля размера отверстия. [c.204]

При радиографическом контроле на каждом контролируемом участке объекта должны быть установлены эталоны чувствительности и маркировочные знаки идентификации снимка. Эталоны чувствительности служат для оценки изменения интенсивности излучения, которое может быть обнаружено с заданной вероятностью данным методом контроля. Эталоны чувствительности радиационного контроля представляют собой тест-образцы с заданным значением контролируемого параметра (радиационной толщины) и бывают проволочные, канавочрые и пластинчатые. Чувствительность контроля при использовании проволочных эталонов определяется наименьшим диаметром проволоки, при 1< отором на снимке выявляются отверстия (дефекты) диаметром, равным удвоенной толщине проволочного эталона. Конструкция и размеры проволочных эталонов по ГОСТ 7512—82 Контроль неразрущающий. Соединения сварные. Радиографический метод приведены на рис. 6.7. [c.96]

Контроль поверхности барабана, трубных отверстий, штуцеров и сварных соединений при обследовании металла и выборке дефектов проводят внешним осмотром и при помощи магнитно-порошковой дефектоскопии. Поверхность металла барабана и его сварные швы проверяют ультразвуковым дефектоскопом. Если при выборочном контроле поверхностей барабана обнаружены дефекты, проверяют магнитно-порошковой дефектоскопией поверхности всех гнезд. В случае обнаружения при выборочном ультразвуковом контроле швов дефектов, по размерам больше допустимых нормами Госгортехнадзора СССР для котельных барабанов, такие швы подвергают 100 %-ному контролю. На кромках отверстий диаметром более 70 мм с внутренней стороны барабана снимают фаску с катетом 7.. . 10 мм (допускается округление радиусо.м 7.. . 10 мм). Во время контроля сплошности металла барабана составляют формуляр развертки барабана, на котором пронумеровывают трубные отверстия, отмечают отверстия с трещинами, коррозийными язвами на их поверхности и в зонах, прилегающих к трубным отверстиям, наносят выявленные визуально и с помощью указанных методов контроля дефекты сплошности металла и сварных швов (расслоения, трещины, раковины, [c.280]

Какие типы калибров Вы знаете 2. В чем различие нормальных и преде-тьны.х калибров 3. Как контролируют диаметр гладки.ч валов и отверстий 4. Какие основные методы контроля высоты и глубины уступов Вы знаете 5. Как осуществляется дифференцированный контроль шлицевых изделий 6. Как осуществляется контроль радиусными шаблонами [c.56]

Контроль за работами по обеспечению единства измерений в стране возложен на Госстандарт СССР — государственных инспекторов, которым в соответствии с положением О государственном надзоре за стандартами и средствами измерений в СССР , утвераденным Постановлением Совета Министров СССР от 28 сентября 1983 г., предоставлено право запрещать использование результатов измерений, погрешности которых не оценены с необходимой точностью. В методических требованиях и правилах ГСИ содержится положение, что погрешность измерений в реальных условиях вызывается рядом причин. Так, в суммарную погрешность результата измерений входят и погрешности метода, и погрешности, вызванные влиянием различных внешних факторов и субъективные ошибки операторов, и погрешности обработки результатов измерений, т.е. комплекс всех погрешностей измерительного процесса. При этом для многих современных измерительных процессов характерен малый удельный вес погрешности показаний прибора в суммарной погрешности результата измерения, в суммарной погрешности измерительного процесса. Например, результаты метрологического анализа процесса измерения диаметров отверстий индикаторными нутромерами показали, что погрешиость собственно средств измерений составляет лишь 13,5 % суммарной погрешности результата измерения диаметра отверстия. Еще меньше эта доля в таких сложных и ответственных для народного хозяйства измерительных процессах, как измерения массы грузов в товарных составах на ходу, измерения расхода и количества добываемых и перерабатываемых нефтепродуктов, измерения параметров качества обработанных поверхностей и др. [c.273]

Покрытия могут проверяться на пористость. Простейшим методом является проверка пористости путем заполнения пор водой. Для этого образец взвещивают до погружения в дистиллированную воду и после 24 ч выдержки в ней по результатам взвещиваний рассчитывается пористость. Этот метод применим при беспористом покрываемом материале (Л. 27]. Проводят контроль прочности сцепления напыляемого материала с подлонской. Для этого на цилиндрический образец напыляют кольцевой слой щириной 10 мм. Затем в приспособлении, основной частью которого является втулка с диаметром отверстия, чуть ббльщим диаметра стержня с напыленным кольцевым слоем, определяют усилие, необходимое для скалывания кольцевого напыленного слоя [Л. 27]. [c.76]

Разработан контактный прибор для контроля диаметра изоли-рованого провода или кабеля, основанный на пневматическом методе. Измеряемый провод проходит по направляющим роликам, один из которых имеет неподвижную ось. Над ним расположен другой ролик, закрепленный на качающемся рычаге, вместе с которым он может отклоняться при изменении диаметра провода. Перемещение этого ролика меняет зазор между отверстием клапана и запирающей ИГЛ9Й, а следовательно, и расход воздуха, проходящего через клапан. [c.163]

Отклонение профиля продольного сечения оценивается по записанным и соответствующим образом совмещенным профилограммам двух образующих, лежащих в одном продольном сечении. Приближенно это отклонение может быть измерено как полуразность между наибольшим и наименьшим диаметрами про дольного сечения. Для выявления конусообразности достаточно измерять диаметры по краям продольного сечения, а бочкообразностн и седлообразности — по краям и в середине сечения. Отклонение от прямолинейности оси должно контролироваться специальными методами (см. например, табл. 2.22). Для контроля глубоких отверстий обычно применяют оптико-механические приборы, основанные на визирном, коллимационном или автоколлимационном методах измерения. Отклонение от прямолинейности образующих цилиндрической поверхности может контролироваться теми же методами, что и для плоских поверхностей. [c.399]

Диаметр изделия может быть проконтролирован по методу емкости (рис. VI. 12, д). В этом случае в качестве одной обкладки служит деталь У, а в качестве второй — кольцевой цилиндр /7. При изменении диаметра изделия изменяется зазор между ним и цилиндром, что приводит к изменению емкости. Контроль диаметров стальных деталей может также осуществляться индуктивным методом (рис. VI.12, е). В этом случае магнитный поток наводится обмоткой 18, а в качестве магнитной цепи служат сердечник /9 и сама контролируемая деталь 1. По мере уменьшения размера изделия увеличивается зазор между сердечником и изделием, и ток, протекающий через обмотку, изменяется. При контроле нестальных металлических изделий может быть использован метод вихревых токов, наводимых в поверхностном слое детали обмоткой 18 (рис. VI. 12, ж). Обмотка 20 служит для измерения потерь, идущих на вихревые токи и зависящих от расстояния между поверхностью детали I и сердечником 19. Контроль диаметра может осуществляться по величине коронного разряда, зависящей от кольцевого зазора 21 между цилиндрическим отверстием электрода 2.2 и изделием (рис. VI.12, а). [c.161]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...