Технологическая последовательность обработки отверстий

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ОБРАБОТКИ ОТВЕРСТИЙ [c.155]

Тщательно соблюдать технологическую последовательность обработки отверстий, а также установленные для каждого перехода припуски (см. табл. 84—92), что позволит исключить появление черновин и искажений формы отверстий. [c.289]

Составление технологического маршрута. Б первую очередь рекомендуется производить фрезерование плоскостей. Последовательность обработки отверстий и смены инструмента [c.174]

Технологическая последовательность обработки станин для всех видов производства принципиально одинакова и заключается в следующем черновая и чистовая обработка поверхностей, обработка отверстий под крепежные детали, отделочная обработка направляющих. Часто в технологической процесс обработки станин после черновой обработки включают старение, большей частью естественное. Технология обработки станин должна обеспечить их точность в соответствии с техническими условиями. [c.253]

Первая технологическая схема — последовательная обработка отверстия (черновая и чистовая) при одном закреплении детали. Такая схема может быть использована при обработке сквозных отверстий. Для обработки каждого отверстия применяются черновой и чистовой расточные резцы, устанавливаемые последовательно в расточной оправке, или соответствующие комбинированные расточные резцы. [c.147]

При последовательной обработке отверстий сверлом, зенкером и разверткой технологическую точность и допуски на размеры обрабатываемых отверстий определяют по табл. 93. [c.210]

Операция — часть технологического процесса, выполняемая над одной или несколькими деталями одновременно и непрерывно до перехода к обработке следующей детали этой партии на данном станке (рабочем месте) одним рабочим или бригадой — например, последовательная обработка отверстий у всех деталей партии. [c.166]

Технологическая последовательность механической обработки станин для всех видов производства принципиально одинакова и заключается в следующем 1) черновая обработка ос нования и направляющих плоскостей 2) чистовая обработка тех. же плоскостей 3) обработка крепежных и других отверстий 4) отделочная обработка направляющих. [c.399]

Использование типовых технологических процессов на станках с ЧПУ позволяет иметь для каждой единицы оборудования в конкретных условиях ее использования циклы технологической и вспомогательной операций. Циклы технологической операции обеспечивают определенную последовательность обработки поверхности (сверление сквозного или глухого отверстия, фрезерование лыски, нарезание резьбы и т. д.). Число циклов технологических операций не влияет на работу остальных блоков. Циклы вспомогательных операций предназначены для выполнения ряда операций в автоматическом режиме работы станка с ЧПУ (смена инструмента, поворот стола в заданную позицию, включение и отключение СОЖ и т. д.). [c.218]

Технологический маршрут обработки в единичном и мелкосерийном производстве деталей типа валов из проката без термической обработки приведен в табл. 42, а более крупных валов диаметром свыше 220 мм, изготовляемых из поковок, в табл. 43. Не предусмотренные в приведенных выше маршрутах мелкие операции (сверление отверстий, фрезерование трефов и т. д.) выполняются последними перед слесарной операцией. Операция глубокого сверления, как правило, должна следовать после токарной, так как для выверки и установки детали на станках глубокого свер- ления необходимо подготовить базы. Для деталей, обрабатываемых в патроне и не подвергаемых термической обработке, последовательность операций и маршрут обработки назначаются по табл. 44. [c.290]

Для сверлильно-фрезерно-расточных станков с программным управлением характерны многоинструментные последовательные схемы построения операций при большом числе технологических и вспомогательных переходов. Технологический маршрут обработки включает две-три сложные многопереходные операции вместо 5 — 15 операций при обработке той же детали на универсальных станках. При обработке на этих станках условия для совмещения основного времени всех переходов почти отсутствуют, и основное время, учитываемое в штучном, можно принять равным сумме времени всех переходов. Однако возможности совмещения переходов во времени имеются при применении многолезвийных инструментов для обработки ступенчатых отверстий, а также при применении сменных многошпиндельных головок с осевыми инструментами для обработки групп отверстий. Эти головки устанавливают в шпинделе станка наряду с обычными сменными инструментами. Но даже при последовательном выполнении переходов основное время обработки на многооперационных станках сокращается в 1,5 — 5 раз по сравнению с временем обработки на универсальных станках за счет применения оптимальных для каждого инструмента режимов резания и устранения при программном управлении пробных рабочих ходов. [c.205]

При рассмотрении типового технологического процесса обработки барабанов особо следует остановиться на сверлении и раззенковке отверстий под болтовое крепление футеровок. Раньше процесс сверления и зенковки отверстий производился в такой последовательности. В зависимости от длины барабана на плитном настиле устанавливались две призмы с раздвижными вращающимися роликами, которые выверялись в продольном направлении и в горизонтальной плоскости. На плитный настил устанавливался переносный горизонтально-сверлильный станок. [c.338]

Задиры и заусенцы должны быть удалены. Обработка отверстий для труб производится на радиально-сверлильных станках аналогично обработке отверстий для штуцеров и с той же последовательностью технологических переходов зацентровка отверстия, сверление и рассверливание отверстия до чертежного размера. [c.203]

Автоматическая линия (АЛ) образуется при последовательном расположении станков для многопереходной обработки отверстий и других поверхностей, и оснащении их механизмами транспортировки заготовок для установки в рабочих позициях. Наибольшая эффективность АЛ из АС достигается при изготовлении сложных корпусных деталей (КД) в условиях большого объема годового выпуска (100. .. 200 тыс. шт. в год). На АЛ по обработке КД оказываются совмещенными во времени десятки и сотни технологических переходов. Такт линии определяется одним, наиболее продолжительным переходом из числа всех совмещаемых (лимитирующий переход). Такт учитывает также несовмещенное вспомогательное время на передачу, фиксацию и рас-фиксацию заготовки в рабочей позиции, подвод и отвод инструмента - суммарно от 6. .. 8 с до 15... 20 с. [c.690]

Прежде чем приступить к вычерчиванию эскизов последовательной обработки, необходимо распределить державки и инструмент по отверстиям револьверной головки так, чтобы в порядке технологической обработки они следовали одна за другой. Этим устраняются обратные движения или большие повороты револьверной головки через несколько инструментов. Державки и инструменты револьверной головки не следует располагать близко друг к другу с тем, чтобы они не мешали работе. [c.151]

Механическая обработка станин. Технологическая последовательность механической обработки станин для всех видов производства принципиально одинакова и заключается в следующем черновая обработка плоскостей, чистовая обработка плоскостей, обработка отверстий главным образом под крепежные детали, отделочная обработка направляющих. Часто в технологический процесс обработки станин после черновой обработки плоскостей включается старение, большей частью естественное. [c.202]

В станках и машинах специального назначения нередко перед режимной скоростью, соответствующей процессу обработки изделия или технологической операции после быстрого подвода исполнительного органа, необходимо обеспечить медленное движение исполнительного органа или же движение его на двух подачах вначале на первой рабочей подаче, затем на второй. Необходимость, в двух подачах возникает, например, в станках расточной группы при последовательной работе двумя резцами, из которых первым производится предварительная, а вторым — окончательная обработка отверстия. [c.63]

Так, например, если иметь деталь, в которой в заданной последовательности должно быть просверлено большое количество различных отверстий (рис. 64), то, исходя из объема работы, можно определить время, необходимое для последовательной обработки всех отверстий, или технологическую производительность всего процесса Ко- Однако можно разбить этот объем работы на две части и производить работу не на одном станке, последовательно обрабатывающем все отверстия на одной детали, а на двух станках, последовательно одновременно обрабатывающих две детали. Тогда каждый станок будет сверлить лишь половину отверстий, и продолжительность обработки (время сверления) для осуществления того же объема работ сократится вдвое и соответственно вдвое уве-дичится технологическая производительность нового процесса. [c.126]

Работы, выполняемые на сверлильных станках. Технологические возможности сверлильных станков не ограничиваются операцией сверления отверстий. На них можно выполнять и другие технологические операции, непосредственно не связанные с обработкой отверстий (см. табл. 22). Точные и чистые отверстия (до 2-го класса точности включительно) обрабатывают последовательно тремя инструментами сверлом, зенкером и разверткой. Для получения отверстий диаметром более 15—18 мм по 2-му классу точности в серийном производстве применяют двукратное развертывание. [c.294]

Для обработки отверстия за несколько технологических переходов применяют многошпиндельные головки в сочетании с поворотным столом. Схема обработки отверстия (последовательно сверлом, зенкером и разверткой) трехшпиндельной головкой на сверлильном [c.138]

Третья технологическая с х е м а — обработка отверстий в детали последовательно (черновая и чистовая расточка) при одном закреплении ее с поворотом на делительном столе. В этом случае часть силовых головок предназначена только для предварительного растачивания, другая—для окончательного растачивания. В частности, на фиг. 79 силовые головки / и 2 производят черновое растачивание, а головки 3 и 4 — чистовое. Полная [c.148]

Вилки, стяжки и серьги изготовляют из стали Ст.З, Ст.5, 35, 45, 40Х чугуна ковкого и серого марок СЧ 15-32, СЧ 18-36 и др. Разнообразие конструкций вилок, стяжек и серег затрудняет четкую их классификацию по технологическим или другим признакам. Подавляющая часть стяжек, вилок и серег, изготовляемых в серийном и массовом производстве тракторного, сельскохозяйственного машиностроения и в станкостроении, имеет сравнительно небольшие размеры — до 200—300 мм (рис. 116). Механической обработке подвергают отверстия, торцы головок, частично наружные цилиндрические и плоские поверхности. Обработку, как правило, производят на фрезерных, сверлильных, токарных и протяжных станках, так как предусмотренные техническими условиями требования к точности изготовления и шероховатости обрабатываемых поверхностей серег, вилок и стяжек могут быть обеспечены механической обработкой на этих группах станков. Операции выполняются по различным схемам в зависимости от массовости изготовления деталей. Критерием выбора оснастки является экономическая целесообразность в заданных производственных условиях. Так, в массовом и крупносерийном производстве используют фрезерные приспособления, которые позволяют применять многоместную многоинструментную параллельно-последовательную обработку (схемы 13—20, 25-—26 см. табл. 3). В серийном производстве применяют универсально-наладочнЫе и простые специальные приспособления, которые позволяют выполнять операции по менее производительным схемам фрезерных операций (схемы 5, 9, 13 и др.). В единичном и мелкосерийном используют приспособления системы УСП, которые обеспечивают возможность выполнять операции по схемам 1, 3, 5, 9 и очень редко по схеме 23 (см. [c.167]

В общем виде на расточном станке при обработке отверстий принята следующая последовательность основных технологических переходов сверление, рассверливание, зенкерование, растачивание, развертывание. [c.59]

Базирование по плоскости и двум отверстиям является одной из наиболее распространенных схем, широко применяемых при обработке корпусных деталей, кронштейнов, плит и т. д. Типовой технологический процесс обработки с применением таких схем базирования выполняют примерно в следующей последовательности [c.240]

Механический блок станка (рис. IV. 35) при обработке отверстий обеспечивает последовательное проведение следующих технологических операций [c.228]

С другой стороны, технологический процесс нельзя дифференцировать беспредельно. Рассматривая обработку корпусной детали, нетрудно видеть, что если предварительную обработку отверстий и платиков можно дифференцировать, т. е. осуществлять ступенчато, за несколько переходов, то такие операции, как развертывание наклонных отверстий, нарезание резьб Мб и М10, не могут осуществляться дифференцированно, последовательно [c.512]

Рис. 126. Образцовый коиус-калибр (в) и технологическая последовательность переходов (в, г и д) при черновой обработке конического отверстия б).

Выбор рационального режима резания сводится к подбору наиболее выгодного сочетания подачи и скорости при заданных условиях обработки отверстия, при котором процесс сверления будет наиболее производительным и экономичным, режущие способности инструмента, кинематические возможности и мощность станка будут использованы рационально, а технологические требования выполнены. Режим резания назначается в следующей последовательности. [c.164]

На автоматических линиях размеры и соотношения у обрабатываемой заготовки образуются в нескольких позициях при последовательном переходе заготовки из позиции в позицию. В результате этого приходится учитывать геометрические погрешности взаимного расположения станков в автоматической линии, т. е. сборки автоматической линии из станков и других узлов. Таким образом, группы технологически взаимосвязанных станков автоматической линии нужно рассматривать как многопозиционный станок. При многопереходной обработке одной поверхности (например, сверление, зенкерование и развертывание одного отверстия в трех позициях автоматической линии) требуется такая же преемственность позиций, как и при обработке аналогичных поверхностей на многошпиндельных многопозиционных станках. [c.96]

Обработка может вестись с последовательным или с параллельно-последовательным выполнением переходов. Целесообразность выполнения того или иного варианта обработки определяется технико-экономическим расчетом. Как правило, совмещение переходов и применение станков для комплексной обработки во многих случаях целесообразно даже при небольшой загрузке станков (10% и более). Кроме того двусторонние станки обеспечивают при обработке более высокую точность расположения поверхностей (торцов и центровых отверстий) технологических баз. Так, при обработке на двустороннем центровальном автомате 2910 отклонение от соосности центрового отверстия к наружной поверхности не превышает 0,072 — 0,120 мм допуск на глубину центрового отверстия составляет 0,18—0,30 мм. [c.235]

Последовательность переходов обработки точных плоских поверхностей и отверстий должна устанавливаться с учетом уменьшения влияния на точность обработки таких факторов, как геометрические неточности станка и его наладки, инструмента и его наладки на размер, погрешностей базирования и закрепления заготовки, температурные и другие деформации элементов технологической системы, перераспределение напряжений и деформаций заготовки в процессе ее обработки и т. д. [c.562]

Корпусные детали с высокими требованиями к точности обрабатывают в иной последовательности, чем рассмотренные выше. Вначале фрезеруют плоские поверхности, затем обрабатывают точные основные отверстия на всех сторонах детали, крепежные и другие неосновные отверстия на всех сторонах. При такой обработке удается уменьшить влияние температурных деформаций элементов технологической системы, и в первую очередь станка, на точность обработки. [c.562]

Для обработки отверстия в несколько технологических переходов применяют многошпиндельные головки в сочетании с поворотным столом. На фиг. 58 показана схема обработки отверстия (последовательно сверлом, зенкером и разверткой) трехшпнндельной головкой на сверлильном станке с позиционным столом, имеющим четыре патрона, из которых один служит для смены заготовки во время обработки в остальных трех. При таком построении операции вспомогательное время затрачивается поворот стола на 90°, и отвод шпинделей, а [c.97]

П[)и поступлепип в обмотку статора двигателя электрических импульсов тока якорь перемещается на определенный угол, который в конечном итоге определяет величину перемещения режущего инструмента. Следовательно, в зависимости от необходимой величины подачи режущего инструмента в обмотку статора электродвигателя подается требуемое число электрических импульсов, которые и определяют подачу режущего инструмента. Якорь электродвигателя может менять направление вращения в зависимости от направления электрического тока. Таким образом, изменяя направления вращения якоря, можно изменять направление перемещения режущего инструмента. Зная требуемую последовательность, величину и направление движения режущего инструмента для формообразования детали можно перемещение режущего инструмента выразить в виде электрических импульсов, посылаемых в обмотку, закодированных на перфокарте или перфоленте. Число импульсов и время их подачи для всех шаговых электродвигателей станка кодируют пробивкой на перфокарте или перфоленте отверстий в строго определенных местах. Образованные отверстия на перфокарте или перфоленте при считывании программы позволяют определенным образом произвести подачу тока, позволяющего включить механизмы подач в соответствии с командами программы. Необходимое число команд зависит от формы и размеров обрабатываемой детали. Все команды записываются на программоносителе, который служит носителем информации о движении инструмента за определенный промежуток времени. Для изготовления детали программоноситель подают в считывающее устройство, благодаря чему в аппаратуру управления станком поступают соответствующие импульсы, принуждающие выполнять перемещения необходимых органов станка для исполнения операций технологического процесса обработки. Обычно задание программы выполняют числовым способом. [c.106]

Содержание операции устанавливается в результате технологического анализа исходных данных, особенно чертежа детали, чертежа заготовки и размера годовой программы выпуска. В данном случае содержание операции можно установить по операционному эскизу, полученному в результате разработки плана технологического процесса механической обработки. Из операционного эскиза видно, что все обрабатываемые поверхности, кроме поверхности отверстия 0ЮОЛ3, имеют точность не выше 5-го класса и шероховатость поверхности 3-го класса чистоты, поэтому обработка этих поверхностей должна быть однократной. Центральное отверстие, имеющееся заранее в заготовке-отливке (об этом можно судить по конфигурации детали), должно быть обработано в следующей последовательности а) черновое растачивание или черновое зенкерование до диаметра 98 мм с точностью 5-го класса (Л5) б) получистовое растачивание или получистовое зенкерование до диаметра 99,58 мм с точностью А в) развертывание однократное чистовое до размера отверстия диаметром 100 А (см. 127], стр. 13). Для первого перехода при обработке отверстия выбираем метод растачивания, так как происходит увеличение припуска вследствие наличия литейных дефектов, возможно смещение отверстия относительно установочных баз и другие обстоятельства, которые могут [c.145]

Обработка отверстий малого диаметра с высокой степенью точности и чистоты поверхности требует тщательной разработки технологического процесса. Обычно принимается следующая схема обработки предварительное сверление отверстия и последующая чистовая обработка путем развертывания. При этом, по установившейся традиции, при размерах диаметра от 3 до 6 мм применяется одноразовое окончательное развертывание чистовой разверткой, а при размерах диаметра отверстия более 6 мм применяется двухразовое развертывание — последовательно черновой и чистовой развертками (рис. 26). Такая схема - обеспечивает [c.72]

При проектировании технологического процесса целесообразно предусмотреть вначале проведение черновых обдирочных операций значительных по площади поверхностей и других второстепенных операций до начала чистовой обработки точных ответственных поверхностей. Такая естественная последовательность обработки необходима и для наиболее благоприятного распределения внутренних напряжений во избежание деформации деталей. Наличие в сложных корпусных деталях плоских и внутренних цилиндрических поверхнойей, строго координированных между собой, вызывает необходимость расчленения технологического процесса на большое число операций, или большое число позиций в случае обработки на автоматических линиях. Обработка плоскостей ведется на карусельно-фрезерных или барабанно-фрезерных станках торцовыми фрезами, или на горизонтально-протяжных станках, а точных отверстий — на многошпиндельных расточных и хонинговальных станках или алмазно-расточных станках, а отверстий под резьбу — на агрегатных станках с многошпиндельными головками и поворотными столами. [c.67]

Технологический процесс изготовления. Предварительную обработку базовых поверхностей выполняют обычно на фрезерных станках, а окончательную — на плоскошлифовальных. Незакаливаемые рейки 8—9-й степени точности обрабатывают в следующей последовательности обработка базовых и противолежащих поверхностей зубообработка фрезерование торцов предварительное сверление отверстий под штифты и болты цековка отверстий под штифты и болты удаление заусенцев после сверления обработка фасок на зубьях, шлифование базовых и противолежащих плоскостей, зачистка заусенцев на зубьях и, в случае необходимости, правка рейки. [c.152]

НЫМ технологическим операциям сборки высокопрочных болтов относятся обработка контактных поверхностей сборка соединений установка высокопрочных болтов натяжение и контроль за силой затяжки болтов. Градуировку динамометрических ключей выполняют 1 раз в смену. Способ обработки контактных поверхностей стальных строительных конструкций выбирают в соответствии с коэффициентом трения, указанным в чертежах. Установлены следующие способы обработки контактных поверхностей, выполняемых на монтажной площадке пескоструйный (дробеструйный), газопламенный, металлическими. щетками, клеефрикционный. Срок хранения конструкций, обработанных пескоструйным (дробеструйным), газопламенным способами и металлическими щетками, до сборки не должен превышать трех суток. Непосредственно сборку соединений выполняют в такой последовательности совмещают отверстия и фиксируют элементы с помощью сборочных пробок, которые должны составлять 10%. числа отверстий, но не менее двух устанавливают высокопрочные болты в отверстия, свободные от пробок предварительно плотно стягивают пакет соединяемых элементов и проводят окончательное натяжение высокопрочных болтов с силой, указанной в чертежах извлекают сборочные пробки, устанавливают болты и натягивают их до проектной силы грунтуют соединения. Затяжку высокопрочных болтов до значения, составляющего 80—90% силы, можно выполнять редкоударными электрическими и пневматическими гайковертами с шарнирами и удлинителями. Окончательное натяжение болтов до силы, указанной в чертежах, выполняют динамометрическими ключами. Момент затяжки высокопрочных болтов определяют по зависимости [c.485]

При определении последовательности выполнения намеченных переходов необходимо обеспечить четкое разделение черновой и чистовой обработки. Сначала выполняют черновую обработку всех плоских поверхностей больших размеров (сопоставимых с размерами обрабатываемой детали) и отверстий большого диаметра. При этом происходит съем значительных припусков деталь нагревается, и внутренние напряжения перераспределяются, что вызывает коробление детали. Чистовая обработка выполняется на последних позициях АЛ. Между черновыми и чистовыми переходами обработки наиболее точных поверхностей следует обрабатывать поверхности, к которым не предъявляются повышенные требования относительно точности их расположения (например, крепежных отверстий). При чистовой обработке доминирующее влияние на погрешности формы и расположения поверхностей оказывает неравномерность припуска (технологическая наследственность). Поэтому, при необходимости обеспечения высокой точности, на последних П03ИЩ1ЯХ АЛ необходимо [c.16]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...