Выбор и расчет режимов резания

Режимы резания оказывают большое влияние на качество, производительность и себестоимость работ по восстановлению деталей. При разработке технологических процессов очень важно выбрать оптимальные значения параметров резания (скорости, подачи, глубины и др.). Рекомендуется после выбора и расчета режимов резания проводить их проверку и корректировку на опытной партии деталей. [c.248]

Выбор и расчет режимов резания ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О РЕЖИМЕ РЕЗАНИЯ [c.298]

Выбор и расчет режима резания. Задача выбора и расчета режима резания решается следующим способом. [c.299]

ПРИМЕРЫ ВЫБОРА И РАСЧЕТА РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ [c.301]

Рекомендации по выбору и назначению режимов резания глубины, скорости и подачи, ка базе которых производится расчет норм технологического времени, приведены в первом разделе (гл. И—VHI). [c.553]

При оценке эффективности вариантов компоновок технологического оборудования, а также при решении отдельных вопросов его проектирования и эксплуатации (например, при расчете режимов резания, выборе метода замены инструментов и т. д.) используют различные критерии оптимизации, К И числу относятся макси- [c.183]

При этом следует учитывать, что основными путями, способствующими внедрению поточных методов в серийное производство, является развитие стандартизации и унификации деталей, машин, а также типизация и стандартизация технологических процессов. При внедрении поточных методов исходными данными для организации производственного процесса механической обработки является программа выпуска N, класс точности и сложности согласно принятой в технологии машиностроения классификации предназначенных к обработке деталей. Основой производственного процесса является технологический процесс. Прежде чем решить вопрос, каким образом организовать производственный процесс, решается задача, как изготовить деталь, определяется технологический маршрут, число операций т, предварительное количество оборудования Н, производится расчет режимов резания, выбор инструмента и приспособлений, расчет основного 4 и вспомогательного 4 времени, определяется трудоемкость деталей /щ, а также рассчитывается коэффициент загрузки оборудования /(, при выбранной сменности работы. [c.232]

Полное время переподготовки производства при смене деталей или Изделий состоит из времени 1) анализа чертежа детали и технических условий 2) выбора рациональной заготовки 3) разработки маршрута технологического процесса с учетом применения оборудования, оснащенного СПУ 4) определения объема и содержания операций на станках с СПУ, расчет режимов резания и нормирование 5) определения экономической целесообразности применения СПУ для обработки данной детали 6) выбора приспособлений, режущего инструмента, определения способа базирования детали 7) расчета опорных точек траектории режущего инструмента, последовательности их работы при обработке детали 8) полного расчета траектории режущего инструмента и кодирование на программоносителе в виде, удобном для управления станком 9) установки приспособлений и режущего инструмента на станке и программоносителя в командоаппарате, определение начальных точек отсчета 10) закрепления заготовки 11) обработки детали 12) снятия детали. [c.554]

Точение. Резание резцами производится с выбранной скоростью движения подачи при определенной глубине резания и с допустимой (оптимальной) скоростью резания. Режимы резания — это совокупность указанных величин. При выборе режимов точения целесообразно использовать материалы справочника Режимы резания металлов [24], а именно Общие указания по расчету режимов резания (с. 7...8), условные обозначения величин, относящихся ко всем разделам справочника (с. 9... 10), а также материалы, приведенные в разд. 1 Режимы резания на токарных станках , ссылки на которые будут даны при выборе режимов резания. В карте Т-1 разд. I на листах 1... 3 подразд. Токарные станки изложена Методика расчета режимов резания при обработке на одношпиндельных токарных станках (с. 11... 13). [c.58]

Разработка операционной технологии Нормативы режимов резания типовые и групповые ТП стандарты ЕСТПП каталоги технологической оснастки Карта наладки станка карта наладки инструмента Определение последовательности переходов. Выбор режущего инструмента. Разделение переходов на ходы. Выбор контрольных точек и точек останова. Определение траекторий позиционных и вспомогательных переходов. Расчет режимов резания. Увязка систем координат программируемой детали и станка с ЧПУ. Подготовка расчетно-техно-логической к пы обработки детали [c.804]

Выбор режимов резания. Для каждого случая обработки существуют свои оптимальные режимы резания, которые зависят прежде всего от материала обрабатываемой детали, а также материала инструмента, его геометрии, особенностей станка, от требований к точности и качеству поверхности обрабатываемой детали. В зависимости от материала детали выбирается и инструментальный материал. Существуют эмпирические формулы для расчета режимов резания.Но практически режимы резания определяются по таблицам, приведенным в соответствующих справочниках. [c.359]

В процессе проектирования операции решается следующий комплекс вопросов формирование структуры операции, определение последовательности переходов, выбор или проектирование средств технологического оснащения, расчет режимов резания и припусков, назначение состава СОЖ, расчет ожидаемой точности механической обработки, определение наладочного размера, расчет штучного времени, назначение разряда рабочего, разработка и заполнение комплекта технологической документации (см. том 2). [c.249]

В технологическую часть, кроме операторов технологических описаний, могут входить программы-алгоритмы назначения зон обработки, выбора колодцев обработки, определения количества переходов, последовательности их выполнения, расчета режимов резания и т. д. Постпроцессор представляет собой сменные программы-алгоритмы, ориентированные на конкретную ЧПУ. С их помощью выполняется преобразование информации из процессора на машинном языке в форму записи, воспринимаемую конкретной системой ЧПУ. [c.198]

Рассмотренный порядок назначения элементов режима резания н основные положения по их выбору (расчету) даны применительно к одноинструментной обработке. При многоинструментной обработке и при работе на станках, встроенных в автоматические линии, па выбор оптимальных элементов режима резания влияет ряд других факторов, и они определяются по специальной методике расчета. При расчетах режимов резания на ЭВМ можно использовать более точные зависимости Т = f v), получать развернутые технико-экономические оценки возможных вариантов режимов резания, что позволяет принять наиболее обоснованное решение. [c.131]

Выбор режущего инструмента, расчет режимов резания и определение времени обработки [c.411]

К заданию на проектирование специального станка должны быть приложены чертежи заготовки с указанием веса, размеров с допусками и класса чистоты поверхностей до и после обработки на станке чертежи специального инструмента карта технологического процесса обработки заготовки и карта выполняемой на проектируемом станке операции. Должны быть также показаны базирующие поверхности и места крепления заготовки. Уточненное содержание операции позволяет осуществить выбор станка из имеющегося парка или по каталогу. Характер операции и принятый метод обработки определяют тип станка (токарный, фрезерный, сверлильный), а размеры заготовки и обрабатываемых поверхностей — основные размеры станка. Установленная степень концентрации технологических переходов влияет на выбор модели станка. При высокой степени концентрации выбирают многосуппортные или многошпиндельные станки. Тип режущего инструмента выбирается по принятому методу обработки. Его размер определяется либо по произведенному ранее расчету промежуточных размеров заготовки (для зенкеров, разверток, протяжек и других инструментов), либо после расчета режимов резания по силе резания (для резцов расточных скалок). [c.348]

Важнейшими конструктивными параметрами протяжки являются подъемы на черновых, переходных и чистовых зубьях. От выбора этих параметров зависят длина режущей части я стойкость протяжки, а также качество деталей и технико-экономические показатели операции. В то же время подъемы на черновых и чистовых зубьях протяжки являются параметрами режима обработки и при оптимизации процесса не могут назначаться независимо от других режимных параметров, таких, как скорости резания черновыми и чистовыми зубьями. Поэтому расчет протяжки необходимо совмещать с расчетом режима резания. Такая методика заложена в нормативах по режимам резания, однако нормативы не могут содержать данных, позволяющих назначать оптимальные сочетания подач и скоростей резания в конкретных производственных условиях [c.147]

Третий уровень — проектирование технологических операций. Детализацию технологического процесса доводят до определения состава и последовательности переходов в операции, выбора режущего, вспомогательного и измерительного инструмента, расчета режимов резания и норм времени. [c.13]

Оно включает в себя выбор заготовки, станочных приспособлений, режущих и вспомогательных инструментов определение числа установок, числа и последовательного выполнения переходов и рабочих ходов расчет (или выбор по таблицам) режима резания. [c.348]

При операционном ТП в число задач завершающего этапа войдут определение возможных составов переходов для каждой операции и выбор оптимальной (рациональной) последовательности их вьтолнения определение возможных составов инструмента и выбор оптимального (рационального) определение возможных схем наладок инструментов и выбор оптимальной (рациональной) схемы для каждой операции расчет режимов резания расчет точности обработки нормирование переходов расчет техникоэкономических показателей операционного ТП формирование операционных карт. [c.91]

Применение в машиностроении новых труднообрабатываемых конструкционных материалов, повышение уровня автоматизации металлорежущих операций и создание самонастраивающихся систем, повышенные требования к точности и качеству обработки ставят перед наукой о резании металлов ряд проблем. Например, резание труднообрабатываемых материалов показало необходимость иного подхода к назначению режимов резания, чем традиционный. Резание пирофорных и ядовитых материалов предъявляет новые требования к выбору схемы обработки, режима резания, конструкции инструмента. Для обработки конструкционных материалов в космосе требуются новые методы, так как исключительно высокий вакуум разрушает окисные пленки и приводит к свариванию сверл, метчиков и других инструментов с деталью. При разработке самонастраивающихся систем и программного управления процессом резания на автоматических станках и линиях необходимо математическое описание влияния условий резания на основные характеристики процесса резания. Количество подобных проблем весьма велико. Важнейшей задачей теоретического плана является замена эмпирических формул для расчета сил и скоростей резання физическими формулами, использующими механические и теплофизические свойства обрабатываемого и инструментального материалов и характеристики процесса резания. [c.5]

При использовании рассматриваемого метода проводить расчет положения опорных точек и переводить в конкретные коды станка в формате ISO не требуется. Некоторые САП позволяют автоматизировать формирование траекторий движения инструмента, расчет режимов резания и выбор инструмента. [c.207]

Проектирование технологического процесса на станках с ЧПУ подчиняется общим принципам. Установление последовательности обработки и содержание операций, выбор типов станков, приспособлений и инструментов, расчет режимов резания в целом выполняется по тем же правилам, что и для станков без НУ. Специфические особенности проектирования обусловлены появлением принципиально нового элемента — программы автоматической работы станка. [c.73]

Основная имитационная программа может включать в себя подпрограмму расчета параметров производительности и параметров экономической эффективности при детерминированных характеристиках оборудования и выбранных параметрах партии обрабатываемых деталей. С ее помощью можно оценить качество выбранной компоновки РТК по всему спектру деталей. Подпрограмма оценки качества компоновки используется для анализа конкурирующих вариантов РТК. Если качество РТК не удовлетворяет заданному (с некоторым запасом), то производятся либо изменения компоновки, режимов резания, либо замена оборудования. При этом оценивается требуемая емкость накопителей. После выбора компоновки рассчитывается производительность и экономическая эффективность РТК с учетом надежности оборудования и инструмента. [c.59]

Принципиальная схема технологического процесса выражает состав и последовательность этапов (укрупненных операций) обработки и сборки изделия. Проектирование операций включает определение состава технологических переходов, планов или маршрутов обработки поверхностей последовательности выполнения переходов обработки разных поверхностей расчет технологических параметров (припусков, режимов резания, норм времени, погрешностей обработки и др.). В проектирование технологического процесса входит также выбор заготовки, баз, оборудования, технологической оснастки (приспособлений, инструмента и др.). [c.70]

В автоматизированной системе проектирования технологических процессов механической обработки происходит преобразование описания деталей, представленных в виде чертежа, в совокупность технологической документации. Обычно проектирование включает в себя решение следующих задач разработка принципиальной схемы технологического процесса и проектирование технологического маршрута обработки детали, включая выбор баз и заготовок проектирование технологических операций с окончательным выбором оборудования, приспособлений и инструмента, назначением режимов резания и норм времени разработка управляющих программ для станков с ЧПУ расчет технико-экономических показателей технологических процессов разработка необходимой технологической документации. [c.82]

Расчет оптимального режима резания, можно вести в следующем порядке 1) выбор схемы базирования и схемы наладки, оборудования и оснастки 2) выбор материала и геометрических параметров инструмента 3) определение технологически допустимой подачи s ex по требуемому классу чистоты поверхности 4) определение скорости резания по экономическим показателям, например по себестоимости обработки 5) проверка и корректировка режима по мощности и кинематическим возможностям станка. [c.49]

В справочнике приводятся основные понятия о нормах времени, методике расчета их, практике выбора режимов резания, а также нормативные материалы для определения подготовительно-заключительного, вспомогательного и технологического времени для различ- [c.3]

Расчет усилий, крутящих моментов и мощностей резания. Программа предназначена для определения как силовых параметров на отдельных шпинделях, так и суммарных параметров всей шпиндельной коробки линейных станков. В качестве исходных данных задаются технологические операции и режимы резания. В различные моменты процесса обработки нагрузка на шпиндели и приводные валы будет разной. Для более точных расчетов шпиндельных коробок и правильного выбора мощности привода необходимо учитывать максимальные крутящие моменты на каждом шпинделе и общую суммарную нагрузку. [c.112]

Под термином режимы резания понимается совокупность числовых значений глубины резания, подачи, скорости резания, геометрических параметров и стойкости режущей части инструментов, а также силы резания, мощности и других параметров рабочего процесса резания, от которых зависят его технико-экономические показатели. Режимы резания будут рациональны, если процесс ведется с такими значениями перечисленных режимных параметров, которые позволяют получить высокие технико-экономические показатели. Режимные параметры взаимосвязаны и поэтому нельзя произвольно изменять значение хотя бы одного из них, не изменяя соответствующим образом всех прочих. При выборе и назначении режимов резания необходимо производить соответствующее согласование значений всех параметров с учетом возможности их реализации на используемом оборудовании. Необходимость оценки и учета большого количества взаимовлияю-щих факторов ведет к тому, что для решения задачи расчета и назначения режимов резания, как и большинства ин- [c.154]

Анализ работы технологов-проектировщиков показал, что их работа производится поэтапно в такой по-следовательности 1) анализ рабочего чертежа 2) определение степени сложности детали 3) выбор типа оборудования и заготовки 4) использование архива наладок 5) расчленение поверхности детали на комплексы элементарных обрабатываемых поверхностей 6) проектирование маршрутов обработки поверхностей 7) формирование совмещенных переходов 8) распределение совмещенных переходов по позициям 9) расчет режимов резания и норм времени. [c.121]

Рассмотренный порядок назначения элементов режима резания и основные положения по их выбору (расчету) даны применительно к одноинструментной обработке. При многоинструмент-ной же обработке и при работе на станках, встроенных в автоматические линии, на выбор оптимальных элементов режима резания влияет ряд других факторов и они определяются по специальной методике расчета [91 ]. [c.162]

Вычислительные машины уже применяются в некоторых случаях для расчетов отдельных частей техиологичеоких процессов разработки оптимального построения операций, транспортных схем, расчетов режимов резания, выбора заготовок и т. д. Дальнейшая работа в этом направлении даст возможность создать наиболее эффективные методики проектирования с помощью ЭВМ технологических процессов в целом. Конечным результатом должно явиться создание оптимальных типовых регламентированных технологических процессов для изготовления отдельных видов изделий внутри каждой отрасли. Большую роль в этой работе должны играть стандартизация, унификация и нормализация изделий и ик элементов, что создаст условия для шкращения и унификации технологической оснастки и оборудования. [c.132]

При помощи ЭВМ может быть выполнен ряд этапов АПТП выбор заготовок, разработка маршрутов движения деталей, расчет режимов резания и норм времени, расчет припусков, выбор схем построения станочных операций с составлением карт, выбор технологического оснащения п расчет загрузки оборудования и рабочих мест, подготовка программ для станков с цифровым программным управлением и др. При выборе заготовок решают следующий комплекс вопросов 1) выявляют возможность применения различных методов и способов получения заготовок, с последующим выбором одного или нескольких из них, как наиболее оправданных 2) рассчитывают иринуски и определяют напуски 3) определяют [c.564]

Вероятностные методы расчета автоматических линий были впервые разработаны в ЭНИМСе под руководством проф. Владзиевс-кого А. П., создавшего теорию расчета однопоточных автоматических линий. Эта теория содержит обоснование и аналитическое раскрытие вероятностных закономерностей работы линий, методику расчета характеристик по частоте отказов и удельной длительности настройки, методику выбора структуры линии и оптимальных режимов резания, рассматривает влияние величины заделов деталей на э4х )ективность работы линий. [c.344]

В кннге приведены сведения по выбору и расчету основны.х гео.метрических параметров резцов и резцовых головок, а также данные по заточке и методам контроля резцовых головок. Изложены результаты исследования резцовых головок различных конструкции при черновом и чистовом зубонарезании методом обката и копирования, а также даны рекомендации по выбору режимов резания для зуборезных станков. [c.2]

На базе научных основ технологии и теории резания, вычислительной техники и математического моделирования решен ряд этапов АПТП (разработка математических моделей, алгоритмов и программ) выбор заготовок, разработка маршрутов обработки заготовок, расчет режимов резания и норм времени, расчет припусков, построение станочных операций, выбор технологического оснашения, составление технологических карт, расчет загрузки оборудования и рабочих мест, подготовка программ для станков с цифровым программированным управлением и др. [c.19]

Расчет станков на устойчивость при резании инетресует не только конструкторов, но и технологов. Интерес этот повысился в связи с широким внедрением станков с числовым программным управлением (ЧПУ). При составлении управляющих программ для станков с ЧПУ в них должны быть использованы ограничения на режимы резания, налагаемые возможностью появления вибраций. В ряде случаев ограничения по виброустойчивости записываются как ограничения глубины резания. Такие упрощенные ограничения могут быть причиной недоиспользования производительности станков. Более совершенными являются ограничения, нанесенные на производственные характерлстики станков, построенные в координатах скорость резания — подача при различных глубинах резания. Но и эти ограничения являются слишком общими, не учитывающими особенностей конструкции станков и таких характеристик обрабатываемой детали, как масса, жесткость. Использование электронных вычислительных машин (ЭВМ) для составления управляющих программ станков дало возможность аналитически рассчитывать и более полно учитывать особенности станка, обрабатываемой детали и приспособлений для оценки виброустойчивости и выбора соответствующих ограничений режимов резания. [c.5]

Данный метод расчета режима резания может бьггь использован, когда нет ограничений в выборе модели станка и его характеристик, и аналитические зависимости по определению подачи и скорости резания имеют достаточную точность расчета. На практике получено большое множество таких зависимостей, однако все они носят частный характер и справедливы только для конкретных сочетаний обрабатываемых и инструментальных материалов. [c.109]

Этап 2 — проектирование технологического процесса. На этом этапе осуществляются подготовка исходной информации для проектирования назначение возможных видов заготовок назначение маршрутов обработки поверхностей детали расчет межпереходных припусков расчет режимов резания и укрупненное нормирование выбор вида и расчет габаритных размеров заготовки определение порядка следования технологических переходов расчет межпереходных размеров выбор оборудования назначение режущего и измерительного инструмента. [c.203]

Проектирование технологических процессов требует больщих затрат времени и высокой квалификации проектировщика. Автоматизация проектирования технологических процессов с помощью электронно-вычислительных машин (ЭВМ) начинает применяться в научных организациях и некоторых заводах. Процесс автоматизации проектирования технологических процессов начинают с выбора детали. Используют чертеж детали, материал, технические условия и др. Кодируют их и вводят в ЭВМ (вручную или автоматически). Сложную деталь представляют состоящей из простых элементов (плоскостей, окружностей, цилиндров, конусов, поверхностей и др.). Все эти элементы кодируют и вводят в ЭВМ. С помощью ЭВМ можно выбрать заготовку, маршрут обработки, расчет припусков, режимов резания, норм времени, выбор оснастки, загрузки оборудования, подготовку программ для станков с цифровым программным управлением и др. . [c.125]

Автоматизация подготовки управляющих программ (УП) для станков с ЧПУ. Автоматизация подготовки таких программ встречает определенные трудности в поиске рационального варианта из-за наличия труд-ноформализуемых правил и процедур. Дальнейшее развитие САПР привело к использованию режима диалога при подготовке управляющих программ. Процесс подготовки управляющих программ, например для токарных станков с ЧПУ, включает 1) анализ чертежа детали 2) выбор конструктивно-технологических параметров заготовки 3) назначение технологических баз 4) определение состава и последовательности технологических переходов 5) расчет припусков и технологических оазмеров 6) выбор режущих инструментов 7) расчет ежимов резания 8) определение последовательно--ти работы режущих инструментов 9) расчет и построение траектории перемещения режущих инструментов 10) кодирование и перфорацию управляющей програм- [c.129]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...