Расчет режимов резания

При работе на обычных, универсальных станках в мелкосерийном производстве технологический процесс подробно не разрабатывается, а станочник сам осуществляет те или другие приемы, переходы и выбирает режимы резания в соответствии со своим опытом и квалификацией. При применении станков с ЧПУ необходимо подробно разрабатывать план каждой операции о подробным расчетом режимов резания. [c.157]

Для автоматического расчета режимов резания в процессе обработки учитываются свойства материала и параметры инструмента. В системе есть возможность создавать цепочки ассоциированных объектов инструмент (тип и параметры) - материал - режим обработки . Можно выбрать другой материал и связать другой набор параметров с тем же типом инструмента. Инструмент с заданным режимом и заданным материалом как ассоциированный объект сохраняется в базе данных. [c.91]

Свойства материала используются вместе с параметрами инструмента для автоматического расчета режима резания в процессе обработки. При обработке резцами, так же, как и при фрезерной обработке, можно документировать все свойства резцов и других инструментов в цепочках ассоциированных объектов инструмент (тип и параметры) - материал - режим обработки , а затем выбирать их из базы данных по определенным признакам. [c.118]

При автоматизированном проектировании технологических процессов, наряду с расчетом режимов резания, автоматизируется также нормирование операций, для чего разрабатывается отдельный алгоритм. [c.14]

Применение Э ВМ для расчета режимов резания позволяет учесть факторы, определяющие результаты обработки резанием полнее, чем это возможно при пользовании таблицами. Решение, которое при этом получается, в наибольшей степени приближается к оптимальному. Кроме того, исключается необходимость в проведении ряда поверочных расчетов, например, на прочность инструмента, жесткость детали и т. п. Затраты времени на проектирование операции уменьшаются в несколько раз. [c.51]

Основными этапами расчета режима резания на ЭВМ являются [c.51]

При применении станков с системами автоматического (адаптивного) управления в основу оптимизации режимов резания положена комплексная задача обеспечения максимальной производительности при заданной точности обработки и шероховатости поверхностей. В обычных условиях при расчете режимов резания исходят из того, что заготовка имеет максимальный припуск, по нему определяется расчетная глубина резания, устанавливается и подача.. [c.53]

При оценке эффективности вариантов компоновок технологического оборудования, а также при решении отдельных вопросов его проектирования и эксплуатации (например, при расчете режимов резания, выборе метода замены инструментов и т. д.) используют различные критерии оптимизации, К И числу относятся макси- [c.183]

При этом следует учитывать, что основными путями, способствующими внедрению поточных методов в серийное производство, является развитие стандартизации и унификации деталей, машин, а также типизация и стандартизация технологических процессов. При внедрении поточных методов исходными данными для организации производственного процесса механической обработки является программа выпуска N, класс точности и сложности согласно принятой в технологии машиностроения классификации предназначенных к обработке деталей. Основой производственного процесса является технологический процесс. Прежде чем решить вопрос, каким образом организовать производственный процесс, решается задача, как изготовить деталь, определяется технологический маршрут, число операций т, предварительное количество оборудования Н, производится расчет режимов резания, выбор инструмента и приспособлений, расчет основного 4 и вспомогательного 4 времени, определяется трудоемкость деталей /щ, а также рассчитывается коэффициент загрузки оборудования /(, при выбранной сменности работы. [c.232]

Расчет режимов резания для случая многоинструментной обработки и применения многостаночного обслуживания следует производить в соответствии с условиями, приведенными в нормативах с применением поправочных коэффициентов. [c.491]

Это можно проиллюстрировать на примере расчета припусков и прилегающих к нему этапов назначение маршрута обработки отдельных обрабатываемых поверхностей и расчета режимов резания. [c.105]

Расчетно-аналитический метод определения припусков на обработку предполагает предварительное установление числа и характера переходов, необходимых для получения детали с заданными свойствами, вида заготовки и погрешностей, связанных с установкой заготовки на станке. На основании перечисленной информации определяются величины промежуточных и суммарных припусков, что, в свою очередь, является исходной информацией для расчета режимов резания. [c.105]

Погрешность обработки Ат оказывает влияние на расчет режимов резания только в первоначальный период работы станка. После того как будет достигнуто тепловое равновесие технологической системы, эта погрешность превращается в систематическую постоянную погрешность и автоматически учитывается настройкой станка. [c.112]

Далее производится определение режимов резания, разряда работы, расчет норм времени и расценка для каждого перехода и для операции в целом, а также подготовительно-заключительное время и его расценка на каждую операцию. Ввиду того, что расчет режимов резания и нормирование производятся по одной схеме для всех опе- [c.118]

Расчет режимов резания [c.388]

Расчет силовой головки на нагрев выполнен для работы твердосплавным (ВК-8) сверлом диаметром 10 мм, при обработке чугуна СЧ 15-32 на глубину 50 мм. Расчет режимов резания производится по формулам и таблицам, имеющимся в литературе, [8 ]. [c.266]

Полное время переподготовки производства при смене деталей или Изделий состоит из времени 1) анализа чертежа детали и технических условий 2) выбора рациональной заготовки 3) разработки маршрута технологического процесса с учетом применения оборудования, оснащенного СПУ 4) определения объема и содержания операций на станках с СПУ, расчет режимов резания и нормирование 5) определения экономической целесообразности применения СПУ для обработки данной детали 6) выбора приспособлений, режущего инструмента, определения способа базирования детали 7) расчета опорных точек траектории режущего инструмента, последовательности их работы при обработке детали 8) полного расчета траектории режущего инструмента и кодирование на программоносителе в виде, удобном для управления станком 9) установки приспособлений и режущего инструмента на станке и программоносителя в командоаппарате, определение начальных точек отсчета 10) закрепления заготовки 11) обработки детали 12) снятия детали. [c.554]

Точение. Резание резцами производится с выбранной скоростью движения подачи при определенной глубине резания и с допустимой (оптимальной) скоростью резания. Режимы резания — это совокупность указанных величин. При выборе режимов точения целесообразно использовать материалы справочника Режимы резания металлов [24], а именно Общие указания по расчету режимов резания (с. 7...8), условные обозначения величин, относящихся ко всем разделам справочника (с. 9... 10), а также материалы, приведенные в разд. 1 Режимы резания на токарных станках , ссылки на которые будут даны при выборе режимов резания. В карте Т-1 разд. I на листах 1... 3 подразд. Токарные станки изложена Методика расчета режимов резания при обработке на одношпиндельных токарных станках (с. 11... 13). [c.58]

Последовательность расчета режимов резания при обработке заготовок различными фрезами изложена в справочнике [24] (разд. 2, карта Ф-1). Для примера рассмотрим методику расчета режимов резания на одношпиндельных фрезерных станках с прямолинейной подачей. [c.71]

Какие подачи при фрезеровании определяют в процессе расчета режимов резания и в каких единицах [c.74]

Какие проверочные расчеты режимов резания делают при сверлении на станках [c.89]

Разработка операционной технологии Нормативы режимов резания типовые и групповые ТП стандарты ЕСТПП каталоги технологической оснастки Карта наладки станка карта наладки инструмента Определение последовательности переходов. Выбор режущего инструмента. Разделение переходов на ходы. Выбор контрольных точек и точек останова. Определение траекторий позиционных и вспомогательных переходов. Расчет режимов резания. Увязка систем координат программируемой детали и станка с ЧПУ. Подготовка расчетно-техно-логической к пы обработки детали [c.804]

Так как элементарная обработанная поверхность (ЭОП) может иметь колеблющийся припуск, то и режимы резания в элементарном переходе могут не быть постоянными. Поэтому участок поверхности, образованной той частью прохода элементарного перехода, где режимы резания могут быть приняты неизменными, называется участком обработки. Это понятие необходимо при расчете режимов резания. [c.829]

Выбор режимов резания. Для каждого случая обработки существуют свои оптимальные режимы резания, которые зависят прежде всего от материала обрабатываемой детали, а также материала инструмента, его геометрии, особенностей станка, от требований к точности и качеству поверхности обрабатываемой детали. В зависимости от материала детали выбирается и инструментальный материал. Существуют эмпирические формулы для расчета режимов резания.Но практически режимы резания определяются по таблицам, приведенным в соответствующих справочниках. [c.359]

В процессе проектирования операции решается следующий комплекс вопросов формирование структуры операции, определение последовательности переходов, выбор или проектирование средств технологического оснащения, расчет режимов резания и припусков, назначение состава СОЖ, расчет ожидаемой точности механической обработки, определение наладочного размера, расчет штучного времени, назначение разряда рабочего, разработка и заполнение комплекта технологической документации (см. том 2). [c.249]

В качестве примера порядка и содержания работ при расчете режимов резания приводится назначение режимов резания для предварительного фрезерования [14, 18] [c.257]

Расчет режимов резания и нормирования [c.135]

В технологическую часть, кроме операторов технологических описаний, могут входить программы-алгоритмы назначения зон обработки, выбора колодцев обработки, определения количества переходов, последовательности их выполнения, расчета режимов резания и т. д. Постпроцессор представляет собой сменные программы-алгоритмы, ориентированные на конкретную ЧПУ. С их помощью выполняется преобразование информации из процессора на машинном языке в форму записи, воспринимаемую конкретной системой ЧПУ. [c.198]

Рассмотренный порядок назначения элементов режима резания н основные положения по их выбору (расчету) даны применительно к одноинструментной обработке. При многоинструментной обработке и при работе на станках, встроенных в автоматические линии, па выбор оптимальных элементов режима резания влияет ряд других факторов, и они определяются по специальной методике расчета. При расчетах режимов резания на ЭВМ можно использовать более точные зависимости Т = f v), получать развернутые технико-экономические оценки возможных вариантов режимов резания, что позволяет принять наиболее обоснованное решение. [c.131]

Прежде чем приступить к расчету режимов резания, надо опре- - делить расчетные (технологические) размеры обрабатываемых по- верхностей деталей, необходимые для расчета скорости резания и вре-- мени на обработку (см. гл. VII). [c.135]

Основная задача техиолога-проектировщика, работающего в режиме диалога с ЭВМ,— поиск такого варианта операции, который представляет собой оптимальный компромисс между временем цикла работы автомата и вероятностью обеспечения заданных параметров качества детали. ЭВМ помогает технологу принять решение на каждой операции, быстро производя расчеты режимов резания и времени цикла работы автомата. [c.118]

Анализ работы технологов-проектировщиков показал, что их работа производится поэтапно в такой по-следовательности 1) анализ рабочего чертежа 2) определение степени сложности детали 3) выбор типа оборудования и заготовки 4) использование архива наладок 5) расчленение поверхности детали на комплексы элементарных обрабатываемых поверхностей 6) проектирование маршрутов обработки поверхностей 7) формирование совмещенных переходов 8) распределение совмещенных переходов по позициям 9) расчет режимов резания и норм времени. [c.121]

Определить разряд работ и профессии исполнителей операций в зависимости от их сложности. На этом этапе используют структурные формулы технологических операций, модели структур, стандарты и классификаторы на технологическое оборудованяе, технологическую оснастку, на разряды работ и процессов, методики по расчету режимов резания, норм времени. [c.87]

С целью возможности работы ЦВМ класса Минск-22 программы СПС-Т секционируются, осуществляется поэтапное функционирование СПС-Т. На первом этапе производится ввод с перфоленты исходных данных, их переработка и дополнение недостающей информации с накопителя на магнитной ленте. Второй этап связан с переработкой геометрической информации о контуре детали и определением последовательности проходов. На третьем этапе производится расчет режимов резания. [c.43]

Крупную роль в развитии теории и практических методов резания металлов сыграли работы американского инженера Ф. Тейлора. В 80-х годах им были поставлены массовые опыты по определению оптимальных углов резания, форм резцов и скоростей резания металлов. На основании почти 50 тыс. опытов, проведенных за 26 лет, было установлено, что каждая конкретная задача включает до двенадцати независимых переменных (качество металла, толш ина стружки, охлаждение резцов и т. д.). Изучая зависимость скорости резания и стойкости режущего инструмента, анализируя затраты времени на каждую операцию, Тейлор эмпирически, а затем и теоретически установил наивыгоднейшие режимы резания при металлообработке, что имело большое практическое значение для машиностроения. Поскольку детальные расчеты режимов резания оказались довольно трудоемкими, Тейлор со своими сотрудниками составил специальные счетные линейки для машиностроительных заводов , с помощью которых рабочие-станочники могли определять необходимые режимы резания. Исследования Тейлора, изложенные им в книге Искусство резать металлы [12], были затем дополнены и обобщены в его работе об основах организации промышленных предприятий [14], которая впоследствии послужила одним из обоснований потогонной системы организации капиталистического производства. [c.24]

Для решения отдельных технологических задач (например, расчетов режимов резания, припусков и др.) могут быть использованы ЭВМ с объемом оперативной памяти 64 — 256 Кбайт, для САПР-ТП — с объемом 256— 1024 Кбайт, а для комплексных САПР, включающих конструирование, технологическую подготовку прои ишдства, АСУТП и АСУП — с объемом бо.ясс 1024 Кбайт. [c.222]

При расчете наладок в операционно-наладочной карте приводят схему наладки етанка по переходам, расчет режимов резания и производительности. При проектировании наладок для повышения производительности и удобства наладки станка, а также для снижения брака при наладке следует по возможности применять быстросменные наладки-блоки и наладку инструментов на размер вне станка с использованием измерительных приспособлений. [c.282]

Методика расчета режимов резания дана для станков с одной многошпиндельной головкой. Она может быть применена и при одноинструментальной обработке с очевидными сокращениями времени обработки из-за отсутствия необходимости снижать режимы резания для нелимитирующих инструментов. [c.85]

В этих СУ используют в большинстве случаев стандартные блоки ЭВМ, но при необходимости могут быгь добавлены и специальные блоки (например, для введения коррекции радиуса инструмента, расчетов режимов резания и т. д.). [c.197]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...