Процесс спекания заготовок

Процесс спекания заготовок [c.472]

Опыт работы с наполненными фторопластами показал, что для получения равнопрочных изделий высота заготовок не должна превышать 100 мм. Кроме того, до спекания деталей, в особенности колец диаметром свыше 300 мм, не следует устранять облой, образующийся при прессовании. Нарушение кромки кольца приводит к образованию трещин по его периметру в процессе спекания. [c.187]

Сосуды кислотоупорные, герметизирующие и уплотняющие элементы для их затворов В 65 D 53/10 открывание с помощью различных устройств и приспособлений В 67 В 7/00) Спальные (вагоны В 61 D 1/(02-08) устройства (в ж.-д. вагонах В 61 D 31/00 в транспортных средствах В 60 Р 3/38)) Спасательные люки в крышах или днищах транспортных средств В 60 J 9/02 средства, используемые на летательных аппаратах В 64 D 25/00-25/20) Спекание <В 29 С (для изготовления изделий из пенопластов 67/04 порошков пластических материалов 67/04) исследование процесса спекания G 01 N 25/(02-12) металлического порошка В 22 F (3/(10, 12-16) изготовление заготовок спеканием 7/00-7/08 при получении сплавов С 22 С 1/04) Спирали (изготовление навиванием проволоки В 21 F 3/00-3/12 использование для скрепления листов В 42 В 5/12 проволочные, использование для изготовления трубчатых элементов теплообменных аппаратов F 28 F 1/36) Спиральные [запорные элементы клапанов F 16 К 1/40 канавки, нарезанные с помощью строгальных или долбежных станков D 5/02 поверхности токарные станки для обработки В 5/46-5/48) В 23 <(В 51/02 изготовление С 3/32, Р 15/32)) пружинные двигатели F 03 G 1/04 сверла (ковка В 21 К 5/04 изготовление В 24 В 3/26, 19/04)] Спицы колесные (В 60 В 1/00-1/14, 5/00 изготовление из проволоки В 21 F 39/00) рулевых колес В 62 D 1/08) Сплавы [С 22 С анализ G 01 N для легирования железа и стали С 22 С 35/00 на основе железа <С 22 С 33/(00-12) общие способы получения 33/00 прокатка В 21 В 3/02 термообработка С 21 D 6/00-6/04) цветных металлов С 22 <С 1/00-32/00 изменение физической структуры особыми физическими способами F 3/00-3/02)] [c.181]

Спекание заготовок проводят при температуре 0,7-0,8Tn матрицы, чаш,е всего в электропечах сопротивления в атмосфере водорода, диссоциированного аммиака, углеводородов, инертных газов или в вакууме. При спекании композитов наряду с процессами сцепления, уплотнения и упрочнения может происходить и взаимное растворение компонентов. Для армированных систем важно ограничить Спекание температурно-временными пределами, при которых достигается достаточно прочное сцепление, а заметного растворения компонентов не наблюдается. После спекания изделия могут быть подвергнуты повторному прессованию и спеканию, термической или химико-термической обработке с целью повышения их физических и [c.183]

Изделия плотностью > 1,8 г/см (теоретическая плотность бериллия 1,83 г/см ) получают по двум основным технологическим вариантам 1) прессованием порошка при давлении 800 МПа и последуюш,им спеканием заготовок при 1200- 1250 °С в атмосфере аргона для уменьшения испарения бериллия 2) горячим прессованием порошка при 400-500 °С и давлении 350-1400 МПа в стальных пресс-формах или при 1050- 1100 °С и давлении до 50 МПа в графитовых пресс-формах, которое проводят в вакууме (крупные изделия или блоки массой до 340 кг) или на воздухе (длительность процесса 5-10 мин), если масса прессуемого порошка < 40 кг. [c.235]

Порошки с размерами частиц 50 мкм и больше разделяют по группам рассеиванием на ситах, а более мелкие порошки -воздушной сепарацией. В металлические порошки вводят технологические присадки различного назначения пластификаторы (парафин, стеарин, олеиновую кислоту и др.), облегчающие процесс прессования и получения заготовок высокого качества легкоплавкие материалы, улучшающие процесс спекания различные летучие вещества для получения деталей с заданной пористостью. Подготовленные порошки смешивают в шаровых, барабанных мельницах и других смешивающих устройствах. Автоматизация процессов приготовления смеси обеспечивает ее качество. [c.472]

Одним из основных процессов получения заготовок из КК является горячее прессование из порошков (спекание под давлением) - совмещенный процесс прессования и спекания. В зависимости от характеристик исходных порошков КК процесс осуществляется при температуре 0,5 - 0,8 температуры плавления формуемого материала и давлениях от единиц до десятков МПа. Температура при горячем прессовании на 100. .. 400 °С ниже, чем при спекании без давления. Основные операции горячего прессования подготовка порошка КК (дисперсность порошка 10. .. 0,1 мкм) подготовка пресс-форм загрузка в них порошка и предварительное прессование на холоде горячее прессование термообработка - отжиг механическая обработка Оптимальные условия горячего прессования КК приведены в табл. 99. [c.316]

Оригинальная методика подготовки медных прессованных заготовок к исследованиям их структуры в процесс спекания описана в работе [6 ] и заключается в следующем. Медный распыленный порошок прессовали при удельном давлении 4,1 в виде заготовок диаметром 7,9 мм, толщиной до 2 мм. Прочность образцов была невелика, и поэтому микрошлифы из них приготовляли путем полирования лишь после предварительного спекания при температуре 270° С в течение получаса. Травление шлифов производили в 10%-ном растворе персульфата аммония до тех пор, пока не выявлялась структура порошковых частиц. Попавший в поры раствор удаляли многократным прокачиванием через заготовку дистиллированной воды. Оставшуюся в порах воду удаляли прокачиванием спирта, который при последующей сушке испарялся. [c.152]

Изделия из порошковой нержавеющей стали. Кроме пористых и высокопористых изделий, из этого материала готовят многочисленные детали относительно высокой плотности и небольших габаритов, используемые в текстильной, пищевой, химической и других отраслях промышленности. Возможно механическое смешивание порошкообразных компонентов с участием лигатур и применение легированных порошков нужного конечного состава. Следует также указать на возможность диффузионного легирования пористых заготовок в процессе спекания. [c.345]

Процесс производства деталей и изделий из порошковых материалов заключается в приготовлении металлического порошка, составлении шихты, прессовании и спекании заготовок. [c.114]

Спекание заготовок из порошка проводят в среде защитного газа или в вакууме. Применение защитных сред необходимо для предохранения спекаемых материалов от окисления в процессе термической обработки, а также восстановления оксидных пленок, имеющихся на поверхности частиц. Материал не окисляется в защитном газе, в котором парциальное давление кислорода меньше, чем упругость диссоциации оксидов спекаемого материала в интервале температур спекания. [c.54]

По результатам исследований разработан новый технологический процесс, позволяющий получать ППМ с повьппенными проницаемостью и грязеемкостью. Он включает такие основные операции, как подготовка исходных порошков (подбор химического состава и дисперсности) и их дозировка, вибрационное формование и спекание заготовок, контроль свойств готовых изделий. [c.157]

Спекание в вакууме. Большая удельная поверхность порошков обусловливает сильное поглощение ими газов. Удаление газов при быстром нагреве заготовок, а также возрастание давления газов, заключенных в закрытых порах, может привести при спекании даже к полному разрушению прессовок, не говоря уже о том, что десорбция газов оказывает тормозящее воздействие на процесс спекания. Во многих случаях эти явления не устраняются при спекании прессовок в защитных атмосферах, поскольку защитные газы сами сорбируются, а водород, кроме того, восстанавливая окислы на поверхности или внутри зерен, образует пары воды. [c.330]

Технологический процесс изготовления изделий из металлических порошков состоит из следуюш,их операций подготовка смеси для формования, формование заготовок или изделий, спекание заготовок или изделий. [c.443]

Прокатка — один из наиболее производительных и перспективных способов переработки порошковых материалов. Порошок (рис. 8.3, а) непрерывно поступает из бункера 1 в зазор между валками. При вращении валков 3 происходит обжатие и вытяжка порошка 2 в ленту или полосу 4 определенной толщины. Процесс прокатки может быть совмещен со спеканием и окончательной обработкой получаемых заготовок. В этом случае лента проходит через печь для спекания, а затем снова подвергается прокатке с целью придания ей заданных размеров. Ленты, идущие для приготовления фильтров и антифрикционных изделий не подвергают дополнительной прокатке. Число обжатий, необходимое для получения беспористой [c.423]

Для многих инструментов в технологических процессах предусматривают до окончательного спекания обработку заготовок, находящихся в пластифицированном состоянии, обычными твердосплавными режущими инструментами. Размеры инструмента под окончательное спекание, подсчитывают с учетом процента усадки 6, = (6 с) К, [c.698]

Пористость спеченных заготовок может варьироваться в широких пределах в зависимости от состава материала и режимов прессования и спекания. Желательно, чтобы она находилась в пределах 10-20% при отклонении в любую сторону коэффициент трения понижается, а износ повышается, что можно объяснить вырыванием в процессе [c.64]

Все более широкое применение находят способы прокатки порошков, в том числе и в металлических оболочках. Использование горячей прокатки в оболочке позволяет избежать необходимости применения вакуума при спекании. Этим методом удается получить лучшие результаты в отношении однородности и меньшую пористость материала по сравнению с методами обработки прессованных и спеченных брикетов. По рассматриваемой технологии порошок брикетируют в герметически закрытом, ковком и газонепроницаемом контейнере и нагревают до нужной температуры затем всю сборку подвергают горячей прокатке. Контейнер предотвраш,ает загрязнение порошка газами (кислородом и азотом) как во время нагрева, так и при рабочих температурах прокатки. Частицы металла, находясь в тесном контакте в контейнере, при прокатке подвергаются пластической деформации. Такой непосредственный контакт частиц и разрушение прежней структуры зерна в результате пластической деформации, а также подвижность атомов металла, вызываемая высокой температурой, позволяют быстро протекать диффузионным процессам. В результате получают беспористый металл, не прибегая к прессованию и длительному спеканию в глубоком вакууме. Недостаток горячей прокатки в оболочке - нет дополнительной очистки титана вследствие удаления летучих примесей и газов, которая обычно наблюдается при спекании или горячем прессовании заготовок в вакууме (давление 30 - 80 МПа, температура 1100 - 1200 °С и выдержка 15 - 20 мин). [c.160]

Из большого разнообразия процессов изготовления порошковых деталей наибольшей интенсификации производства позволяют достичь холодное выдавливание деталей из спеченных порошковых заготовок и холодное формование порошка в закрытой матрице с последующим спеканием. [c.111]

Технологический процесс сводится к формованию порошковых или волокнистых компонентов в заготовки, которые подвергают термической обработке - спеканию. Изготовление заготовок из металлических КМ с волокнистыми наполнителями сдерживается относительно высокой стоимостью самих волокон. [c.468]

Спекание проводят для повышения прочности предварительно полученных заготовок прессованием или прокаткой. В спрессованных заготовках доля контакта между отдельными частицами очень мала и спекание сопровождается ростом контактов между отдельными частицами порошка. Это является следствием протекания в спекаемом теле при нагреве следующих процессов восстановления поверхностных оксидов, диффузии, рекристаллизации и др. Протекание этих процессов зависит от температуры и времени спекания, среды, в которой осуществляется спекание, и других факторов. [c.474]

Различные виды спекания. В конечном счете спекание сводится к переносу массы к контактным узлам, при этом процесс происходит с увеличением степени контакта структурных элементов и не обязательно сопровождается уплотнением. В ряде случаев спекание пористых заготовок из порошков и особенно из волокна сопряжено с частичным разуплотнением. [c.52]

Методы изготовления твердосплавных заготовок. Технологический процесс получения твердосплавных заготовок включает следующие основные операции приготовление порошков вольфрама и кобальта, карбидов вольфрама, смесей, состоящих из карбидов вольфрама и кобальта, прессование этих смесей в изделия различной формы и спекание спрессованных изделий. [c.237]

В последнее время в связи с необ.ходимостью получения более крупных заготовок (для вытяжки труб, листов большого размера и других изделий) разработан процесс спекания при более низкой температуре (1600—1700°С). При применении этого метода заготовки крупного размера (15—100 кГ) получают методом гидростатического прессования, который позволяет благодаря всестороннему сжатию обеспечить равномерность пропрессовки и дает возможность получить изделия любой формы. Метод заключается в прессовании порошка, заключенного в резиновую оболочку, под высоким давлением в стальной камере, заполненной жидкостью. [c.459]

Таблетирование заготовок (деталей из наполненных фторопластов) производится в специальных прессформах, изготовляемых из низколегированных сталей с полированной и хромированной рабочей поверхностью. Для прессования заготовок из наполненных фторопластов диаметром до 200 мм применяются облегченные съемные прессформы (рис. 75), для заготовок диаметром выше 200 м.м — стационарные ирессформы (рис. 76). Прессформы изготовляются с учетом пятикратного уплотнения порошка по высоте при таблетировании, усадки наполненных фторопластов в процессе спекания и припусков на механическую обработку. [c.184]

Перед прессованием в порошок тантала вводят раствор глицерина в спирте или какую-либо другую жидкую связку, полностью удаляюш,уюся при последуюш,ем спекании. В связи с высокой химической активностью тантала спекание заготовок проводят в вакууме. Танталовые штабики из мелких порошков предварительно спекают в вакуумных печах садочного типа при 1100 - 1600 С в течение 1 - 4 ч. В связи со значительным газовыделением в процессе спекания танталовых брикетов необходимо медленное повышение температуры, так как в противном случае быстрое превраш,ение открытой пористости в закрытую будет препятствовать свободному удалению улетучиваюш,их-ся примесей. Во время предварительного спекания давление в печи не должно превышать 665 Па. Спеченные штабики охлаждают вместе с печью. Сварку проводят в вакууме. После установки штабика в сварочный аппарат и создания необходимого разрежения (остаточного давления 0,13 Па) включают электрический ток и при непрерывно действуюш,их вакуумных насосах силу тока постепенно повышают при этом соответственно повышается и температура штабика. Режим сварки разрабатывают с таким расчетом, чтобы обеспечить полное разложение и испарение примесей. На начальном этапе сварки повышение температуры до 1000 С идет медленно, выделяются адсорбированные и растворенные газы, удаляется смазка. При 1000 С проводят выдержку, пока вакуумметр не зафиксирует резкого снижения давления в аппарате, что указывает на завершение первого этапа интенсивного газовыделения. [c.158]

Добавляя к исходным соединениям или порошкам урана или плутония порошки легирующих элементов (кремния, железа, алюминия, молибдена, хрома, серебра, тантала, тория, вольфрама, ниобия, титана, циркония и др.) или их соединений, получают порошки соответствующих сплавов либо обеспечивают сплавообразование в процессе горячего прессования или спекании заготовок. [c.230]

Изделия из порошковых бронз и латуней нашли широкое применение в электротехнической промышленности в качестве электроконтактных изделий, в узлах трения — антифрикционньЕк изделий и т. п. Для повышения качества изделий на основе меди рекомендуется в порошковую смесь вводить 0,5-1 % стеаратов лития или цинка, которые интенсифицируют процесс спекания, способствуют повышению плотности спекаемых заготовок. Особенностью спекания латуней является необходимость применения в качестве сред азота и диссоциированного аммиака, а для предупреждения испарения цинка рекомендуется производить уплотнение камер спекания, насьпцение атмосферы спе- [c.800]

К преимуществам метода прессования взрывом следует отнести то, что метод позволяет получить заготовки катодов практически из любых материалов, в том числе и из труд-нопрессуемых, без добавок различных смазок и пластификаторов. Из-за большой дефектности структуры заготовки после прессования взрывом интенсифицируется процесс спекания, и, как следствие, плотность заготовок, полученных этим методом, близка к теоретической. [c.136]

Механические свойства спеченных материалов во многом определяются состоянием поверхности и площадью межчастичных контактов, возникающих при прессовании порошков. Чем больше контактов возникает между частицами, тем быстрее и легче протекает процесс спекания. В связи с этим, главной задачей операций формования порошков следует назвать получение заготовок с однородной пористостью и высокой плотностью. Выполнить данные требования при прессовании сложнолегированных порошков на основе железа довольно трудно, так как воздействие стенок пресс-форм на порошок приводит к значительной разноплотности по высоте и сечениям брикета и, кроме того, для получения плотных брикетов необходимы высокие давления (порядка 500-800 МПа), ввиду низкой прессуемости данных порошков. Перечисленные недостатки могут быть устранены при формовании изделий путем всестороннего одновременного уплотнения. Данный метод известен под названием изостатическое прессование. [c.121]

Плотность и прочность изделий повышают горячей допрес-совкой в защитной среде после спекания, многократным холодным прессованием с промежуточными отжигами, пропиткой пористых заготовок металлом или их спеканием с образованием жидкой фазы в процессе спекания. [c.197]

Спекание проводят для повышения прочности предварительно полученных заготовок прессованием или прокаткой. В процессе спекания вследствие температурной подвижности атомов порошков одновременно протекают такие процессы, как диффузия, восстановлеиие поверхностных окислов, рекристаллизация и др. Температура спекания обычно составляет 0,6—0,9 температуры плавления порошка однокомпонентной системы или ниже температуры плавления основного материала для порошков, в состав которых входит несколько компонентов. Процесс спекания рекомендуется проводить за три этапа I — нагрев до температуры 150—200° С (удаление влаги) II — нагрев до 0,5 температуры спекания (снятие упругих напряжений и активное сцепление [c.623]

Температура спекания составляет 0,6—0,9 температуры плавления наиболее легкоплавкой компоненты, входящей в шихту. Время спекания изменяется в довольно широких пределах (от нескольких минут до нескольких часов) и зависит от состава и плотности материала, размеров спекаемых изделий, конструкции печи и т.д. На процесс спекания оказывает влияние и давление прессования 1сход-пых заготовок. С увеличением плотности прессовок, усадка уменьшается. [c.107]

Спекание заготовок из порошка проводят в среде защитного газа или в вакууме. Применение защитных атмосфер необходимо для предохранения спекаемых материалов от окисления в процессе термической обработки, а также восстановления оксидных пленок, имеющихся на поверхности частиц. Материал не окисляется в защитном газе, в котором парциальное давление кислорода меньше, чем упругость диссоциации оксидов спекаемого материала в интервале температур спекания. В качестве защитной атмосферы при спекании применяют водород, генераторный газ, диссоциированный аммиак конвертированный природный газ, инертные газы (аргон, гелий), азот, эндо- и экзотермические газы. Рекомендации по их применению даны в табл. 2.18. Наибольшее распространение при изготовлении ППМ получили водород, диссоциированный аммиак, окись углерода, аргои, вакуум (табл. 2.19). [c.110]

Процесс производства деталей и изделий из порошковых материадов заключается в приготовлении металлического порошка, составлении шихты, прессовании и спекании заготовок. Метадлические порошки получают механическими и физико-химическими методами. [c.114]

Спекание проводят для повышения прочности предварительно полученных заготовок прессованием или прокаткой. В спрессованных заготовках доля контакта, между отдельными частицами очень мала и спекание сопровождается ростом контактов между отдельными частицами порошка. Это является следствием протекания в спекаемом теле при нагреве следуюш,их процессов восстановления поверхностных оксидов, диффузии, рекристаллизации и др. Протекание этих процессов зависит от температуры и времени спекания, среды, в которой осуществляется спекание и других факторов. При спекании изменяются линейные размеры заготовки (больн1ей частью наблюдается усадка — уменьшение размеров) и физикомеханические свойства спеченных материалов. Температура спекания обычно составляет 0,6—0,9 температуры плавления порошка однокомпонентной системы или ниже температуры плавления основного материала для композиций, в состав которых входят несколько компонентов. Время выдержки после достижения температуры спекания по всему сечению составляет 30—90 мин. Увеличение времени и температуры спекания до определенных значений способствует увеличению прочности и плотности в результате активизации процесса образования контактных поверхностей. Превышение указанных технологических параметров может привести к снижению прочности в результате роста зерен кристаллизации. [c.424]

В процессе нагрева при спекании железомедных или железомедьгра-фитовых материалов при температурах выше 600 °С наблюдается заметная диффузия меди в железо и железа в медь (графит инертен по отношению к меди), причем частицы железа обогаш,аются медью и распухают, что приводит к росту прессовки в целом (максимальный рост заготовок наблюдается у сплавов с 8 % Си, т.е. при ее предельной растворимости в железе при 1100 °С). Этот рост заготовки компенсируется ее усадкой, связанной с различными процессами, происходяш,ими при спекании. При 1100 - 1200 °С в процессе изотермической выдержки медь и раствор железа в ней образуют жидкую фазу, хорошо смачивающую твердые компоненты. [c.40]

Поскольку при выдавливании деталей из заготовок в оболочке требуется меньшая удельная сила на пуансоне, чем при традиционном выдавливании, могут быть применены и обычные штампы, установленные на универсальные прессы, в которых выдавливание проводится без активных сил контактного трения. При этом может быть осуществлено выдавливание предварительно легированных спеченных заготовок. Так, например, выдавливается спеченная заготовка из порошка, легированного предварительно (до формования и спекания заготовки) 2 % Ni, 1 % Мо, 2 % Си. После формования и спекания заготовки на нее наносится фафитосодержащее покрытие, которое в процессе выдавливания снижает удельную силу на пуансоне и позволяет осуществить выдавливание при допустимой удельной силе, при этом также происходит заполнение углеродом пор в поверхностном слое заготовки. При последующем отжиге заготовки углерод из пор поверхностного слоя вступает в химическую реакцию с материалом изделия. В результате улучшаются служебные свойства изделия, такие как, например, стойкость. Поскольку поверхностный слой изделия легирован углеродом, при его охлаждении в процессе термообработки может быть осуществлена закалка. [c.119]

При изготовлении проницаемых изделий может применяться технология, сходная с технологией получения конструкционных изделий, состоящая в подготовке порошковой шихты заданного химического и гранулометрического состава, формования (прессования) заготовок и спекания. В этом случае для повышения объема открытых пор в шихту дополнительно могут вводиться поризаторы — материалы, которые испаряясь при спекании предотвращают закрытие пор, ускоряют диффузионные процессы, способствуют образованию между час- [c.809]

Катоды получают также прессованием или ковкой предварительно спеченных пористых заготовок. Преимуществом этого метода является меньшее содержание газовых примесей в материалах за счет более эффективного удаления газов из заготовок с открытой пористостью, составляющей в этом случае 30—40%. Однако холодное прессование не может обеспечить требуемой плотности. Даже последующее высокотемпературное спекание не приводит к получению беспористых изделий. Механизм порообразования при прессовании и спекании, связанный со структурными особенностями порошковых тел и обусловленный пластическими свойствами материалов, статически закономерной негомогенностью химического состава, различными температурами плавления компонентов и др., подробно описан в работе [53]. Полная пористость уплотненного неспеченного тела без деформации в зависимости от формы частиц колеблется от 40 до 60%. Эта величина не зависит от качества смешивания и упаковки, а обусловливается статическим распределением частиц. При прессовании имеет место порообразование за счет пластической деформации материала частиц и за счет образования жесткого каркаса с пороговой плотностью. В процессе термообработки имеет место хиглическая гомогенизация материала, сопровождающаяся перераспределением пор залечивание мелких, их миграция и присоединение к более крупным. Это явление получило название эффекта Киркендала, обусловленного неидентичностью коэффициентов диффузии компонентов. [c.128]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...