Формование порошков

Из большого разнообразия процессов изготовления порошковых деталей наибольшей интенсификации производства позволяют достичь холодное выдавливание деталей из спеченных порошковых заготовок и холодное формование порошка в закрытой матрице с последующим спеканием. [c.111]

Холодное формование порошка в закрытой матрице с последующим спеканием состоит в том, что из приготовленной порошковой шихты в закрытой матрице формуют деталь сразу требуемой формы, которую затем подвергают спеканию в защитной атмосфере и, возможно, закалке. [c.119]

При формовании порошков с интенсивными сдвигами между частицами увеличивается процент обновленной, свободной от оксидных пленок поверхности частиц. Лучше заполняются поры между частицами, улучшаются условия для протекания диффузионных процессов при спекании. [c.120]

На рис. 3.23 приведены экспериментальные данные из [114]. Они относятся к начальной стадии прессования, поскольку проводилось только формование порошка, а затем он подвергался спеканию. [c.101]

Прессование в закрытой матрице широко применяется для формования порошков. В простейшем варианте прессование производится в неподвижном стакане. В усовершенствованных схемах все пресс-элементы могут быть подвижными, что дает возможность уменьшить внешнее трение и получать изделия повышенного качества. Однако всегда один из элементов, например матрицу, можно считать неподвижным, Прессование в закрытой матрице рассматривалось в работах [13, 22, 33, 34,53]. [c.76]

Для изготовления прессовок пользуются прессами, а также некоторым специальным оборудованием, применяемым при других методах уплотнения и формования порошков. Прессы применяются двух типов механические и гидравлические. [c.131]

Шликерное литье представляет собой один из технологических приемов, позволяющий преодолевать трудности формования порошков, в частности, осуществлять процесс прессования без приложения внешнего давле-ления. Шликерное литье, применяющееся уже около 200 лет в керамической промышленности при производстве изделий большого размера и сложных форм, в порошковой металлургии сравнительно новый процесс. Шликер представляет собой жидкую суспензию исходных порошков, которой наполняют сухую гипсовую (как правило) форму, являющуюся негативом требуемой конфигурации. После заполнения большая часть жидкости пульпы впитывается гипсовой формой, частицы твердой фазы подсыхают и прочно сцепляются одна с [c.258]

В ряде случаев для формования порошков применяют так называемое мундштучное прессование, при котором изделие получается в результате продавливания массы через специальное приспособление, называемое мундштуком (рис. 131). При прессовании выдавливанием в матрице обжимают и продавливают через мундштук либо смесь порошка со связкой, либо предварительно спрессованную заготовку, которая может быть предварительно термообработана. В качестве связки или пластификатора применяют парафин, крахмал, декстрин, поливиниловый спирт, бакелит и др. [c.274]

Особенностью и преимуществом всех методов изготовления изделий на основе порошкового стекла является возможность дополнительного варьирования их свойств путем смешивания при формовании порошков стекол различных составов. [c.291]

Другой путь формования порошка нефтяного кокса без связующего заключается в его прессовании при температурах выше 1800°С, соответствующих резкому повышению его термопластических свойств [12-31]. Значительное повышение прочности и механических свойств достигнуто при прессовании смеси порошка нефтяного кокса с 8—12% борной кислоты [12-32]. В этом случае достигается плотность около 2000 кг/м и межслоевое расстояние при температуре прессования 2200°С около 0,337 нм. Нагрев может быть осуществлен высокочастотным методом или пропусканием тока через прессуемый порошок. [c.235]

Операции спекания карбида предшествует операция формования порошка, обеспечивающая необходимую форму изделия. Для этой цели чаще всего пользуются прессованием в металлических пресс-формах, но применяют также гидростатическое прессование или мундштучное выдавливание и др. [70]. Давление прессования по данным разных работ изменяется в широких пределах и обусловливается такими факторами, как крупность и гранулометрический состав порошка, отношение высоты изделия к диаметру и др. Существенного влияния на плотность спеченного изделия величина давления прессования, по-видимому, не оказывает. Сообщались, например, такие значения давления прессования, т см 0,356 [52] 4,75 149] 3,16—6,30 [50, 85[ 1,6 [86, 87] 2,35 [88]. [c.167]

Преимущества высокоскоростного формования порошков перед статическими методами возможность создания чрезвычайно высоких давлений площадь прессуемого объекта при данном давлении не ограничивается максимальным общим усилием прессования как в случае применения пресса возможность получения больших плотностей прессовки, вплоть до 100% значительное уменьшение усадки при спекании за счет высоких исходных плотностей прессовок значительное сокращение отделочных операций благодаря получению поверхностей высокой чистоты возможность сращивания слоев разнородных материалов. [c.307]

Разряд в виде электрической дуги вызывает быстрое испарение жидкости, образование газового жгута и появление ударных волн. В результате возникает давление, которое может быть использовано для формования порошков. [c.310]

Рис. fr. Схема формования порошков прокаткой

Изделия на основе композиций, состоящих из полиэфирных смол с наполнителями из асбеста, стекла, стекловолокна, шелка, бумаги, металлического порошка и других материалов, отличаются способностью формования при невысоких давлениях. [c.173]

Сущность метода порошковой металлургии заключается в приготовлении порошков, формовании их в детали и в спекании, т. е. в нагреве до температуры, составляющей от температуры плавления материала. Спекание производится в защитной атмосфере (например, в водороде) или в вакууме. [c.879]

Схемы сушильных установок чрезвычайно разнообразны. Каждая из них должна удовлетворять совершенно определенным требованиям производства и соответствовать виду обрабатываемого сырья. На рис. 4-1 представлены некоторые из основных схем, используемых для сушки материалов и формованных изделий. На рис. 4-1,а показана схема распылительной сушилки для удаления влаги из текучих материалов, суспензий и получения сухого остатка в виде порошка. Сушильным. агентом является горячий воздух или продукты сгорания. Распыливание сырьевого материала в таких установках производится с помощью вращающегося диска, форсунок и т. п. Продукт находится в непосредственном контакте с газовым теплоносителем, который может быть загрязнен (золой, сажей). На рис. 4-1,6 показана схема контактной сушилки, в которой материал, обла-122 [c.122]

Метод порошковой металлургии позволяет получить значительную экономию металла. Прямозубые конические колеса дифференциала автомобиля изготовляют на автоматической линии в три последовательных перехода точное взвешивание порошка и изостатическое формование в эластичной или деформируемой оболочке, спекание при температуре 1315 °С и окончательная горячая штамповка на горизонтальном эксцентриковом прессе за один ход. Производительность пресса 360 — 450 шт/ч. Прямозубые конические колеса, обработанные этим методом, не требуют дополнительной механической обработки их точность соответствует точности колес, нарезанных методом кругового протягивания. Отход металла в стружку составляет около 5%. [c.356]

Для придания порошку текучести в процессе формования деталей и увеличения их прочности при приготовлении шихты или шликера вводят связующие вещества. В качестве связующего применяют парафин или 10—12%-ный водный раствор поливинилового спирта. Если в качестве связующего вещества применяется парафин, то он добавляется в количестве [c.831]

Завесы противофильтрационные для предотвращения притока грунтовых вод в котлованы Е 02 D 19/08 Загибание кромок (листового металла В 21 D 19/00 при формовании изделий из пластмасс В 29 С 53/34, 57/12) Заглушки сопловые реактивных двигателей F 02 К 1/00 Заготовки ( металлические (обработка ковкой или прессованием В 21 J 1/04 отливка В 22 D 7/00-7/12) из металлического порошка, устройства для изготовления В 22 F 3/00-3/26 нагрев с использованием индукторов Н 05 В 6/38-6/44 пластмассовые В 29 (изготовление В 11/00-11/16 подача к формам С 31/08) фанерные, изготовленные В 27 L 5/08) [c.78]

Формование порошка также осуществляют в гидро- и газостатах (изостатическое), прокаткой, на гидродинамических машинах и с использованием взрывчатых веществ (импульсное), на вибрационных установках (вибрационное), продавливанием через отверстие в инструменте (экструзия или мундштучное прессование), заливкой в формы — шликерное литье, при котором в форму заливают суспензию, содержащую порошок и жидкую связку, и др. [c.131]

Для получения керамик F0, F10, Оксидал-ГМ (табл. 10.1) использовалась традиционная технологическая схема, включающая холодное прессование и последующее спекание в высокотемпературной печи в атмосфере воздуха. Для спекания керамики F0 и F10 применялся также микроволновый нагрев [5]. Формование порошков осуществлялось методом одноосного прессования в цилиндрической матрице без использования пластификатора при удельном давлении 200 М Па в образцы типа дисков с размерами d = 16 мм, h = 2,5 мм. [c.293]

Механические свойства спеченных материалов во многом определяются состоянием поверхности и площадью межчастичных контактов, возникающих при прессовании порошков. Чем больше контактов возникает между частицами, тем быстрее и легче протекает процесс спекания. В связи с этим, главной задачей операций формования порошков следует назвать получение заготовок с однородной пористостью и высокой плотностью. Выполнить данные требования при прессовании сложнолегированных порошков на основе железа довольно трудно, так как воздействие стенок пресс-форм на порошок приводит к значительной разноплотности по высоте и сечениям брикета и, кроме того, для получения плотных брикетов необходимы высокие давления (порядка 500-800 МПа), ввиду низкой прессуемости данных порошков. Перечисленные недостатки могут быть устранены при формовании изделий путем всестороннего одновременного уплотнения. Данный метод известен под названием изостатическое прессование. [c.121]

Высокоскоростное или высокоэнергетическое формование порошков с использованием импульсных нагрузок получает в настоящее время все большее распространение благодаря бесспорным преимуществам (снижение до минимума расходов на прессинструмент, отсутствие или сведение к минимуму упругого последействия и получение высокой плотности прессуемого изделия). [c.285]

При формовании порошков натуральных графитов наилучшая прессуемость отмечается у плотнокристал- [c.233]

Формование порошков. При формовании осуществляется консолидация частиц порошков с одновременным формообразованием заготовок (прессовок) и их уплотнением. Прессовки получают холодным прессованием в пресс-формах, горячим прессованием, продольной, поперечной или поперечно-винтовой прокаткой, методами, применяемыми при формовании полимерных материалов — экструзией (см. рис. 259) и литьевым прессованием (см. рис. 263), а также гидростатически с уплотнением, когда порошок помещается в герметическую деформируемую оболочку (чаще из резины) и уплотняется при всестороннем давлении жидкой среды на эту оболочку. [c.143]

Основным методом изготовления изделий является горячее прессование. Исходный материал, имеющий вид порошка, предварительно прессуется в холодпом состоянии в крупные таблетки, которые затем нагреваются в рабочем конденсаторе до заданной температуры. Далее таблетки помещаются в предварительно разогретую пресс-форму, где происходит формование изделия и последующая выдержка для завершения отверждения материала. [c.297]

Антифрикционные материалы на основе термопластов отличаются высокой технологичностью, низкой себестоимостью, хороншми демпфирующими свойствами. Детали из термопластов изготовляют высокопроизводительными методами - лит1.ем под давлением и экструзией, крупногабаритные детали - центробежным литьем, ротационным формованием, анионной полимеризацией мономера непосредственно в форме, нанесением антифрикционных покрытий из расплавов порошков, дисперсией. Термореактивные полимеры перерабатываются преимущественно методами компрессионного и литьевого прессования, они более прочны и термостойки. Порошкообразные термореактивные композиции наносят на трущиеся поверхности деталей в виде тонкослойных покрытий. [c.27]

Первая стадия измельчение сырья, смешивание и получение однородной уплотненной, дегазированной пластичной массы, пластичного порошка, жидкого водного шликера или парафинистого шликера. 13 зависимости от вида массы и формы изделия в дальнейшем применяют тот или иной метод формования. Изделия в виде тел вращения (тарельчатые — подвесные изоляторы, конусообразные и чашеобразные — штыревые и опорные изоляторы крупные пустотелые конусообразные — покрышки, цилиндрические монолитные — опорные и подвесные изоляторы и цилиндрические пустотелые — проходные изоляторы) формуют в гипсовых или стальных формах на формовочных станках или оправкой на станках типа токарных соответствующих заготовок, полученных выдавливанием через мундштук на особых прессах. Цилиндры и трубки обычно формуют также выдавле-нием через мундштук экструзионной машины. [c.232]

Литье под давлением реактопластов проводится на литьевых машинах различны типов. Схема литья под давлением пластмасс с использованием червячной пластикации показана на рис. 6.5. Реактопласт в виде порошка или гранул поступает из бункера 4 в цилиндр 5, стенки которого обогреваются до 50—100 °С (подогреватель 2). После пластикации материал перемещается червяком 3 вперед, где накапливается определенная доза материала, и затем при поступательном движении червяка впрыскивается через сопло 6 в форму /, нагретую до 130 — 250 С. По окончании отверждения материала форма раскрывается и готовая деталь 7 выталкивается толкателем. Литье под давлением термо-ппастов в общих чертах соответствует литью реактопластов, но в период формования термопластов литьевая форма охлаждается. [c.217]

Предварительные замечания. Формование тонких порошков и спекание их позволяет получать так называемые изделия из порошковых материалов ). Выше уже говорилось о пресс-норошковых пластмассах, о керамике. В данном параграфе обсуждаются материалы, получаемые из металлических порошков (порошковая металлургия) и из смесей металлических порошков с порошками окислов (металлокерамические и керамико-металлические материалы). В разделе 14 4.II такие материалы уже упоминались. При помощи порошковой технологии можно получить такие материалы, которые либо вообще иначе получить невозможно (высокопрочные или жаропрочные композиты), либо получить их очень затруднительно (тугоплавкие сплавы). Вследствие применения порошковой технологии происходит удешевление производства таких ма1ериалов. [c.369]

Листы из фторопласта-3 толщиной 2 мм можно прессовать в сочетании со стеклотканями, асбестом, металлической сеткой и перфорированными металлическими прослойками. Прессование выполняется в нагреваемых плитах в течение 1—5 мин после нагрева до установленной температуры, а закалка — в холодных плитах под давлением, в 3 раза превосходящим давление прессования. Закаленный материал приобретает прозрачность. Плиты и блоки из фторопласта-3 на этажных гидравлических прессах прессуют при температуре 200—250° С и давлении 300— 350 кГ1см . При этом одни плиты пресса имеют обогрев, а другие охлаждение. Боковые стенки прессформы обычно теплоизолированы. Перемещение форм из зоны нагрева в зону охлаждения механизировано. Таким путем получают из фторопласта-3 плиты площадью 2 которые затем механически перерабатывают в изделия. Листы из фторопласта могут быть получены формованием из порошка, доведенного до гелеобразного состояния при температуре 250—350° С и давлении 7 кГ см . Давление может быть создано весом гладкой плиты из нержавеющей стали толщиной 8 мм. [c.63]

После формования, перед спеканием подложки для удаления органических связок, смазок и пластификаторов, часто необходим предварительный отжиг при 300—600 °С. Затем осуществляется спекание порошка, при Этом мелкие частицы соединяются рекристаллизацией и крупные частицы растут за счет мелких. Чрезмерная рекристаллизация приводит к характерной для керемических подложек шероховатости поверхности. При спекании керамика уменьшается в размерах на 1 о—25 % и теряет до 50 % объема из-за улетучивания связки и рекристаллизации (табл, 23). [c.418]

Фторопласт-4 перерабатывают в основном прессованием мелкодисперсного порошка при 20° С при удельном давлении 300—350 кПсм (29,42—34,32 Мн1м ) и спеканием в свободном состоянии формованных изделий при температуре 375 10° С с последующим охлаждением. [c.181]

Бакелитовая связка состоит из связующего вещества (фенолфор-мальдегидной смолы) и наполнителя. В качестве наполнителя используются абразивные материалы (карбид бора — связка Б1, электрокорунд белый — связка БЗ, карбид кремния зеленый — связка Б4 и металлические порошки — связка Б2). Формование алмазного слоя осуществляется методом горячего прессования. [c.634]

Сплошные прокладки из тефлона TFE. Эти прокладки получают вырубкой из формованных листов, нарезанием из формованных труб или непосредственным формованием из порошка. Они устанавливаются во фланцы стандартных конструкций. Для низких давлений от 10 до 20 кГ/см обычно применяются простые фланцы. Для более высоких давлений используются фланцы с канавками и уступами или фланцевые муфты. В соединениях такой конструкции прокладки из тефлона удовлетворительно работают до давлений 2100 кПсм . [c.243]

Рассолы, использование в качестве теплоносителей в системах центрального отопления F 24 D 7/00 Расстояние [измерение <(по линии визирования 3/00 поперек линии визирования 5/00 пройденных расстояний 22/00) G 01 С с помощью радиоволн G 01 S 5/14) между предметами, измерение с использованием ( комбинированных 21/16 механических 5/14-5/16 оптических 11/14 электрических или магнитных 7/14) средств текучей среды 13/12) G 01 В элементы конструкции приборов для измерения расстояний G 01 С 3/02-3/08] Растворители ( газов, использование в сосудах высокого давления F 17 С 11 /00 использование (при очистке теплообменных аппаратов F 28 G 9/00 для очистки металлических поверхностей С 23 G 5/02-5/04 для чистки В 08 В 3/08 для экстракции веществ В 01 D 11/(00-04))) Растворомешалки В 28 С 5/00-5/46, Е 01 С 19/47 Растирание <В 22 металлических порошков F 9/04 форли)в<)чных смесей в литейном производстве С 5/04) пластических материалов перед формованием В 29 В 13/10) Расточка древесины В 27 G 15/(00-02) камня В 28 D 1/14 В 23 В (способы и устройства 35/00-49/00 ультразвуком 37/00)) Расточные [головки токарных станков 29/(03-034) станки <39/00-43/00 инструменты для них 27/00 конструктивные элементы 47/(00-34) линии 39/28 специального назначения 41 (00-16) съемные устройства к металлорежущим станкам 43/(00-02))] В 23 В Раструбы керамические, изготовление В 28 В 21/54, 21/74 из пластических материалов В 29 L 31 24 изготовление С 57/(02-08)) Растяжение <В21 замкнутого профиля металлических полос путем прокатки В 5/00 проволоки F 9/00) как способ изготовления топливных элементов реакторов G 21 С 21/10) Растяжки для натягивания канатов, кабелей, проводов, тросов F 16 G 11/12 [c.160]

Центробежные силы, использование [в мельницах для измельчения или дробления различных материалов В 02 С 15/(08-10) при определении плотности материалов G 01 N 9/30 В 01 D (при отделении дисперсных частиц от жидкостей, газа или пара 21/26, 43/00, 45/(12-16) для удаления отфильтрованных осадков 25/36) при разделении (несмешива-ющихся жидкостей В 01 D 17/038 твердых материалов В 07 В 7/08-7/10) для уплотнения металлического порошка при изготовлении заготовок или изделий В 22 F 3/06 для формования В 28 В (трубчатых 21/(30-34) фасонных 1/34, 23/(10, 20))] Центровка [см. также центрование дисков, проверка с использованием (комбинированных 21/26 механических 5/255 оптических 11/275 электрических или магнитных 7/315) средств G 01 В оптических элементов G 02 В 27/62 осей с использованием ( механических 5/25 оптических 27/62 электрических или магнитных 7/31) средств [c.207]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...