Порошки распыление

Существуют три основных вида технологических схем получения легированных порошков распылением металлических расплавов, в котором осуществляется распыление [5] 1) газовым потоком (воздух, аргон, гелий, азот) 2) центробежной силой вращающегося диска 3) жидкостями высоких скоростей. [c.17]

На рис. 36 приведена схема установки для получения порошка распылением водой. Жидкий металл из металлоприемника 1, обогреваемого электронагревателями 2 через отверстия шамотного стаканчика 3 диаметром 6—10 мм, поступает в камеру распыления. Жидкий металл попадает на лопатки вращающегося диска 5 и подвергается воздействию воды, поступающей в камеру распыления через кольцо 6. Охлажденные частицы из камеры 4 выносятся водой наружу в приемник металла. [c.118]

Если сравнить различные методы получения медного порошка (распыление расплавленного металла, восстановление различных соединений и др.) с электролитическим методом, то первые окажутся значительно менее рентабельными, к тому же качество получаемого продукта в отношении формы и размера частиц мало удовлет- [c.108]

Рис. 31.1. Схема получения порошка распылением струи расплавленного металла

Порошки, распыленные из нержавеющих хромоникелевых сталей и никеля (по ГОСТ 14086—68), табл. 435. [c.420]

Горячее изостатическое прессование 1. Получение порошка распылением расплавленного металла азотом. — — — — [c.312]

Изменение химического состава материалов при получении порошков распылением [c.206]

Все способы получения порошков, которые встречаются в современной практике, можно условно разделить на две большие группы механические и физико-химические. Иногда с целью повышения экономичности процесса или улучшения характеристик продукта применяют комбинированные методы получения порошков. Так, при получении порошков распылением расплавленный металл сначала гранулируют, а затем отжигают в токе водорода или в случае электролиза сначала получают плотные, но хрупкие отложения некоторых металлов, которые затем размалывают. [c.15]

Если сравнить различные методы получения медного порошка (распыление расплавленного металла, восстановление различных соединений и др.) с электролитическим методом, то первые окажутся значительно менее рентабельными, к тому же качество получаемого продукта в отношении формы и размера частиц мало удовлетворяет потребителя. Все это заставляет признать электролиз наиболее целесообразным методом получения порошкообразной меди, тем более что положение меди в ряду напряжений позволяет даже при применении не вполне чистых исходных материалов получать однородную стандартную продукцию высокой степени чистоты. Возможность регулирования величины частиц и получение порошков различной насыпной плотности (от 0,4 до 4 г/см ) делают электролиз незаменимым при получении медных порошков. [c.136]

Рис. 2. Схема установки для получения металлических порошков распылением расплава жидкостью 1 — тигельная индукционная печь 2 сопло 3 гч камера для спуска жидкости и порошка 4—двигатель с лопаточным диском 5 шкив 6 = стойка

Рис. 4. Схема установки для получения металлических порошков распылением расплава газом

Нанесение покрытий распылением разогретого полимерного порошка на нагретую поверхность [c.59]

Для решения уравнения (8.114) в случае S = f(t) найдем закон изменения площади поверхности реагирующего металла по времени. Рассмотрим случай взаимодействия с окислителем металла в виде порошка или жидких распыленных капель. Пусть N молей металла разделены на п частиц, имеющих кубическую форму с длиной ребра I. Металл имеет атомную массу А и плотность Q. Ребро куба будет равно [c.305]

Большой интерес представляет получение порошков карбидов, нитридов, силицидов, боридов и окислов тугоплавких металлов. Частицы из этих порошков применяются с различными покрытиями. В некоторых случаях подложкой для нанесения покрытий служит графит. В литературе имеется описание различных методов нанесения покрытий на графитовые порошки осаждением с помощью плазменного пучка, распылением в вакууме, химическим осаждением и др. [3, 4], однако этот вопрос остается еще мало изученным. [c.82]

Эксперименты по напылению порошковых смесей различного гранулометрического состава показали, что наиболее качественные покрытия могут быть получены из порошков с размером частиц 5—20 мкм. Увеличение размера частиц приводит к уменьшению скорости роста толщины покрытия вследствие его абразивного разрушения крупными частицами оксида циркония в процессе напыления. Применение порошков более мелких фракций ограничено трудностями, связанными с их дозированием и распылением. [c.161]

Пламенное распыление покрывающего металла, который в форме проволоки или порошка расплавляется в кислородно-ацетиленовом пламени. Расплавленный металл диспергируется и переносится на объект под действием пламени и потока сжатого воздуха. [c.80]

Дуговое распыление покрывающего металла, который опять-таки в виде проволоки или порошка расплавляется в электрической дуге между проволоками. Металл дробится и переносится на обрабатываемый металл мощным потоком сжатого воздуха. [c.80]

Из всех методов газотермического напыления (газопламенного, электродугового, высокочастотного и др.) для целей получения композиционных материалов наиболее широко используют — метод и аппаратуру плазменного напыления. В аппаратах плазменного типа для плавления и распыления материала покрытия используется струя дуговой плазмы, представляюш,ая собой поток газообразного вещества, состоящего из свободных электронов, положительных ионов и нейтральных атомов. Плазменную струю получают путем вдувания плазмообразующего газа (аргона, гелия, азота, водорода и их смесп) в электрическую дугу, возбуждаемую между двумя электродами. Напыляемый материал подается в плазменную горелку либо в виде проволоки, либо в виде порошка. Принципиальные схемы устройства головок плазменных горелок показаны на рис. 75. В головке, представленной на рис. 75, а, напыляемый порошок вводится в дуговую плазму, образуемую между вольфрамовым электродом (катодом) и соплом (анодом). В головке, представленной на рис. 75, б, сопло остается электрически нейтральным, а дуговой разряд возникает между вольфрамовым электродом горелки и напыляемой проволокой, которая является расходуемым анодом [36]. [c.170]

Из мелкодисперсных порошков, полученных распылением алюминиевых сплавов с высоким содержанием кремния (до 30 %), изготовляют спеченные алюминиевые сплавы САС с высокой жаропрочностью. [c.75]

Для заполнения зазора используются ферромагнитные порошки из карбинольного железа (с частицами диаметром 0,004— 0,008 jam) или порошки, полученные распылением расплавленного железа (с частицами размером до 0,1—0,2 mja). Химический состав железа особой роли не играет. Желательны более крупные частицы, так как они имеют меньшую поверхность, вследствие чего их химическая активность и склонность к слипанию уменьшаются. Для предотвращения слипания ферромагнитного порошка и его окисления порошок можно смешивать с дополнительными компонентами — жидкими (высококачественные минеральные масла) или твердыми (немагнитные порошки — двуокись молибдена, окись цинка, двуокись кремния и т. п.). Применение графита и талька дало неудовлетворительные результаты. [c.321]

Железные порошки получают распылением струи жидкого металла газом или водой под давлением (метод распыления), [c.281]

При использовании мелкодисперсных порошков, полученных распылением алюминиевых сплавов с высоким содержанием кремния (до 30%), изготовляют спеченные алюминиевые сплавы (САС), имеющие низкий (близкий к стали) коэффициент линейного расширения, а также другие САС, обладающие высокой жаропрочностью, включая повышенное сопротивление ползучести. [c.103]

При комнатной температуре эти силавы имеют прочность на 50% выше прочности нелегированного САП. С повышением температуры прочность легированного САП понижается более интенсивно, а при 500 С его прочность на 50% меньше прочности нелегированного САП и все же остается достаточно высокой и стабильной. Такая же закономерность наблюдается и при более сложном легировании САП. Большинство спеченных алюминиевых сплавов находится в стадии опытного производства наибольшее применение из них нашел САС-1 (25—30% Si и 7% Ni), получаемый из распыленного порошка [59], имеющий низкий коэффициент линейного расширения 14—15 10 град [c.111]

Порошок цинковый (ГОСТ 12601—76) поставляют двух классов А — мелкозернистый марок ПЦ1, ПЦ2, ПЦЗ, ПЦ4 и ПЦ5, изготовляется ректификацией Б — крупнозернистый ПЦ6, изготовляется распылением. Гранулометрический состав порошков приведен в табл. 45, где в скобках указаны старые названия марок. [c.173]

Получение сферических порошков тугоплавких металлов проводилось методом плазменного распыления. [c.57]

В настоящей работе рассмотрен механизм плазменного распыления вольфрама и молибдена по схеме проволока-анод и исследовано влияние переменных параметров процесса на гранулометрический состав и выход фракций получаемого сферического порошка. Экспериментальная часть работы проведена на универсальной плазменной установке УПУ-2М. Диаметры сопла и электрода горелки равны соответственно 3 и 9,5 мм. [c.57]

Понижение скорости подачи проволоки резко увеличивает выход крупных фракций порошка. С понижением скорости уменьшается объем холодного металла, поступающего в струю. При постоянной тепловой мощности струи он плавится, перегревается и распыляется, не входя в центральную часть струи. Эффект распыления ухудшается. [c.61]

Плазменное распыление порошков сегнетоэлектриков на огнеупорные поверхности [c.298]

В табл. 1 дана краткая сводка различных методов получения порошков. Наиболее распространёнными являются 1) механическое измельчение твёрдых металлов, 2) распыление жидких металлов и 3) восстановление окислов. В ряде случаев пользуются также электролизом, хотя этот способ экономически менее выгоден. [c.528]

В самом деле, перевозка всевозможных порошков — один из наиболее трудоемких процессов в большинстве отраслей народного хозяйства. Сотни миллионов тонн измельченных руд, угольной пыли, песка, десятки миллионов тонн цемента, удобрений, химического сырья, более 150 миллионов тонн одного только зерна, собранного земледельцами страны, и, значит, соответствующее количество муки — в общей сложности миллиарды тонн порошков — ежегодно приходится перегружать и перевозить, прежде чем сырье превратится в готовую продукцию. Но при каждой погрузке и выгрузке заметная часть сырья исчезает — порошки улетучиваются, застилая заводы и железнодорожные станции тучами густой пыли. Ежегодные потери сырья по этой причине чудовищны — порядка ста миллионов тонн. И если перекачка жидкостей и газов по трубопроводам экономически считается весьма выгодной, то о сыпучих материалах и говорить нечего. Ведь трубы легко проложить по любой трассе, для них найдется место в самом загроможденном цехе или складе. Труба герметична, поэтому распыление сырья здесь минимальное. Наконец, во время транспортировки порошки можно сушить, нагревать, смешивать прямо на ходу. Вдобавок все эти процессы легко поддаются полной автоматизации. [c.156]

При спекании по принятым в промышленности режимам близкими по гомогенности к литым сталям являются только изделия из предварительно отожженных порошков распыленных сталей. Струтаура сталей из распыленных и частичнолегированных сплавов более однородная, чем у поликомпонентных. В изделиях из легированных сталей присутствуют поры в виде многочисленных мелких скоплений, тогда как детали, полученные из поликомпонентных смесей, имеют более крупные поры. [c.280]

Порошки распыленные из нержавеющих хромоникелевых сталей и никеля. Стандарт распространяется на порошки из сталей ОХ18Н10, Х18Н9 и никеля марок Н1, Н2 и НЗ, содержит марки и технические требования, методы испытаний, правила упаковки, маркировки, транспортирования и хранения. [c.491]

Рис. 8.3. Схема установки для получения металлических порошков распылением расплава при охлаждении микрокапель во время их свободного полета в холодном благородном газе

Технология консервации. Консервацию ингибиторами осуществляют следующими методами распылением порошка распылением спиртовых, спиртоводных, водных и других растворов ингибитора под давлением протиркой и окунанием в спиртовые растворы втирание порошков ингибитора в защищаемые поверхности завертывание изделий в бумагу, пропитанную ингибитором подвешивание вблизи защищенных поверхностей мешочков с порошкообразным ингибитором. [c.184]

Порошки распыленного никеля с преимущественно сферическими частицами и высокой насыпной плотностью 3,93—4,14 г/см перед прокаткой конгломерируют замешиванием с 12 %-ным водным раствором поливинилового спирта [2.52]. [c.156]

Основные способы нанесения пламенных покрытий при помощи напыления порошка, распыления прутка и распыления за счет детонации технологически близки, но различаются по скорости расплавленной частицы по течению процесса подачи материала и времени его прохождения через горячую зону. При детонационном напылении частица выбрасывается на подложку со сверхзвуковой скоростью под действием выталкивающей силы пульсирующего воздушно-реактивного двигателя. При таких условиях скорость расплавленных частиц очень велика, и локальное течение вслед за ударом максимальное. При распылении прутка скорость частицы составляет 120—240 м сек, а не 720 м сек, как при пламенной металлизации . В результате течение на поверхности не столь велико, но, поскольку частицы расплавлены, оно вполне достаточно для хорошего сцепления. При напылении порошка скорость частиц составляет 30—45 м1сек, и некоторые из частиц, прошедших через пламя, могут оказаться не полностью расплавленными. В результате течение после удара частицы меньше и пористость несколько выше. Твердые, нерасплавившиеся частицы обычно отскакивают от поверхности и в покрытие не входят. [c.110]

Много работ посвящено воспламенению и горению порошка в распыленном виде [11, 97, 236, 237, 320]. В этом частном случае температура воспламенения обычно снижается. Влияние концентрации частиц в пылевом облаке на температуру воспламенения изучалось в работе [97]. Процессу воспламенения и горения одиночных частиц алюминия, вдуваемых в горячий поток газа, посвящено экспериментальное исследование [236], где осущест влялась фотографическая регистрация воспламенения и горения частиц. [c.114]

Электродами могут служить массивные металлические нажимные электроды, изготовленные из стали, меди или латуни. Применяют также графитовые электроды в виде жидкой водной суспензии порошка графита. Используются электроды из осажденных металлов — меди, алюминия, серебра, золота, платины их наносят распылением металла в вакууме, либо шоопированием, либо нанесением кистью клея, содержащего порошок металла для керамических диэлектриков электроды изготовляются путем нанесения различных видов серебряных паст с последующим вжиганием. Широко используются фольговые электроды. Их изготовляют из отожженной алюминиевой, оловянной или свинцовой фольги толщиной от 5 до 20 мкм. На поверхность вырезанного из фольги электрода наносят тонкий слой [c.134]

Проведенные исследования показали следуюгцее. При напылении плакированных порошков боридов твердая фаза сохраняется в большей степени, чем при распылении плакированного порошка карбида хрома, и она более стабильна при длительном нагреве в контакте с. матрицей. Несмотря на кратковременность процесса взаимодействия при напылении, бор сильно охрупчивает связку, поэтому в напыляемых композициях ее количество должно быть значительно увеличено, плакированные порошки боридов целесообразно использовать в механической смеси с матрицей. [c.157]

Покрытия из органических материалов подразделяются на две группы тонкослойные и толстослойные. Четкое разграничение между обеими этими группами невозможно. К тонкослойным относятся разнообразные покрытия из жидких смол и порошков, когда толщина слоя обычно составляет не более 300 мкм, а иногда доходит до 500 мкм. Обычно жидкие смолы наносят распылением с растворителем или без растворителя и затем подвергают отверждению. Порошковые смолы осалсдают электростатическим способом или наносят методом вихревого напыления. Для представляющего здесь интерес сочетания со способами катодной защиты могут быть названы следующие области применения строительные сооружения в пресной и морской воде, суда, резервуары для питьевой воды, а в последнее время также и трубопроводы [1]. Кро- [c.145]

Плазменное напыление схоже с процессом электродугового напыления тем, что для плавления и распыления подаваемого металла используется электрическая дуга постоянного тока. В данном случае дуга представляет собой ионизированную газовую плазму, образующуюся между электродами металла, охлаждаемыми водой. Электроды в этом процессе не расходуются. В плазменном металлизаторе точечный вольфрамовый катод, охлаждаемый водой, установлен концентрически у основания соплообразного охлаждаемого водой медного анода. Подаваемый газ под углом поступает сзади в кольцевой между-электродный зазор, ионизируется и образует дугу. Поток газа выталкивает дугу в отверстие сопла, где спиральный поток создает концентрацию тепла в центре плазменной дуги. Благодаря очень высокому температурному градиенту, образуемому при этом расположении дуги, температура в центре достигает 20000° С. Температура стенки сопла составляет 250° С. Металл для покрытия в виде порошка подается во втором потоке газа и радиально впрыскивается в сопло металлизатора. Частицы металла, проходя через плазменную дугу, плавятся, распыляются и выводятся из сопла под действием потока газа. [c.80]

Пк. T9. Распыление металле а — пламенное распыление проволоки б — дуговое распыление проволоки в — плазменное распыление порошка f et o S andinavia АВ ) [c.80]

Распыление расплава в специальных аппаратах при помощи ataToro воздуха или ноды под давлением 2-6 am. Суп1ка порошка. Восстановительный отжиг при 900-1000°. Размол в валковых мельницах. Отжиг. Размол в молотковых мельницах. Просеивание и распределение порошка по фракциям [c.442]

Получение алюминиевых порошков для спекания (А П С). Для приготовления АПС используется обычный технически чистый алюминий марки АОО, который в расплавленном состоянии подвергается распылению до размера частиц не более 150—200 мк в обычных распылительных установках при помощи азота с добавкой 2—6% кислорода. Полученный порошок содержит 0,5—1,5% AijOg и в дальнейшем подвергается размолу в шаровой мельнице в среде азота с добавкой до 8% кислорода. Во избежание склепывания частиц порошка в процессе размола в мельницу добавляют небольшое количество стеарина (от 0,3 до 0,75% от веса порошка). [c.103]

Спеченные материалы (САС). Получение сплавов с минималь. ным количеством окиси алюминия при использовании для легирования элементов переходной группы (железо, хром, никель и др.), образующих с алюминием малорастворимые в твердом состоянии интерметаллические соединения. В опытном производстве были получены спеченные сплавы [52, 54, 55] из легированных алюминиевых порошков, полученных распылением, содержащие до 0,5% AI2O3. Наиболее перспективными легирующими элементами являются Сг и Fe, незначительно растворяющиеся и имеющие пониженный коэффициент диффузии в алюминии. Эти элементы образуют с алюминием интерметаллические соединения СгА1, и FeAig, образующиеся в виде дисперсных частиц. Средние размеры их не превышают 0,5—1 м/с, расстояние между ними находится в этих же пределах, чем и объясняется повышенная прочность и стабильность структуры получаемых сплавов. Высокие скорости кристаллизации при распылении порошков и возможность значительного перегрева расплава способствуют удерживанию в частицах порошка (зерне) большей концентрации легирующего компонента в твердом растворе. После длительной выдержки при 400° С рекристаллизация отсутствует, в то время как в литом сплаве при этих условиях она полностью завершается. [c.111]

Большое внимание А. И. Зимин уделял и проблемам, связанным с защитой окружающей среды. В центре его интересов — вопросы биосферосовместимости кузнечного производства, создания непрерывных безотходных совмещенных технологических процессов типа литье—штамповка, распыление порошка—штамповка и другие, в которых максимально используется внутреннее тепло технологического перехода, до минимума сокращается протяженность технологического маршрута исключаются промежуточные транспортировки, складирования полуфабрикатов и др. [c.83]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...