Производительность работы на станках и пути ее повышения

Затраты времени на обработку детали на металлорежущем станке складываются из следующих главных элементов (другие затраты времени — это время на общую подготовку к работе, обслуживание станка, остановки для отдыха рабоч его и т. д.) to — основное время te — вспомогательное время ty — время управления. Сокращая каждый из этих элементов, можно повысить производительность труда. Основными путями повышения производительности являются механизация и автоматизация. [c.6]

Задача значительного повышения производительности копировальных станков путем увеличения скорости и точности копирования может быть решена применением электрогидравлического следящего привода, в котором сочетаются преимущества электрического и гидравлического приводов, обеспечивающие устойчивую работу его при значительной добротности системы. Высокие динамические свойства электрогидравлического следящего при- вода могут быть с успехом использованы и при автоматизации станков с применением программного управления. [c.127]

Переход к работе высокоскоростными кругами я]вляется одним из радикальных путей повышения производительности при шлифовании. Промышленность выпускает гамму кругов, предназначенных для этих целей. Скоростное шлифование потребовало применения в станках более точных шлифовальных шпинделей, повысились требования к балансировке и правке кругов. [c.26]

Одним из основных путей повышения производительности при работе на фрезерных станках является усовершенствование технологии путем выбора наиболее рациональной схемы обработки. [c.254]

Наибольший экономический эффект дает сочетание МСР с такими прогрессивными путями повышения производительности сварочных работ, как сварка несколькими головками, применение многопозиционных и многоместных сварочных станков и установок, интенсификация режимов сварки, механизация и автоматизация основных и вспомогательных процессов сварочного производства. Многостаночная работа, как и другие средства повышения производительности труда, должна внедряться в первую очередь там, где имеет наибольший экономический эффект и где может быть обеспечена достаточная техническая и организационная культура производства. [c.45]

Рис. 212. Схема обработки металлов резанием Производительность работы на станках и пути ее повышения

Каковы же основные пути повышения производительности металлорежущих станков Это сокращение машинного времени обработки деталей, а в связи с этим — повышение режимов резания, т. е. скорости и подачи. Применение высоких скоростей резания требует усовершенствования конструкции станков, большей прочности и надежности в работе, большей мощности приводов, а также применения инструментов из новых высокотвердых и жаростойких материалов. [c.7]

Третья глава посвящена фрезерным станкам и их рациональному использованию. В ней приводятся данные паспортов основных отечественных станков. Обстоятельно рассматриваются вопросы экономики при работе на фрезерных станках производительность труда, ее зависимость от различных факторов пути повышения производительности рассматриваются вопросы, связанные с определением экономической эффективности мероприятий, направленных на повышение производительности труда при фрезеровании. [c.5]

ОСНОВНЫЕ ПУТИ ПОВЫШЕНИЯ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ ПРИ РАБОТЕ НА ФРЕЗЕРНЫХ СТАНКАХ [c.202]

Практика токарно-карусельной обработки и изучение опыта работы передовых токарей-карусельщиков, новаторов производства позволяют установить следующие основные пути повышения производительности труда при работе на токарно-карусельных станках [c.296]

Одновременная обработка нескольких поверхностей детали является одним из основных путей повышения производительности труда при работе на токарно-карусельных станках. Приведем несколько примеров. [c.302]

Дело в том, что автоматические станки, установленные на лимитирующих операциях, должны работать на более высоких режимах резания, чем обычные станки. Иначе производительность автоматического станка может быть не выше, а даже ниже, чей у обычного станка такого же типа. Объясняется это неизбежным увеличением остановок и простоев автоматического оборудования из-за сложности некоторых дополнительных устройств, которые приходится устанавливать на станок при его автоматизации. И причины остановок заключаются не только в том, что конструкции автоматизирующих устройств недостаточно совершенны, но и в том, что чем сложнее машина, тем больше времени требуется на ее наладку, подналадку, регулировку механизмов. Таким образом, повышение режимов резания является одним из основных путей повышения производительности автоматических станков. Применяются и другие методы повышения производительности и снижения себестоимости обработки, связанные с эксплуатацией режущего инструмента. Один из них — уменьшение времени на подналадку и смену режущего инструмента. Особое значение это имеет для многоинструментальных станков и станков, работающих на чистовых операциях, где требуется получение точных размеров изделий. [c.240]

Опыт использования указанных направляющих с 1953 г. убедительно доказал, что они гарантируют устойчивую работу станков при ширине реза до 1 мм диском толщиной 0,6—0,8 мм и диаметром 500—800 мм. Это обеспечило повышение производительности только вследствие сокращения ширины реза не менее чем в два раза. Еще большее увеличение производительности станков достигнуто путем повышения силы тока. Это стало возможным благодаря тому, что были устранены причины сухого трения диска и оплавления металла в конце реза. [c.62]

Механизация слесарных работ является одним из основных путей повышения производительности труда и культуры производства. Механизация осуществляется в основном применением ручного электрического и пневматического инструмента, а также опиловочных машинок н станков. [c.294]

Повышение производительности станков путем автоматизации работы некоторых их узлов. Сокращение вспомогательного времени на модернизированных станках может дать значительный эффект, если будут осуществлены следующие мероприятия [c.595]

Наиболее полное решение задачи автоматизации обработки, повышения производительности и упрощения работы получается путем перевода станка на работу по замкнутому автоматическому циклу. Такое решение позволяет либо полностью устранить ручной труд по управлению станком, либо многократно снизить затрату его. Станок становится полуавтоматом или автоматом, появляется возможность полнее применить скоростной и силовой [c.84]

Попытки производить резание в обе стороны (без холостого хода) привели к усложнению конструкций строгальных станков и поэтому не получили распространения. Таким образом, основными путями повышения производительности строгания являются снижение припуска на обработку, одновременное строгание несколькими резцами, работа с большими подачами. На продольнострогальных станках имеются верхние и боковые суппорты, дающие возможность одновременно обрабатывать несколькими резцами горизонтальные и вертикальные плоскости, что уменьшает не только машинное, но и вспомогательное время. [c.124]

Поскольку в себестоимости изготовления деталей и машины, наряду с затратами на материалы, значительную часть составляют затраты на оплату труда, то важнейшим источником снижения себестоимости является уменьшение трудовых затрат, т. е. повышение производительности труда. Наиболее простым путем решения указанной задачи является применение высокопроизводительного оборудования, в том числе, например, станков с числовым (цифровым) программным управлением (ЧПУ). Станки с ЧПУ позволяют повысить производительность труда в 2—5 раз. Наиболее подходят для обработки на них детали со сложными и точными контурами, трудно получаемыми без применения, трудоемких ручных доводочных работ, а также детали, требующие многопереходной обработки с большой затратой времени на вспомогательные и холостые перемещения инструмента или заготовки. [c.11]

Повышение производительности труда при работе на металлорежущих станках достигается путем сокращения как машинного, так и вспомогательного времени. Значительную часть (до 20% и более) во вспомогательном времени составляют затраты на установку и закрепление деталей, что связано с еще недостаточным распространением быстродействующих зажимных устройств. [c.282]

Повышение производительности продольно-строгальных и про-дольно-фрезерных станков достигают путем одновременной обработки партий деталей при их установке на столе станка в один или несколько рядов и использовании нескольких инструментов и суппортов. При работе на фрезерных станках возможность высокопроизводительных операций значительно больше, чем при работе на строгальных. Значительное увеличение производительности обеспечивает применение набора фрез. При работе методом фрезерования применяются многошпиндельные головки и даже специальные многошпиндельные станки. [c.410]

Для облегчения работы и повышения производительности рекомендуется а) механизировать процесс шабрения путем использования специальных станков, механизированных шаберов электрического или пневматического действия [4, 5] б) заменять шабрение шлифованием, строганием или фрезерованием. [c.751]

Повышения производительности следует добиваться сокращением всех затрат времени. Наблюдения показывают, что по продолжительности наибольшее значение имеет машинное и вспомогательное время. На большинстве предприятий даже с крупносерийным производством машинное время при работе на фрезерных станках составляет не более 50% общего времени, а иногда снижается до 30—35%. В условиях индивидуального производства оно нередко доходит до 25% Вспомогательное время составляет 38—48%. Остальное время расходуется на подготовительно-заключительную работу и на организационно-техническое обслуживание рабочего места. Повышение режимов резания и, в частности, скоростей всегда было основным путем увеличения производительности труда. За последние пять-шесть лет скорости резания на многих машиностроительных предприятиях повысились примерно в 4—5 раз, а производительность труда увеличилась в 2 раза. [c.228]

В Советском Союзе производство режущего инструмента сосредоточено на небольшом количестве предприятий. Это позволяет использовать при изготовлении инструментов как прогрессивные технологические процессы (получение заготовок путем пластических деформаций, рубки, отливки, сварки, напайки и т. п., внедрение на механических и термических операциях автоматов и полуавтоматов, например для сварки, напайки, очистки, закалки, отпуска, токарных, фрезерных, шлифовальных операций и т. п.), так и передовые методы организации (специализация и концентрация производства, внедрение принципов поточно-массового производства с постепенным переходом на использование автоматических линий и др.). Особое значение имеют вопросы комплексной автоматизации и механизации трудоемких работ. Для повышения качества инструмента и стабильности режущих свойств особое значение приобретает автоматизация заточных операций, которая требует создания специальных автоматических станков. Контрольные операции, выполняемые в большинстве случаев вручную и визуальным путем, требующие наличия большого штата контролеров, подлежат замене автоматическими приборами. Внедрение этих мероприятий приведет к увеличению выпуска продукции, улучшению ее качества и стабильности, повышению производительности труда и снижению себестоимости инструмента. [c.10]

Наилучшее решение вопроса заключается в механизации и автоматизации всех приемов и операций при работе на станке. Только путем механизации и автоматизации достигается существенное повышение производительности. Уровень и характер механизации и автоматизации зависят от типа производства. [c.6]

Сокращение вспомогательного времени и комплексная автоматизация технологических процессов обработки. Дальнейшее повышение режимов резания не дает ощутимого повышения производительности. Поэтому модернизация металлорежущих станков должна обеспечить сокращение времени, затрачиваемого на вспомогательные операции. Сокращение времени достигается путем механизации отдельных переходов, выполняемых вручную, например, зажим заготовок, отвод и подвод режущего инструмента, измерение деталей при их обработке, а также в результате автоматизации цикла обработки. Для автоматизации управления станком применяют отсчетные устройства, продольные и поперечные упоры, механизмы включения подачи, быстрого подвода и отвода инструментов и т. д. В качестве указателей хода суппортов, столов и других механизмов применяют лимбы повышенной точности с оптическим устройством, при этом точность показания значительно повышена — от 0,1 до 0,005 мм. Ограничения величины перемещений рабочих органов станка обеспечиваются применением упоров. В процессе работы стол или суппорт наталкивается на упор, стол или другие двигающиеся механизмы останавливаются. Для более точной установки упоров применяют индикатор, при этом точность перемещения по упорам достигается 0,05—0,005 мм. Для осуще- [c.369]

Соблюдение всех условий правильной установки станка на фундаменте способствует качественной его работе. Испытание станков обычно необходимо для проверки статической и динамической точности, правильности сборки, проверки на мощность. Паспортизация станка позволяет правильно использовать станок по всем его показателям и назначению. Своевременный ремонт по системе ППР является важным условием ритмичной работы цеха и завода. Модернизации подвергаются устаревшие станки с целью расширения технологических возможностей, увеличения режимов обработки или повышения производительности путем их автоматизации. [c.289]

Вспомогательное время затрачивается на приемы, необходимые для выполнения основной работы, например на установку и закрепление детали пуск станка подвод и отвод режущего инструмента и т. п. Затраты вспомогательного времени весьма значительны и в машиностроении составляют примерно от 10 до 40%, а в приборостроении — от 10 до 60% от суммы прочих затрат времени. Уменьшение вспомогательного времени является главным резервом повышения производительности и в зависимости от вида производства осуществляется путем применения быстродействующих приспособлений для установки и закрепления деталей, приспособлений для контроля в процессе обработки, механизации или автоматизации приемов. [c.394]

Таким образом, для достижения большей производительности резания выгоднее работать с большики сечениями среза за счет уменьшения скорости резания. На первый взгляд, возникает противоречие между высказанным положением и широко применяемым на практике повышением производительности металлорежущих станков путем увеличения скорости резания. Однако это противоречие только кажущееся, так как на практике скорость резания увеличивают, лишь исчерпав все вoз южнo ти увеличения глубины резания и подачи. [c.66]

Дальнейшие работы в этом направлении дадут возможность совершенствовать предложенный метод повышения точности и производительности размерной обработки путем создания в станках простых средств соблюдения инвариантности размера детали от силы резания, а также распространить предложенный метод ловышения точности на широкий класс механизмов и машин. [c.88]

В строй вступают гибкие производственные системы (ГПС). На заре машиностроения мастер сам полностью изготовлял машину или механизм. Он был конструктором и технологом, литейщиком и кузнецом, тока-рем-универсалом и слесарем-сборщиком. Вспомните, как работал замечательный русский механик мельничных и часовых дел мастер Иван Кулибин, заслуживший благосклонность императрицы Екатерины II за оригинальные часы, которые он сам придумал и целиком изготовил. Таким же путем создавались различные станки и другие машины. Производительность труда была весьма низкой. Вначале это соответствовало общественному развитию, но постепенно стало его тормозить. Начались поиски путей повышения производительности труда. [c.45]

Технологическая система станок—заготовка—инструмент—приспособление не является вполне жесткой, а деформируется под влиянием усилий, возникающих в процессе обработки. Начало исследованиям жесткости металлорежущих станков и их узлов было положено К. В. Вотиновым в 1936 г. [9]. В последующее время исследования жесткости проводились в ЭНИМСе, Ленинградском политехническом институте. Московском станкоинструментальном институте, МВТУ им. Баумана и в ряде других втузов, а также на передовых машиностроительных заводах. Эти работы сыграли большую роль в познании явления упругих отжатий элементов технологической системы и позволили наметить пути повышения точности и производительности обработки. [c.22]

Две последние главы посвящены обобщающим материалам, связанным с рассмотрением путей повышения производительности труда при работе иа фрезерных станках. По определенным направлениям (выбор метода обработки, инструмента и параметров режимов резания, применение рациональных способов закрепления заготовок) также приведены данные, заимствованные из практики работы фрезеровщиков— новаторов произЕОДСтва. Рассмотрены вопросы рациональной организации рабочего места фрезеровщика, нормирования фрезерных работ и экономики обработки на станках. [c.3]

На ПО Ижорский завод используют строгание с плазменным нагревом. Совместно с ЛПИ и ВНИИЭСО внедрили строгание с плазменным нагревом плоских поверхностей кованых заготовок размерами 3000x1400x500 мм из стали 12Х18Н10Т под последующий прокат. Тяжелый продольно-строгальный станок 7228 был оснащен двумя источниками питания АПР-403 и двумя плазмотронами ПВР-402, закрепленными в манипуляторах, установленных на вертикальных суппортах станка. Токоподвод смонтирован на боковой стенке станины под столом станка. В схему источников питания были внесены изменения, обеспечивающие постоянное горение дежурной дуги при прерывистом резании. Плазменный подогрев при /=300...350 А и i)=110...180 В позволил строгать заготовки с режимом резания /=20... 25 мм о=20... 25 м/мин 5= =2... 2,5 мм/дв. ход, что обеспечило повышение производительности процесса при работе по корке в б раз по машинному времени и позволило в 2,5 раза увеличить число заготовок, обрабатываемых за смену на одном станке. Существенное повышение стойкости твердосплавного инструмента (Т5КЮ) достигнуто путем применения резцов с положительным углом наклона главной режущей кромки Я= + 10°, так как при этом улучшались условия входа резца в металл [22]. [c.188]

Известны работы по оптимизации движения узлов станков при их позиционировании [1]. В них задача решается применительно к управлению приводом, то есть в однокоординатной постановке. Внедрение систем автоматической стабилизации контактного сближения направляющих [2] расширяет возможности управления параметрами движения ползуна путем приложения к нему регулирующих воздействий, как минимум, в двух координатных плоскостях. Соответственно изменяется подход к проблеме оптимального управления объектом-ползуном при его выводе на заданную координату. Ее решение обеспеч1Ивает существенное повышение производительности прецизионных станков с программным управлением. [c.12]

Высокопроизводительные станки-автоматы и полуавтоматы применяются главным образом в массовом производстве. Повышения производительности труда в серийном производстве достигают автоматизацией универсальных металлорежущих станков путем перехода на программное управление. Программным называется такое управление, при котором станок работает но заданной программе, т. е. по заранее установленной совокупности П(к .л0д9иателы1ых действий, выполняе-М1,1х на ст и1ке для получения заданны.ч форм и размеров изготовляемой детали. [c.252]

В 1гниге описаны принцип действия токарных станков, серийный станок 16К20, приемы токарной обработки приведены сведения об организации рабочего места токаря, о построении технологического процесса токарной обработки, выборе режима резания, инструментов и приспособлений, экономичной обработке типовых деталей, пока-шны пути повышения производительности труда и качества продукции, рассмотрены вопросы техники безопасности при работе на токарных станках. [c.2]

САПР представляют собой человеко-машинные системы, и трудности их практического применения во многом объясняются недостаточным вниманием к вопросам организации взаимодействия человека и ЭВМ в процессе создания САПР. Как и всякое новшество, САПР на пути своего внедрения встречает сопротивление со стороны специалистов-проекти-ровщиков, корни которого в психологической инерции человека. Несмотря на существенное изменение функций проектировщика и способов решения задач в САПР, неизменным должно быть направление на создание системы, наиболее благоприятствующей работе человека. САПР, как, впрочем, и любая автоматизированная система, имеет конечной целью повышение эффективности работы человека, пусть даже за счет снижения эффективности применения другого компонента — ЭВМ. Например, чрезвычайно дорогостоящие системы машинной графики при высоком уровне автоматизации производства с применением станков с числовым программным управлением ориентированы в первую очередь на удобство работы проектировщика, привычного к графическому представлению результатов проектирования, и выполняют поэтому сервисные функции. Для ЭВМ, оперирующих цифровой информацией, графическая форма ее представления неудобна и требует больших объемов памяти, производительных процессоров и специальных программных и технических средств. [c.281]

Совершенствование конструкций станков, появление еще более производительных твердых сплавов непрерывно ставит перед работниками производства новые серьезные задачи. Одна из нИх — повышение эффективности системы охлаждения режущего иструмента путем интенсивного охлаждения самого теплоносителя — эмульсола. Экспериментальные работы в этом направлении были начаты по инициативе и методике проф. д-ра техн. наук А. В. Панкина в автоматно-токарном цехе ГПЗ 1, где смонтировали установку для охлаждения эмульсола. Эти эксперименты показали возможность снижения температуры эмульсола с 45—50 до 18—20° С и, следовательно, повышения стойкости инструмента и дальнейшего форсирования режимов резания. [c.90]

Основные преимущества станков с ЧПУ следующие простота модификации технологического процесса путем внесения корректирующих команд на программоноситель или в запоминающее устройство микро-ЭВМ выгодные режимы обработки с использованием максимальных возможностей станка исключение предварительных ручных разметочных и пригоночных работ повышение точности и идентичности дегалей повышение производительности труда за счет сокращения вспомогательного и машинного времени обработки сокращение числа перестановок деталей при обработке и сроков подготовки производства. [c.113]

Основными направлениями повышения производительности труда при работе на фрезерных станках являются механизация закрепления заготовок сокращение пути рабочих и вспомогательных ходов увеличение числа одновременно обрабатываемых поверхностей многоместная обработка заготовок непрерывная обработку (совмещение основного и вспомогательного времени) групповая обработка автоматизация процессов обработки многооперационная обработка заготовок оптими зация режимов резания за счет совершенствования режущих качеств фрез ц рационального использования мощности станка. [c.253]

Стойкость резца. Выбор скорости резания зависит от требуемой стойкости режущего инструмента. Чем выше скорость резания при всех прочих равных условиях, тем быстрее изнашивается резец, тем чаще приходится его перетачивать и тем больше затрачивать времени на его съем и установку на станке. Таким образом, частично теряются преимущества от увеличенной скорости, а при излишнем повышении ее получается даже снижение производительности. Но из этого не следует, что нужно работать при заниженных скоростях резания. Чтобы можно было работать с высокими скоростями резания наши токари-пере-довики улучшают геометрию инструмента, увеличивают промежутки времени между переточками путем подправки лезвия резца, не снимая его со станка, и т. д. Их достижения не случайны за ними кроется большая работа, основанная на глубоком знании явлений резания и длительных подготовительных опытах. [c.296]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...