Конструкции конических колес

Конструкция конических колес. На рис. 7.29 показаны наиболее распространенная в конических редукторах конструкция колес (а) и вала-шестерни (бу, насадные колеса небольшого диаметра делают монолитной конструкции (см. рис. 7.26). Для экономии высококачественной стали применяют бандажирован-ные конструкции колес, у которых зубчатый венец насаживается на колесный центр, изготовляемый из чугуна или стального литья. [c.149]

Конструкции конических колес даны на рис. 3.58. Фиксирование конических колес на валах осуществляется приведенными выше различными способами с учетом того, что в зацеплении возникает осевое усилие. В часовых и других механизмах применяют [c.280]

Рис. 41. Конструкция конических колес-

Рве. 41. Конструкции конических колес [c.547]

Конструкции конических колес [c.556]

Рис. 41. Конструкции конических колес а - литых б - кованых

Конструкции конических колес (малых и средних по величине) и рекомендации по выбору их размеров — см. рис. 13,2, б и рис. 13.8, а, б, в. [c.126]

В узле привода валов 2 (рис. 59,6) можно устранить промежуточный валик 3 путем уменьшения диаметра конических колес 4 (рис. 59, е). Для сохранения направления вращения валов 2 следует переменить расположение колес 5 относительно колес валов 2. Переделка упрощает конструкцию. [c.129]

Сборная конструкция колес часто применяется и в случаях, когда материалом зубчатого венца является цветной металл или пластмасса (рис. 19.16, г). Типовые конструкции конических зубчатых колес показаны на рис. 19.17. Рекомендации по выбору размеров элементов мелкомодульных колес приводятся в справочной литературе [7, 34, 35]. [c.222]

Наиболее часто применяются механизмы с коническими колесами — конические дифференциалы, у которых = г . На рис. 11.3 показаны схема и конструкция такого дифференциального суммирующего механизма, состоящего из водила Я, двух центральных колес и Z3, двух сателлитов и стойки. Углы поворота центральных колес Фх и Фз и водила ф связаны зависимостью [c.189]

Рис. 3.58. Типовые конструкции конических зубчатых колес приборов.

Конструкция конических зубчатых колес [c.349]

Эффективность того или иного способа уравновешивания в определенной мере зависит от простоты конструкции и удобства установки корректирующих масс, а также от утяжеления механизма после присоединения к нему уравновешивающего устройства [1, 2]. В этой связи изыскание рациональных способов имеет весьма важное значение, особенно для пространственных механизмов, которые по структуре сложнее, чем плоские. На сегодняшний день наиболее глубоко разработаны теория и практика уравновешивания плоских механизмов [2, 3]. Заметим, что способы уравновешивания плоских механизмов приемлемы также и для уравновешивания пространственных механизмов. Однако при этом может идти речь только о частичном уравновешивании, так как. максимально могут быть уравновешены только две из трех составляющих главного вектора сил инерции механизма. Очевидно, в этом случае качество уравновешенности пространственного механизма будет сравнительно низким. Профессор М. В. Семенов предложил методику приближенного уравновешивания к-ш гармоники главного вектора сил инерции пространственного механизма посредством трех вращающихся векторов. Для реализации предложенного способа автор рекомендует использовать устройство, состоящее из трех одинаковых конических колес, на которых закреплены корректирующие массы и которые вращаются вокруг соответствующих координатных осей. Необходимо отметить, что при помощи указанного способа достигается весьма эффективное уравновешивание в тех случаях, когда проекции годографа главного вектора сил инерции на координатные плоскости являются круговыми или близкими к ним. [c.50]

Много работы было проделано по созданию универсальной конструкции резцовой головки для экспериментального нарезания конических колес различных типоразмеров и систем зацепления. Создана и освоена резцовая головка с круглыми фа- [c.21]

Такими редукторами в содружестве с Краснодарским заводом им. Седина кафедра ТММ заинтересовала кафедру Станков , после чего несколько студентов-дипломантов этой кафедры проходили практику на упомянутом заводе, разрабатывали соответственные варианты таких редукторов. В связи с экспертизой, проводимой кафедрой для Ленинградского арматурно о завода было обращено внимание на большие выгоды запроектированного работниками завода планетарного редуктора эксцентрикового типа в приводе к вентилям с применением конических колес. Аналогичный редуктор эксцентрикового тина с применением конических колес был запроектирован в НИИ рыбной промышленности для траловой лебедки. Кафедра по просьбе НИИ провела экспертизу по этому редуктору и определила его теоретический к. п. д. К экспертизе был привлечен М. Л. Ери-хов, который внес существенное рационализаторское предложение в схему редуктора, упрощающее его конструкцию. [c.30]

В механизмах двойной фиксации применяются два фиксатора, либо выходное звено механизма поворота прижимается к фиксатору при реверсе. В обоих случаях отсутствует скольжение фиксирующих поверхностей, а контакт фиксирующих поверхностей осуществляется по поверхности, что устраняет их износ и уменьшает влияние пластических деформаций. К недостаткам этих механизмов следует отнести сложность конструкции, поэтому они применяются лишь в точных автоматах. За последние годы значительно усовершенствованы механизмы одинарной фиксации. Все чаще применяются механизмы с усреднением ошибок изготовления фиксирующих ловерхностей. Ведутся работы по созданию различных механизмов с выборкой зазоров в направляющих и центральной опорах. Усовершенствуется конструкция и технология изготовления быстроходных поворотно-фиксирующих механизмов, у которых исключена возможность несрабатывания механизма фиксации. Наибольшими возможностями повышения точности обладают механизмы с посту-пательно-перемещаемым фиксатором, получившие наибольшее применение в автоматах. Эти механизмы (I—4г в табл. 30) обладают высокой жесткостью, более простыми возможностями компенсации износа [74, 75], их конструкция обусловливает усреднение ошибок изготовления фиксирующих поверхностей (1-1 а 1-36 и 1-Зв). При двойной фиксации (1-7а-в, 1-8а-б) кроме устранения износа фиксирующих поверхностей обеспечивается также лучшее выбирание зазоров в опорах выходного звена механизма поворота. В табл. 29 рассмотрены характеристики механизмов фиксации, широко применяемых в автоматическом оборудовании. Механизмы с упругими штырями и набором роликов (1-1а) и механизмы с плоскими коническими колесами обладают высокой точностью (3—6")- В ряде других конструкций обеспечивается еще большая точность фиксации, однако быстроходность этих механизмов ограничена К = 0,28— 0,51) из-за больших потерь времени на фиксацию (т1ф = 0,15— 0,53). Эти затраты обусловлены конструктивными особенностями механизмов, у которых перемещается при вводе фиксатора весь [c.81]

В конструкциях конических передач нередко одновременно с регулированием зацепления производят также регулирование других элементов. Например, в узле конической передачи, показанной на рис. 408, регулирование зазора в зацеплении зубчатых колес должно быть произведено так, чтобы при смещении ведомого колеса 1 осевой зазор в конических подшипниках не изменялся. Для этого вначале регулируют зазор конических роликоподшипников изменением расстояния I между выточками гнезд 2 и 3, для чего между фланцами гнезд и корпусом должны быть предусмотрены наборы прокладок 4 различной толщины. При необхо-450 [c.450]

Головки зуборезные (табл. 97) применяют для нарезания конических зубчатых колес наружного зацепления с очерченными по дуге окружности зубьями. Зуборезные головки этого типа изготовляют по ведомственным нормалям 10 размеров номинальных диаметров, позволяющих нарезать весь существующий диапазон конических колес V,. Р/.о М Л".2 ,3 Л",6", 7V2 .9 , 12 , 18 головки диаметром менее 2 делаются цельной конструкции более 2 — сборной, со вставными резцами (табл. 97). [c.107]

Зубострогание является наиболее простым и менее производительным методом по сравнению с другими методами нарезания прямозубых конических колес. Благодаря универсальности и несложной конструкции режущего [c.358]

Конические колеса обычно конструируют и изготовляют с расчетом на линейчатый контакт (фиг. а) , что приводит к пассивным связям в механизме [9]. Вследствие погрешностей изготовления и упругих деформаций конструкции контакт у таких зубьев сме щается на одну из кромок зубьев и становится точечным (фиг. 1, б) Под нагрузкой кромочный контакт создает неравномерное распреде ление напряжений на небольшой части I длины зуба (фиг. 1, в) При твердых зубьях высокие местные напряжения приводят к раз рушению поверхности, а при мягких — неравномерность распреде ления напряжений несколько сглаживается в процессе износа. [c.76]

Конические колеса с круговыми зубьями имеют значительные эксплуатационные преимущества плавность, бесшумность работы, большую прочность зубьев, высокий КПД и др. Эти колеса нарезают по методу обкатки на зуборезных станках специальной конструкции. Схема нарезания конических колес с круговыми зубьями аналогична нарезанию колес с прямыми зубьями. Отличие состоит в том, что роль зубьев производящего колеса выполняют резцы резцовой головки, которые вместо поступательного движения получают вращательное движение. [c.407]

Конические передачи сложнее цилиндрических в изготовлении и монтаже. Для нарезания конических колес требуются специальные станки и специальный инструмент. Кроме допусков на размеры зубьев здесь необходимо выдерживать допуски на углы , 1 и а при монтаже обеспечивать совпадение вершин конусов. Выполнить коническое зацепление с той же степенью точности, что и цилиндрическое, значительно труднее. Пересечение осей валов затрудняет размещение опор. Одно из конических колес, как правило, располагают консольно. При этом увеличивается неравномерность распределения нагрузки по длине зуба (см. рис. 8.13, в). В коническом зацеплении действуют осевые силы, наличие которых усложняет конструкцию опор. Все это приводит к тому, что, по опытным данным, нагрузочная способность конической прямозубой передачи составляет лишь около 0,85 цилиндрической. Несмотря на отмеченные недостатки, конические передачи имеют широкое применение, поскольку по условиям компоновки механизмов иногда необходимо располагать валы под углом. [c.157]

На рис. 82—86 представлены типовые конструкции зубчатых колес (на рис. 82 — цилиндрическое кованое, на рис. 83— цилиндрическое сварное, на рис. 84 — коническое кованое, на рис. 85 — цилиндрическое литое со спицами крестообразного сечения и на рис. [c.171]

Тарельчатый гранулятор типа ОТ состоит из наклонно расположенного вращающегося диска 1, вал которого закреплен в опорной раме 6, представляющую собой жесткую сварную конструкцию (рис. 2.4.8). Привод 9 тарелки осуществляется от электродвигателя, расположенного на передвижной плите, через клиноременную передачу, редуктор 10 к коническое колесо 8. [c.186]

Конические зубчатые колеса выполняют коваными, литыми и значительно реже бандажированными. По размерам наружного диаметра конические зубчатые колеса могут выполняться от нескольких десятков миллиметров до 2...3 м. Из-за большого диапазона значений размеров нельзя принять одну конструкцию зубчатого колеса. Технологический процесс изготовления и силовое воздействие кд элементы зубчатого колеса в процессе работы конической передачи также требуют разных конструкций. Наиболее распространенные конструкции конических зубчатых колес рассмотрены ниже. [c.26]

Конструкции конических кованых зубчатых колес [c.27]

Резцы зубострогальные (табл. 127) применяют для нарезания прямозубых конических колес. Их разделяют на черновые и чистовые. Стандартизованы (ГОСТ 5392-80 в ред. 1987 г.) размеры и конструкция резцов. Резцы изготовляют четырех типов 1 - длиной i = 40 мм двух исполнений 1 - угол 5 = 73 2 - угол 5 = 70° [c.291]

Зубострогание является наиболее простым и менее производительным методом по сравнению с другими методами нарезания прямозубых конических колес. Благодаря универсальности и несложной конструкции режущего инструмента он широко распространен в единичном и серийном производстве. Обработку зубьев проводят на зубострогальных станках методом обкатки с прерывистым делением. В основу процесса нарезания зубьев на этих станках положено станочное зацепление обрабатываемого колеса 3 (рис. 302) с воображаемым производящим колесом 4, роль зубьев которого выполняют зубострогальные резцы / и 2. [c.672]

На рис. 40 приведена конструкция клинового компенсатора дальномера. При вращении винта 2 перемещается каретка / синусного механизма, связанная с роликом 3 линейки, закрепленным на коническом колесе 4. Это колесо сцеплено с двумя другими колесами 6 я 9, несущими [c.368]

При расположении конической шестерни между опорами по схеме рис. 7.39, г плаваюшую опору можно размещать в стакане (рис. 7.43). Недостатком конструкций, выполненных по этой схеме, является усложнение формы сопряженного с шестерней конического колеса. [c.131]

Производящие колеса могут быть плоскими с би,ос=90° (рис. 14.7, а, б) или плосковершинными С wo — 90°-0, WO I (рис. 14.7, в) при одном и том же угле 6 i при вершине аксоид-ного конуса станочного зацепления. В первых двух случаях образуемые квазиэвольвентные конические колеса будут сопряженными, ибо производящие плоские колеса образуют совпадающую пару, у которой боковые производящие поверхности зубьев могут совпадать при наложении во всех своих точках (как отливка и форма или шаблон и контршаблон). Однако станок, реализующий схему станочного зацепления по рис. 14.7, а, должен иметь поворотные направляющие, допускающие установку резцовых направляющих под углом (90° —0/шо ), где 0/u ,i — угол ножки зуба нарезаемого колеса в станочном зацеплении. Это усложняет конструкцию станка и используется ограниченно. [c.390]

Спиральная камера турбины сварная, выполнена из листовой стали толщиной до 70 мм. Применены типичные для высоких напоров лопатки направляющего аппарата с малой высотой пера и развитой верхней цапфой. Опора подпятника установлена на крышке турбины. Регулирующее кольцо выполнено необычно большой высоты, что объясняется высоким расположением сервомоторов в шахте турбины. Крышка турбины плоская. Подпятник установлен на крышке турбины на опоре, а подшипник турбины внутри опоры, т. е. так же, как в отечественных конструкциях. Рабочее колесо характерно для применяемых при этих напорах (В 300 м) типов турбин. Верхнее уплотнение рабочего колеса гребенчатое, а нижнее — щелевое в целях уменьшения осевой силы они расположены по окружности, близкой к окружности выходного диаметра. В конической части отсасывающей трубы предусмотрен проход, позволяющий снизу проникнуть к рабочему колесу, причем гайки болтов, крепящих рабочее колесо к валу, отвинчиваются также снизу, как на ГЭС Балимела (см. рис. П. 13). [c.39]

Ступица 5 (рис. VI. 1, о) является несущей конструкцией рабочего колеса, она жестко связана посре ,ством болтов 7 с валом 9 и служит основанием для лопастей 3. Толш,ину ее обычно принимают б<,ту 0,030 . Находят применение как ступицы конической формы, обладающие большой жесткостью, так и более пологие, позволяющие расширить проточное сечение колеса и увеличить его быстроходност ., что необходимо при относительно малых напорах и допустимо по условиям прочности. [c.175]

При разработке конструкции конического соединения зубчатых колес с осями и валами в приводе сушильных цилиндров первой отечественной высокоскоростной широкоформатной машины Б-15, установленной на Кондопожском ЦБК, применен метод конечных элементов СМКБП. Отличительной особенностью конструкции конического соединения является предложенное автором использование авто-tpeTiipoB jHjx ступиц, что позволило отказаться от дополнительных устройст В для предотвращения осевого смещения колеса отКо-сительно вала. . д [c.35]

Нижняя поверхность фаски клапана на высоте до 1,5 мм имеет угол наклона 45°, совпадающий с углом наклона фаски седла. Верхняя часть фаски имеет угол наклона 43° 15 и при посадке клапана на седло с ним не соприкасается. Но мере отработки ресурса двигателя поверхность прилегания фаски клапана к седлу непрерывно увеличивается в результате износа седла и главным образом вследствие вытяжки головки н стержня клапана под нагрузкой. К исходу межремонтного срока клапан обычно прилегает к седлу всей поверхностью фаски. В дальнейшем нижняя кромка фаски клапана начинает отставать от седла, между ними образуется щель, и фаска, подвергаясь более интенсивному действию горячих газов, сравнительно быстро разрушается в результате перегрева и прогара вследствие ухудшения теплоотдачи в седло. Таким образом, дифференщ1альная фаска ускоряет приработку и обеспечивает герметичность посадки клапана и межремонтный ресурс. Повышение износостойкости деталей зависит не только от общей жесткости конструкции, но и от местной. Нагрузочная способность цилиндрических и конических колес тем выше, чем равномернее распределена нагрузка по длине зуба. Причинами неравномерности, кроме неточностей изготовления деталей передачи и сборки их, являются изгиб и кручение валов, деформация опор и корпусов. Изгиб валов вызывает перекос осей колес, вследствие чего возникает концентрация нагрузки у одного из краев зуба. [c.182]

Червячные конические фрезы применяют для нарезания конических зубчатых колес с криволинейными зубьями, очерченными по кривым, близким к эвольвенте. В основу конструкции фрезы положена плоская рейка с прямолинейными режущими кромками она располагается вдоль образующей делительного конуса, имеющего угол при вершине 60° особенность этих фрез в различной толщине зубьев по делительной прямой только один зуб (третий) имеет номинальную толщину, толщина остальных зубьев увеличена. Это вызывается некоторой вогнутостью образующей делительного конуса (стрела прогиба 0,015 т), необходимой для предупреждения заклинивания зубцов и простоты монтажа. Для тех же целей делается и фланкирование зубцов. Нарезают конические колеса червячными фрезами на станках типа FK75 или FK200. [c.107]

Конструкция дифференциала, работающего по рассмотренной схеме, применена в токарно-затыловочном станке 1Е811 (рис. 20, г) для суммирования двух вращательных движений на кулачке затыло-вания. Он состоит из четырех конических колес 2 с числом зубьев Z = 25. Сателлиты конического дифференциала связаны с ведущим валом 3, который соединен с гитарой затылования, а червячное колесо 1, к которому поступает движение от гитары дифференциала, — с левым коническим колесом. Сумма движений, которая передается кулачку затылования, поступает от конического дифференциала через правое коническое и цилиндрическое колеса, жестко установленные на одном валу-втулке 4. При этом передаточное отношение конического дифференциала при передаче движения от ведущего вала 3 диф= 2, а от ведущего червячного колеса 1 — г диф = 1. [c.34]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...