Датчики крутящего момента

Другой разновидностью адаптивных систем управления являются адаптивные системы управления режимами резания, которые автоматизируют технологическую наладку станка. В них различные датчики крутящего момента, вибраций и другие в процессе [c.7]

Датчики крутящих моментов и усилий [c.80]

Значительно снижают технические возможности и сокращают период нормальной эксплуатации неблагоприятные динамические характеристики станков. Например, неправильная отладка моментов переключения фрикционных муфт и их износ приводят не только к увеличению времени холостых ходов, но и к изменению динамических нагрузок. Не всегда соответствует техническим условиям точность исполнения цикла, что вызывает необходимость проверки теоретических циклограмм станков-автоматов кинематическими и динамическими методами. На динамические условия взаимодействия механизмов значительное влияние оказывают скорость вращения РВ и угол поворота шпиндельного блока (одинарная и двойная индексация). При диагностировании технологического оборудования с едиными валами управления выбираются диагностические параметры, несущие наибольшую информацию о работе различных целевых механизмов. Одним из таких параметров является крутящий момент на РВ, на основе которого разработаны алгоритмы и программы диагностирования механизмов подъема, поворота и фиксации шпиндельного блока подачи, упора и зажима материала суппортной группы, а также оценки работы автоматов с технологическими наладками [21, 22]. Сущность способа выявления дефектов механизмов без их разборки с помощью этого параметра заключается в том, что на РВ проверяемого автомата между приводом и кулачками управления устанавливается съемный тензометрический датчик крутящего момента, который через преобразователь соединяется с регистрирующей аппаратурой. Качество изготовления и техническое состояние различных узлов и механизмов, управляемых от одного РВ, оценивается сравнением осциллограмм крутящего момента на РВ проверяемого станка с эталонной, полученных в одном масштабе. Если величина и характер изменения кривой крутящего момента на отдельных участках циклограммы проверяемого станка не соответствуют эталонной осциллограмме, то по типовым динамограммам дефектов и дефектным картам механизмов определяются виды дефектов, причины их возникновения и способы устранения. Для удобства проверки станков в цеховых условиях эталонная осциллограмма наносится на линейку из оргстекла. [c.105]

Датчик крутящего момента на ходовом винте со встроенным усилителем [c.146]

Динамические исследования горизонтальных многошпиндельных токарных автоматов и полуавтоматов проводились на 1-м ГПЗ. Были применены съемные датчики крутящего момента [32, 39, 40], получившие в дальнейшем широкое применение при исследовании других автоматов с распределительными валами. Исследования подтвердили сделанный ранее вывод о необходимости регистрации у автоматов с распределительными валами как основного параметра крутящего момента на распределительном валу, в процессе обработки и на холостом ходу (табл. 2). Для расшифровки дефектов использовались динамические циклограммы [32]. Транспортные устройства формовочных линий исследовались в условиях литейного цеха без нарушения нормального производственного ритма. Исследования имели целью получение данных для сравнения поворотных транспортных устройств с различными типами привода и проверки возможности их диагностирования [41]. Установка датчиков не мешала работе линии и были выделены параметры, запись которых давала наиболее важную информацию. К таким параметрам относились давление у насоса, давление в напорной и сливной поло- [c.13]

Испытании следящих систем вращения проводятся на стенде аналогично показанному на рис. 4.73. В этом случае вместо цилиндра 30 должен быть установлен следящий гидромотор, вместо кимографа — тахометрический датчик вращения, вместо тормозного цилиндра 26 — тормозной гидронасос вращательного движения, вместо датчика сил 29 — датчик крутящего момента и т. д. [c.481]

ДАТЧИКИ КРУТЯЩЕГО МОМЕНТА [c.231]

Датчики крутящего момента аналогичны датчикам силы и также основаны на методе упругого уравновешивания измеряемой величины. Они содержат упругий элемент, снабженный преобразователем угла его закручивания в электрический сигнал и токосъемником для передачи сигнала с вращающегося вала (рис. 24). Угол закручивания измеряют либо по деформации кручения, либо по углу поворота двух сечений упругого элемента, находящихся на определенном расстоянии друг от друга. Первый метод широко распространен, что является следствием стремления унифицировать методы измерений и аппаратуру. Тензорезистивные преобразователи позволяют достичь этого благодаря их универсальности. Однако сигнал наиболее отработанных и прецизионных металлических тензорезисторов мал по абсолютной величине и при передаче по токосъемнику подвержен влиянию помех. Кроме тензо-резисторных, применяют магнитоупругие МЭП [40]. Второй метод осуществляют с Помощью двух растровых дисков, расположенных рядом, но опирающихся на упругий элемент возможно дальше друг от друга. Взаимное угловое перемещение растров измеряют оптическим, индуктивным или другим МЭП, чувствительным к этому Параметру [c.231]

Структурная схема СП при использовании датчика крутящего момента изображена на рис. 1-10. [c.24]

В случае применения индуктивного датчика крутящего момента (рис. 72), представляющего собой статор, в котором размещены катушки 2 и ротор 1, отпадает необходимость в токосъемниках. В зависимости от приложенного крутящего момента изменяется зазор в магнитопроводе, закрепленном на торсионе 3 и на роторе, вследствие чего меняется сопротивление магнитному потоку. Характеристика датчика линейна, что позволяет в качестве указателя нагрузки пользоваться обычным микроамперметром. Параллельно с контрольным прибором включен микроамперметр, имеющий неподвижные контакты, замыкаемые указательной стрелкой. Эти контакты через электронное реле управляют реверсивным электродвигателем 2 (см. рис. 71), обеспечивая стабильность крутящего момента. [c.119]

Рис. 72. Индуктивный датчик крутящего момента

Датчики крутящего момента и осевой силы устанавливались на вале турбины, и линии соединений от них шли через токосъемник, установленный на вале. [c.112]

М — от датчика крутящих моментов на валу кривошипа. [c.169]

Датчик крутящих моментов необходимо тарировать. Для этого крышка 18 цилиндра 29 (рис. 12.1) отвинчивается, в цилиндр вставляется пробка 5 (обратной стороной) и на резьбу цилиндра навинчивается крышка 4 (рис. 12.26) с тарировочным приспособлением, которая в данном случае используется как упор. На шпильки шкива установки ТММ-2 ставится тарировочный рычаг таким образом, чтобы он оказался в горизонтальном положении в тот момент, когда поршень упрется в пробку 5 тарировочного приспособления, прижатую крышкой 4 (рис. 12.26). После подключения датчика крутящих моментов через усилитель к шлейфу осциллографа, балансировки его мостовой схемы и включения шлейфа приступают к тарированию датчика. Зайчик от датчика крутящих моментов должен от нажима на рычаг двигаться. Это движение для наблюдателя, стоящего перед осциллографом, должно быть направленным вверх , если нажим на тарировочный рычаг производится в направлении обычного вращения вала кривошипа. В противном случае надо поменять местами на клеммах осциллографа вводы от датчика. На матовый экран осциллографа прикрепляют полоску бумаги так, чтобы край ее совпадал с линией движения зайчика шлейфа. Снимая на некоторое время тарировочный рычаг, полностью разгружают вал кривошипа от крутящего момента и на полоске бумаги карандашом делают отметку против нижнего конца зайчика . Эта отметка будет соответствовать значению, когда момент равен нулю. Затем рычаг опять ставят на шпильки шкива и отмечают новое положение светового зайчика , соответствующее крутящему моменту, развиваемому рычагом (0,45 кгм). На рычаг вешается груз, взятый из комплекта установки ТММ 2, плечо рычага подбирается так, чтобы световой зайчик не уходил за пределы экрана. На полоске бумаги отмечается карандашом нижний край зайчика . Это положение зайчика будет соответствовать сумме моментов от собственного веса рычага и от груза. После этого полоску бумаги снимают с экрана и, измерив расстояние между отметками карандаша, их заносят в таблицу бланка, где записываются также нагрузочные моменты. Если обозначить через момент от собственного веса рычага в кгм, через — момент от груза и собственного веса рычага, а через [c.195]

Для отметки нулевого значения крутящего момента с зайчиком от шлейфа датчика крутящего момента, при полностью разгруженном вале кривошипа, совмещается зайчик от какого-либо невключенного шлейфа ( мертвый зайчик ). Последний на пленке запишет прямую линию, параллельную оси абсцисс. [c.196]

Производится балансировка мостовой схемы датчика крутящих моментов. [c.197]

Тарировка датчика крутящих моментов [c.274]

Крутящий момент воспринимается шестью пластинками 4, связывающими втулку 6 с корпусом динамометра 5. Под действием крутящего момента пластинки 4 изгибаются, как балки, заделанные с обоих концов, и втулка 6 поворачивается относительно корпуса 5. Эти упругие перемещения, величина которых определяется крутящим моментом, передаются индуктивным датчикам, где преобразуются в электрические сигналы, сообщаемые гальванометрам (милливольтметрам). Датчик крутящих моментов смонтирован в латунном кронштейне на внешней стороне корпуса 5. [c.147]

Для измерения крутящего момента на шпинделе шлифовального круга разработан специальный датчик. Датчик крутящего момента выполнен в корпусе приводного шкива. Для обеспечения надежности и долговечности работы датчика в производственных условиях в среде, насыщенной абразивной пылью и СОЖ, передача информации о величине крутящего момента на шпинделе с вращающегося датчика производится бесконтактно по радиоканалу. Для бесконтактной передачи сигнала внутри датчика [c.605]

Датчики крутящего момента (7 1—7 ) наклеены под углом 45° к образующей цилиндра соответственно направлениям главных напряжений. При этом попарно последовательно включаются в каждое плечо моста датчики, получающие одноименную деформацию и расположенные диаметрально противоположно друг другу (например, и и и т. д.). Тем самым устраняется влияние возможных изгибающих сил и нецентрально приложенного момента. Датчики, получающие разноименную деформацию (Яг и [c.82]

В ходе нарезания зубьев обрабатываемого колеса измерялись и синхронно регистрировались два временных процесса изменение крутящего момента на шпинделе фрезы и относительное перемещение фрезы и заготовки. В качестве измерительных средств использовались датчик крутящего момента, состоящий из тензодат-чиков на оправке шпинделя фрезы с токосъемником, и бесконтактные индуктивные датчики относительного положения фрезы и заготовки. [c.61]

Машина, схема которой иредставлена на рис. 3, а, позволяет испытывать образцы на усталость при кручении, при изгибе пли при комбинированном нагружении изгибом и кручением. Оси маховиков 3 ц 6 оперты в подшипниках 4 и 7. На маховике 3 расположен инерционный возбудитель колебаний с вращающимися неуравновешенными массами 2. Вращение возбудителя осу ществляется через гибкий вал от элеК тродвигателя I. С маховиками жестко соединены серповидные захваты 5 и 8. При закреплении образца в захватах вдоль оси X—X будет осуществляться переменное кручение, а вдоль оси К— Y — переменный изгиб. При расположении образца под некоторым углом к этим осям будет осуществляться соответствующее комбинированпое нагружение. Крутящий момент, прикладываемый к серповидным захватам, можно определять по амплитуде колебаний маховика 6, момент инерции массы которого должен быть известен. Можно также встроить датчик крутящего момента. Изгибающий и крутящий моменты, действующие на образец, вычисляют в зависимости от выбранного угла а между геометрической осью образца и осью колебаний маховиков. [c.137]

Рис. 10.182. Магнитоупругин датчик крутящего момента СКБ Министерства геологии СССР. Два кольцевых магнито-провода 1 я 2 охватывают вал — чувствительный элемент 6. Выступы 7 и 8 магнитопроводов образуют внутри датчика две полости. В верхней полости размещена катушка возбуждения 3 и одна из измерительных катушек 4. В нижней полости размещена вторая измерительная катушка 5, соединенная с катушкой 4 последовательно встречно. Возникающий при включении в катушку 3 переменного тока магншный поток Ф, разделяется на поток Ф , замыкающийся через выступы

При диагностировании механизмов суппортной группы токарных многошпиндельных автоматов удобен динамический способ, основанный на измерении крутящих моментов на РВ, его сущность описана выше. Измерение этого параметра производится с помощью съемных первичных преобразователей со встроенными микроусилителями [22]. В качестве примера на рис. 7.1 приведены типовые динамограммы дефектов (пунктирные линии) механизмов поперечных суппортов автомата модели 1А225-6 и его модификаций 1 — нестабильное включение муфты ускоренного хода 2, 3,4 — увеличение нагрузок на привод при отводе и подводе суппортов из-за повышенных сил трения в кулачковых механизмах и клиньях направляющих 5,6 — преждевременное переключение фрикционной муфты 4, 6 — неравномерность перемещения суппортов на рабочей скорости из-за дефектной регулировки клиньев в направляющих суппортов. Здесь же для сравнения сплошными линиями нанесены нормативные осциллограммы. Динамограммы дефектов механизмов представляют собой части осциллограмм крутящих моментов, записанных на отдельных участках цикла работы станков, которые имеют определенные дефекты в узлах. Дефекты создавались также искусственно путем разрегулировки механизмов у одного станка. Датчик крутящего момента устанавливается при проверке поперечных суппортов на свободном участке продольного РВ между коробкой передач и шпиндельной стойкой. Запись момента осуществляется при холостом ходе станка. При необходимости контроля станков с технологическими наладками крутящий момент записывается при полном цикле их работы. Зная оптимальные величины нагрузок для каждой наладки, можно оценить качество технологического процесса изготовления [c.114]

Ввиду опасных и вредных условий в кузнечных и прессовых цехах (не менее чем в литейных цехах) актуальна комплексная автоматизация, включающая диагностирование кузнечно-штамповочного оборудования. В штамповочном производстве для изготовления деталей из рулона, листа или ленты широко применяются одно- и многопозиционные прессы различных типов, манипуляторы, роботы, поворотные столы и транспортеры. Вопросы диагностирования поворотных столов, транспортеров, манипуляторов и роботов были рассмотрены выше. Специфичным для этих линий, как и для ряда литейных, является диагностирование прессов. У прессов с электроприводом целесообразно применение датчиков крутящего момента, с помощью которых контролируется характер изменения нагрузок на коленчатый вал как при холостых, так и при рабочих перемещениях ползуна. Запись частоты вращения или скорости этого вала позволяет обнаруживать разрегулировку и износ фрикционной муфты. Датчик остановки ползуна в верхней мертвой точке дает дополнительную информацию о работе муфты и коман-доаннарата [54]. Широко применяется измерение напряжений в станине пресса с помощью тензометрических датчиков (с целью предотвращения поломок, своевременной смены инструмента). Здесь целесообразно использовать микроусилители, расположенные в месте измерения напряжений. Ударные нагрузки при вырубке, пробивке отверстий и т. п. можно определять с помощью пьезоакселерометров, установленных на ползуне пресса. Диагностирование гидросистем и привода гидравлических прессов мало чем отличается от рассмотренных выше методов, разработанных для другого автоматического оборудования. Здесь ввиду ударного характера рабочих нагрузок требуется контроль энергии удара и предъявляются более высокие требования к частотным характеристикам датчиков и аппаратуры. Большие размеры прессов и рас- [c.150]

Рассмотрим особенности диагностирования роторных автоматических штамповочных линий, получивших широкое применение в промышленности, освбенно при массовом выпуске деталей (сотни и тысячи штук в минуту). Практика эксплуатации линий показала, что наибольшие потери производительности возникают вследствие поломок, выкрашивания в меньшей мере — из-за износа инструмента [21, 24]. Поэтому особенно актуален контроль рабочих нагрузок на инструменте с применением тензометрирова-ния деталей ротора или с помощью съемных датчиков крутящего момента, а также диагностирование механизмов автоматической смены инструментов (см. гл. 7 и 8). Контроль привода вращения рабочих и вспомогательных роторов может осуществляться по равномерности вращения роторов (определяющей надежность передачи заготовок или инструмента с одного ротора на другой) и по характеристикам двигателей (сила тока, температура). Достоверность проверки двигателей здесь особенно актуальна, так как выход их из строя вызывает остановку всей линии. [c.151]

Прерывание программы через заданные интервалы времени, отсчет временных интервалов, а также связь с внещними прерывающими устройствами осуществляются через таймер. Каждый канал управления приводом состоит из двух цифро-аналоговых преобразователей один преобразует код ошибки по перемещению, другой осуществляет преобразования с учетом скоростной компенсации. Все преобразования, суммирование и выдача суммарного сигнала на электропривод станка осуществляются в напряжении соответствующей полярности и величины, Блок адаптивного контроля задает оптимальный закон управления приво,дом подач. Аналоговый сигнал, полученный от датчиков крутящего момента, преобразовывается в цифровую форму и подается в блок управления приводами. Вся информация при вводе программы и при ее редактировании отражается на экране дисплея. [c.457]

Выводы от датчика крутящих моментов подключаются к одному из каналов усилителя, а соответствующий вывод канала подключается к осциллографу. (Берутся шлейфы V и VIII.) Составляется схема механизма установки. , [c.197]

Для развальцовки труб в трубных решетках применены раз-вальцовочные установки УР-1 с механизмом ограничения крутян1,е-го момента — бесконтактным датчиком крутящего момента. [c.39]

Применение управляемого запоминающего устройства позволило преобразовать дискретный сигнал рассогласования в непрерывный практически без ограничения постоянной времени регулирования. Это, в свою очередь, позволило без увеличения инерционности регулятора обеспечить плавное регулирование скорости обкал а при дискретном сигнале с датчика крутящего момента. Применение для этой цели обычного инерционного звена увеличило бы постоянную времни регулирования приблизительно на один-два порядка. Из запоминающего устройства 18 сигнал поступает через корректирующее устройство 19 и усилитель постоянного тока 20 в сумматор 21 на этот же сумматор поступает сигнал с задающего устройства подачи 22 через усилитель 23. Задающее устройство подачи позволяет установить максимальную скорость обката из условия допустимой скорости движения стола и каретки станка или из условия ограничения граности шлифуемого зуба. [c.608]

Датчик крутящего момента монтируется на обычной пневморазвальцовочной машине И-118. Промышленные испытания установки на Салаватском машиностроительном заводе и на заводе нефтяного машиностроения им. Петрова показали, что регулирование процесса развальцовки труб по крутящему моменту обеспечивает получение стабильных вальцовочных соединений, устраняет недовальцовку и перевальцовку труб. Количество течей при гидроиспытаниях на Салаватском машиностроительном заводе сократилось с 12 до 0,2%. [c.24]

Конструктивные особенности шпиндельных узлов инструментальных бабок определяются значительными осевыми усилиями и необходимостью подвода через шпиндель значительных обьемов СОЖ. Приводы вращения как для бабки изделия, так и для инструментальной бабки, вьшолняются ступенчатыми от асинхронного двигателя или бесступенчато регулируемыми - при использовании двигателя постоянного тока. В привод вращения инсгрумента встраиваются электромеханические или электрические датчики крутящего момента для предохранения от перегрузок. В приводах подачи при относительно небольших ходах используются винтовые передачи и гидрогщ-линдры, а при значительных ходах - зубчатореечные передачи. [c.429]

Для записи зависимости М (1) изменения крутящего момента по времени обычно используют деформацию скручивания вала. Измерение деформаций осуществляется четырьмя датчиками проволочного сопротивления, наклеенными на вал под углом 45° к образующей. Четыре наклеенных на вал датчика составляют измерительный мост. Неточности, возникающие от деформаций сжатия или изгиба измерительного вала, устраняются указанным способом наклейки датчиков. При изгибе вращающегося вала расположенные попарно датчики деформируются на равную величину, но имеюшую разные знаки. Равные деформации датчиков не нарушат баланса моста, вследствие чего изгиб вала не будет отмечаться шлейфом осциллографа, записывающим крутящий момент. При нагрузке вала (сжимающей или растягивающей силами) все наклеенные датчики изменят свои сопротивления на одну и ту же величину одного знака. Это вызовет равное для всех плеч моста изменение сопротивлений, что не нарушит его баланса. Таким образом, датчики измерят только деформацию кручения. Вращение вала обусловливает необходимость применения токосъемного устройства со скользящими контактами. [c.440]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...