Обработка золотника

Недостатком золотниковых распределителей является наличие утечек между золотником и цилиндром, а также возможность возникновения больших усилий страгивания золотника. Последние могут появляться при попадании твердых частиц с маслом в зазор между корпусом и пояском золотника из-за изменения зазоров с течением времени или при возникновении облитерации ( 5, гл. IV). С целью недопущения заедания золотников помимо очистки масла применяют специальные способы обработки золотников при изготовлении (холодом, искусственное старение и пр.). Для борьбы с заеданием при облитерации применяют специальные механические и электромеханические устройства, сообщающие колебательные движения золотнику и таким образом разрушающие слой поляризованных молекул. С этой же целью иногда в следящих системах гидроавтоматики вы- [c.188]

Технологический маршрут обработки золотника [c.301]

В табл. 42 дан технологический маршрут обработки золотника трехпозиционного распределителя. [c.302]

Технологический маршрут на обработку золотника панели управления гидросистемы Таблица 17 [c.305]

Обработка золотника складывается из черновой обработки по наружному диаметру токарной обработки шеек фрезерования лысок цементации и закалки шлифования по наружному диаметру. Кроме того, в зависимости от конструкции возможны дополнительные операции сверление вспомогательных отверстий, снятие фасок и др. [c.103]

Вместо крепления заготовки на оправке можно ее крепить в центрах, приняв за базу обработанное отверстие. В качестве примера рассмотрим технологию обработки золотника клапана (рис. 102, б). По этой технологии отверстие втулки сначала обрабатывают сверлением, развертыванием, а затем на этом отверстии, принятым за базу, обрабатывают наружные поверхности в центрах. [c.186]

Основная трудность при изготовлении цилиндрических плунжерных пар элементов распределения потока жидкости в гидроаппаратах заключается в сложности обработки сопрягаемого с золотником отверстия. При разработке специального дросселя предпочтителен плоский золотник, представляющий собой развертку цилиндрического золотника на плоскости, что обеспечивает свободный доступ к внутренней поверхности втулки для обработки. [c.118]

К моноблочным распределителям относятся такие, в которых золотники размещены в одном литом корпусе. Преимущества моноблочных распределителей состоят в том, что они более компактны, имеют меньшую массу и меньший объем механической обработки корпуса. Однако эти распределители имеют два существенных недостатка. Во-первых, при изготовлении чугунных отливок из-за сложности корпуса возникает много брака. Во-вторых, эти распределители рассчитаны на управление тремя или четырьмя гидродвигателями, а если возникает необходимость управления большим количеством гидродвигателей, то используют два распределителя, что усложняет гидравлическую схему машины. [c.209]

Для повышения прочности соединения целесообразно увеличить твердость материала золотника. Этого можно достичь в результате лазерной обработки. При лазерном облучении пластинок стеллита твердость материала с 40 HR повышается до 49—50 HR . [c.106]

Обработка кривых позволила получить следующие параметры гидроусилителя наибольший расход во внешней цепи золотника 200 см /с, нелинейность 4 %, коэффициент усиления по расходу 4000 см /с, зона нечувствительности 1 %, несимметрия 0,14 %, коэффициент усиления по давлению 36 МПа, гистерезис 4 %. Максимальная скорость на штоке 20 см/с при дискретности 0,07 мм. [c.164]

На фиг. 636 в качестве при- мера показан корпус золотника локомобиля. До изменения а) корпус состоял из пяти отдельных частей, обработка которых производилась [c.609]

После обработки притираются уплотнительные поверхности. Шероховатость притертых поверхностей не должна быть выше шероховатости / а 0,16 (10-го класса), а пятно контакта при проверке по краске должно занимать не менее 80% площади поверхности контакта. Твердость уплотнительного кольца в седле корпуса (HR 41—42) должна быть выше твердости уплотнительного кольца на тарелке-золотнике (HR 32—35). [c.285]

ГА-49, ГА-13, 4Г-73, распределители гидроусилителей Бу-10 и Бу-1, распределители с плоским золотником ГА-142 и клапанного типа ГА-163 редукторы давления золотникового типа ГА-159 и клапанного типа ГА-213. Плунжеры и гильзы изготовляли из стали У12 с термообработкой до HR 58—62. Качество обработки рабочих поверхностей соответствовало 10-му классу шероховатости. В качестве рабочих жидкостей использовали масло АМГ-10 (ГОСТ 6794—53) в состоянии поставки, дополнительно отфильтрованное фильтрами и загрязненное специальными загрязнителями. В качестве загрязнителей были использованы порошок электрокорунда твердостью частиц 2290 кгс/мм и карбонильное железо твердостью 50 кгс/мм . Испытания проводились с тремя типоразмерами частиц загрязнителей 1—3, 7—13 и 20—30 мкм, с преобладанием размеров соответственно по фракциям 2, 10 и 25 мкм. Зазоры в плунжерных парах были заведомо больше размера частиц 1—3 мкм и меньше 20—30 мкм. С целью сужения фракционного состава электрокорунда производилось дополнительное отделение побочных фракций путем осаждения порошка в воде. [c.119]

Несмотря на простоту устройства электронных блоков, затраты на их изготовление в несколько раз превышают затраты на изготовление датчика. Поэтому в тех случаях, когда не предъявляется высоких требований к точности обработки, вместо электроконтактных датчиков устанавливаются микропереключатели. В результате того, что замыкание и размыкание контактов микропереключателя происходит очень быстро (см. рис. 34), контакты пропускают, не обгорая, большие токи. Их можно подключать непосредственно или через простое реле к электромагнитам, управляющим золотниками механизма поперечной подачи станка. [c.101]

Поворотом рукоятки золотника быстрого подвода 17 подают команду на подвод шлифовальной бабки к обрабатываемой детали. Масло от насоса гидросистемы станка поступает в левую полость гидроцилиндра 1 и одновременно в гидроцилиндр 16 и через дроссель 8 — в гидроцилиндр 7. Шлифовальный круг быстро подходит к обрабатываемой детали, после. чего гидроцилиндр 7 продолжает перемещать шлифовальную бабку со скоростью подачи для предварительной обработки. После снятия основной части припуска датчик 14 контрольного устройства (БВ-1096, АК-ЗМ и др.) подает команду на переключение станка на чистовую подачу. Срабатывает электромагнит золотника 3, и масло из гидроцилиндра 7 поступает через дроссель 2 на слив — скорость подачи уменьшится. [c.115]

Обработка коленчатых н ступенчатых валов, поршней и поршневых пальцев, дорожек качения подшипников, золотников, клапанов, калибров. Обработка наружных и внутренних цилиндров, конических и сферических поверхностей [c.666]

Дефектом работы механизма подач являются различные толчки в системе привода в момент изменения режима обработки. На некоторых станках это происходит вследствие гидравлического удара в момент переключения золотников в гидросистеме. Дефект выражается в том, что при переводе с одного режима обработки на другой шлифовальная бабка делает скачок вперед по направлению к обрабатываемой детали. Величина скачка может колебаться от долей микрона до десятков микрон. Скачок приводит к искажению формы изделия, а в отдельных случаях может явиться причиной появления лысок на обрабатываемой поверхности. Дефекты поверхности обрабатываемой детали, образовав- [c.15]

На отдельных станках срабатывание электромагнитов и золотников, а также других элементов автоматики в момент реализаций команды прибора на отвод круга происходит с ударом, что вызывает погрешность обработки. [c.16]

Примерно в середине хода, после того как с детали будет снята часть припуска, торец поршня-рейки 14 открывает канал в стенке цилиндра врезания 17, через который масло под давлением по линии г поступает в правую полость цилиндра подводящего устройства 26. Поршень цилиндра вместе со штоком перемещается влево, измерительная скоба 25 надвигается на деталь. С этого момента размер обрабатываемой детали контролируется прибором. Когда размер вала достигает определенного значения, прибор выдает первую команду на переключение режима шлифования, сработает реле Р , в схеме прибора загорится сигнальная лампа. Контакты реле Р , выведенные в схему управления станка (см. рис. 7, а), замкнут цепь питания переходного реле станка 1РП, Контакты 1РП включат питание обмотки электромагнита доводочной подачи (или выхаживания) ЭМВ (рис. 7, б). Электромагнит сработает и переключит золотник 13 в нижнее положение. Масло из нижней полости цилиндра врезания 17 будет поступать на слив через регулируемый дроссель 10, проходное сечение которого значительно меньше сечения дросселя 12, вследствие чего скорость перемещения рейки 14 уменьшается, и дальнейшая обработка будет вестись в режиме чистовой подачи. [c.138]

В тяжелом машиностроении суперфиниширование, стало широко применяться после создания инж. В. Г. Рожковым пневматического привода для осуществления этого процесса. На фиг. 81 показано приспособление для суперфиниширования наружных и внутренних поверхностей. Часто этот метод применяется при обработке каналов роторов. Сжатый воздух от сети через каналы по стрелке а поступает в камеру 1 левого поршня 2 и двигает го влево (фиг. 81, а). Левый поршень двигает влево скобу 3, правый поршень 4 и золотник 5 до тех пор, пока механизм пневмопривода не займет положение, показанное ниже, т. е. не откроет доступ сжатого воздуха в камеру 6 правого цилиндра, куда он и начинает поступать по стрелке в. [c.209]

Поступающий воздух двигает вправо поршень 4, а вместе с ним скобу 3, левый поршень 2 и золотник 5. Отработанный воздух выходит по каналам в направлении стрелки с. Таким образом, скоба будет совершать поступательное движение, пока не прекратится поступление сжатого воздуха. В процессе работы под нагрузкой пневмопривод дает от 1500 до 2000 ходов в минуту. Конструктивное оформление головки для обработки наружных поверхностей приведено на фиг. 81,6, из которой видно, что абразивный брусок 8 в кассете 7 крепится непосредственно на скобе пневмопривода. В процессе работы он прижимается к обрабатываемой поверхности пружиной 9. Вся головка своим хвостовиком крепится в суппорте или оправке токарного станка. [c.209]

Направление золотника нижним утолщением показано на фиг. 20, в. Утолщение взамен рёбер даёт большую жёсткость золотнику, облегчает его механическую обработку и уменьшает возможность его вращения под действием среды. Такое направление золотника осуществляется для небольших вентилей проходом не выше 100 мм. Рекомендуется применение золотников, которые центрируются исключительно шпинделем. Такая конструкция исключает изложенные выше недостатки и, кроме того, сокращает высоту подъёма золотника. [c.786]

Такая система переключения является сложной и при недостаточной стабильности элементов гидроаппаратуры и электроаппаратуры — ненадежной. Стабильность и надежность переключения зависит от качества масла, колебаний его температуры, разброса сил трения, пульсаций давления при работе насосной системы, клапанов, дросселей, величин сил обработки и т. д. Каждая из этих и множество иных характеристик может изменяться в определенном диапазоне и неблагоприятные сочетания их в очередных рабочих циклах приводят к отказу золотник не переключается, и головка остается на жестком упоре. При этом происходит перенапряжение насосной системы, перегрев масла, повышенный износ и другие неблагоприятные явления. [c.48]

Были несколько изменены допуски на соединение и произведена разбивка на три группы по размерам втулок и золотников. Эксперимент оказался успешным, отпала необходимость в малопроизводительной обработке по формуляру. Качество собранных пар [c.341]

То же, при тонком шлифовании 95. Точность обработки и чистота поверхност См, табл. 87 и плоских золотников [c.135]

Во избежание колебаний золотника и неустойчивой работы копирования в верхней части золотника имеется демпфер 7, замедляющий перемещение его плунжера, а в трубопроводах, ведущих к рабочему цилиндру, применены диафрагмы 9 с отверстиями площадью 1,5 мм , гасящие колебания порщня силового цилиндра. Работа этой следящей системы в диапазоне скоростей подачи до 350 мм/мин обеспечивает точность обработки 0,02—0,08 мм. [c.397]

Крепленного с одноштоковым поршнем 3 (шток 1 механически крепится к ползуну). Управление происходит от гидропанели 8, на которой размещены клапан реверса 5, стоповый золотник 6, предохранительный клапан 7 и четырехпозиционный золотник переключения 9. В гидропанель 21 входят демпфер 15, дроссель плавного регулирования 16 скорости ползуна золотник реверсирования- 20, который подает масло то в рабочую полость 4, то в штоковуто полость 2 гидроцилиндра ползуна, заставляя ползун совершать то рабочий, то обратный ход золотник управления 19, связанный с упорами, закрепленными на ползуне, которые определяют его длину хода и место обработки золотник 20, служащий для управления золотником 79 кран пуска 17 предохранительный клапан 18. [c.192]

Так как манипулятор содержит два раздельно работающих механизма с автономным гидроприводом, на погрузчиках 4004М и 4004АМ потребовалось применение гидрораспределителя, позволяющего управлять большим числом рабочих цилиндров, чем обьиный трехсекционный гидрораспределитель. В целях обеспечения необходимой компактности распределитель выполнен с ша-риковьши клапанами, помещенными в одном корпусе, чем принципиально отличается от применяемых на всех других отечественных погрузчиках золотниковых распределителей. Технология изготовления нового распределителя проще, поскольку отсутствует необходимость в точной обработке золотников и поверхностей корпусов, к которым они прилегают, а также соприкасающихся поверхностей смежных секций, из которых состоят обычные распределители. В связи с этим значительно уменьшается возможность пропусков рабочей жидкости внутри распределителя и повышается надежность действия гидроприводов. [c.53]

Рассмотрим работу типового автотолератора, входящего в технологическую систему (рис. 7.22). На позиции обработки I при круглом наружном шлифовании, осуществляемом бабкой 4 под действием гидроцилиндра 5, изменяющийся диаметр детали 8 контролируется измерительной головкой 9 (навесной скобой) с преобразователем 1, которые расположены на подвеске 10. Изменение сигнала преобразователя 1 через усилитель 2 передается на показывающий прибор 3 и в триггерный блок //. При достижении заданного диаметра обрабатываемой детали триггер Тг / через реле Р1 и релейный усилитель 111 (реле Р2) приводит в действие исполнительный электромагнит 6, перемещающий золотники распределителя 7. В результате этого включается гидропривод обратного хода IV и шлифовальная бабка отходит от детали, прекращая обработку. [c.165]

Секционные распределители не имеют этих недостатков, корпуса секций их просты и не приводят к литейному браку. Кроме того, в зависимости от гидравлической схемы машины можно набирать любое число (но не более 8) секций в один блок. У секционных рапределителей также есть недостатки. Они требуют большого объема махани-ческой обработки (фрезерование и шлифование каждой секции с двух сторон), а масса их больше на 20—30%, так как каждая секция имеет стенки с двух сторон, чтобы не деформировался и не разрушался корпус, в то время как моноблочные распределители между золотниками имеют одну общую перегородку. [c.209]

Чаще всего системами адаптивного управления оснащаются гидрофицированные станки, например, гидрокопноовальные полуавтоматы, в которых регулирование подачи обеспечивается изменением положения золотника. При обработке первичного вала нд таком автомате производительность повышена на 25%, а при обработке шпинделей — на 50%. [c.212]

Для примера на рис. 43 показан копировально-фрезерный станок мод. 6М42К Львовского завода фрезерных станков. Обработка детали 1 ведется по копиру 2. Следящее гидравлическое устройство размещено в корпусе, закрепленном на станине станка. Щуп 3 связан с золотником следящей системы. Система обеспечивает двухкоординатное копирование и позволяет обрабатывать криволинейные наружные и внутренние контуры различных деталей силовой привод стола и салазок гидравлический. Следящая система в сочетании с гидроприводом обеспечивают автоматическое регулирование скорости обхода заданного контура. Точность обработки (отклонение от заданного контура) на участках детали, не имеющих точек перегиба, 0,05 мм. Шероховатость обработанной поверхности при чистовом фрезеровании достигает 6-го класса. [c.81]

В случае, когда участок кривой изменения сигнала готовится для обработки на цифровых ЭВМ, он растягивается в соответствии с достоверностью обработки и квантуется на аналого-цифровом преобразователе с частотой 10 Гц. Тогда на кривой изменения сигнала более четко определяются участки срабатывания надедого элемента гидросистемы и потеря диагностической информации в связи с квантованием сигнала будет незначительной (рис. 2). На кривой диагностического сигнала отрезок I характеризует срабатывание золотника управления, II — распределительного золотника. С достаточной точностью находятся точки включения гидроцилиндра, момент его трогания и касания с заготовкой при фиксации, а также точка останова на упоре. В диаграмме изменения давления находится не только диагностическая информация срабатывания гидромеханизмов операции фиксация , но и другая, касающаяся всей гидросистемы — насоса, упругости всей цепи гидросистемы от насоса до цилиндра на упоре, а также предохранительного клапана. [c.34]

Прн достижении деталью заданного размера прибор выдает команду на переключение режима шлифования. Сработает электромагнит /ЭМ, поршень золотника 6 переместится а правое положение. Масло на слив начинает поступать через регулируемый дроссель 7, вследствие чего скорость перемещения поршня 5 уменьшается, и дальнейшая обработка происходит в режиме чистового шлифования. При окончательной команде на прекращение обработки срабатывает электромагнит 2ЭМ, кран-переключатель устанавливается в положение быстрого отвода шлифовальной бабки. Масло под давлением по линии б поступает в правую полость цилиндра, левая полость oo64aef H со сливом. После отхода шлифовальной бабки в исходное положение обесточивается электромагнит 1ЭМ, срабатывает золотник 6, и масло под давлением поступает в левую полость цилиндра 2. Поршень, перемещаясь вправо, вытесняет масло на слив через обратный клапан. Масло из рабочей полости цилиндра 10 подводящего устройства также поступает на слив, измерительная скоба отходит от изделия. Вся система возвращается в исходное состояние. [c.144]

Обработка результатов моделирования процесса торможения (рис. 4, а — б) показала, что наибольшее количественное влияние на быстродействие и величину динамических нагрузок оказывает качество изготовления тормозного золотника. Несоблюдение расчетных значений геометрических размеров золотника приводит к увеличению времени торможения (рис. 4, б, здесь / (0) < fpam (0)) или к колебаниям скорости планшайбы (рис. А, в f (0) /расч (0)) при торможении. [c.73]

Гидравлическая САУ состоит из I) датчика - гидроцилиндра про-, дольного перемещения копировального суппорта, перепадом давления на поринв которого измеряется сила резания 2) регулятора - специального золотника с гидравлическим управлением от датчика, который встраивается в гидравлическую систему продольного суппорта и изменяет подачу в процессе обработки детали. [c.112]

На фиг. 23 показано крепление двумя половинками шайб а одинакового наруишого диаметра, которые удерживаются гайкой золотника. Крепление, в котором половинки шайб заменены головкой на шпинделе (фиг. 24), имеет меньше деталей, но оно связано с большими затратами материала и времени для обработки [c.786]

КОВ (20—80 мм) обычно применяют манжеты Г-образные, а для больших диаметров — V-об-разные. Допуски на обработку посадочных мест выдерживаются по 2-му классу точности. При коротких сервомоторах три наппавления подвижной части не допускается. Например, при наличии двух штоков они обычно рассматриваются как направляющие, а между поршнем и цилиндром обеспечивается некоторый зазор, рассчитанный из предельных отклонений в размерах штоков и их направлений. В котельных регуляторах сервомоторы снабжаются стопором с гидравлическим приводом, управляемым от золотника на колонке управления. [c.324]

Фиг. 87. Гидроэлектрическая схема станка 343 Харьковского станкозавода им. Молотова для шлифования кулачков распределительных валиков 1 — шестеренный насос 2— разгрузочный клапан S — стопор 4, 5, 6 w 7 — цилиндр врезания, диференциал, шестерни и ходовой винт, осуществляющие рабочую подачу 5 — дроссельный клапан регулирования подачи врезания 9, 10 w 11 - контакты, электронное реле времени и соленоид для опускания стопора 3 в конце врезания 12 - делительная планка стола 13 — цилиндр перемещения стола 14 - золотниковая коробка 15 - упор стола, воздействующий на рычаги золотниковой коробки 74 после обработки последнего кулачка 16 - цилиндр отвода шлифовальной бйбии в исходное положение, устраняет влияние зазоров во время шлифования 17 — цилиндр выключения осциллирующего движения шлифовального круга 18 п 19 цилиндр и рычаг отвода люльки в нерабочее положение 20 — контакты выключения электродвигателя изделия 21 22. 23 и 24 электродвигатели насоса гидропривода, шлифовального круга и нпсоса охлаждения 25, 26 и 27—контакты, соленоид и золотник включения алмазного устройства при отходе шлифовальной бабки 28 - дроссель регулирования скорости правки

Обработка детали может производиться по эталонной детали, устанавливаемой в центрах 9 w 10 или по шаблону, который крепится на траверсе. С помощью маховичка 5 производится смещение в поперечном направлении щупа с управляющим золотником, маховичком 11 — смещение эталона в про.юльном направлении. При копировании по шаблону продольные перемещения не предусмотрены. [c.638]

Сила трения покоя, определяющая начальную силу в момент трогания золотника, не является постоядной величиной и зависит от времени нахождения золотника под рабочим давлением в неподвижном состоянии величины рабочего давления зазора и тонкости фильтрации температуры рабочей жидкости материалов золотниковой пары и чистоты обработки их габаритных размеров золотника. [c.130]

Материалы золотниковых пар должны сохранять свои первоначальные размеры без коробления или изменения объема при работе и хранении. Незначительные перекосы и искривления золотника могут привести к резкому увеличению трения и даже заеданию его. Стабильностью в сохранении размеров обладают термообработанные стали типа ШХ15, 18ХНВА, 40ХНМА, 20Х с последующим снятием внутренних напряжений перед окончательной обработкой размеров. Для стабилизации размеров широко применяется обработка холодом с последующим старением. При работе золотников на кремнийоргани-ческих жидкостях и водных эмульсиях рекомендуется применять нержавеющие стали или обычные стали с антикоррозионными покрытиями. Для предупреждения коррозии окончательно обработанных деталей рекомендуется хранить их завернутыми в ингибированную бумагу или подвергать обработке ингибиторами. Обработка заключается в погружении деталей примерно на 5 мин в смесь рабочей жидкости (85% по весу) [c.131]

Наиболее точно могут быть обработаны плоские или цилиндрические поверхности, что определяет два типа контактных уплотнений. Уплотнения с цилиндрической формой уплотняющей поверхности называются радиальными (группа 2.1). Одним из примеров уплотнений радиальногб типа является золотниковая пара с зазором между золотником и втулкой 1—2 мкм (рис. 4, а). Такую точность обработки достигнуть чрезвычайно трудно, так как, кроме малого зазора, требуется еще и исключительно правильная форма цилиндрических поверхностей. Наиболее простыми, но и менее совершенными механическими радиальными уплотнениями являются уплотнения с разрезными металлическими кольцами (рис. 4, б), широко применяющиеся для поршней компрессоров и двигателей внутреннего сгорания. Достоинством их является простота и малые габариты в сочетании с надежностью [c.15]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...