Точность изготовления деталей методами резания

Точность изготовления деталей методами резания [c.118]

Методы обработки металлов давлением непрерывно совершенствуются и область их применения расширяется за счет сокращения объема менее экономичной механической обработки. При различных видах прокатки, прессования, объемной и листовой штамповки обеспечивается изготовление деталей по 3 и 4-му классам точности, что практически исключает обработку резанием. В промышленности не полностью используются потенциальные возможности обработки металлов давлением. Прокаткой, прессованием и штамповкой можно изготовлять значительно большее количество деталей с окончательными размерами, чем это делается в настоящее время, а механическая обработка в данном случае может сводиться лишь к отделочным и доводочным операциям. [c.200]

Виды и особенности обработки. Резание металлов применяется как основной метод обработки при изготовлении деталей с повышенными требованиями к точности их размеров, формы и особенно к чистоте поверхности (СВЧ-приборы, генераторные лампы и другие приборы). [c.43]

В учебнике изложены основные положения технологии машиностроения, освещены вопросы базирования и установки заготовок при обработке на станках, точности обработки и сборки, технологичности конструкции деталей и рационального выбора заготовок, а также принципы проектирования технологических процессов обработки резанием и сборки машин. Приведены сведения об электроискровой, анодно-механической и ультразвуковой обработках, а также методы изготовления деталей из пластмасс. Рассмотрены технологические процессы обработки резанием типовых деталей машин и узловой сборки. [c.2]

Обработка резанием—одна из наиболее распространенных операций при изготовлении деталей из конструкционных материалов. В настоящее время до 80% деталей машин, аппаратов и приборов изготовляется методом снятия стружки. Большое разнообразие конструкционных материалов, применяемых в машиностроении, а также высокие требования к точности и качеству обрабатываемых поверхностей ставят перед технологами проблемы изыскания методов и средств наиболее производительной и экономически целесообразной обработки резанием. [c.3]

При изготовлении деталей высоких классов точности из проката применяют в целях сокращения обработки снятием стружки холодное профильное волочение. Этим методом может быть получен профиль, соответствующий контуру готовой детали, причем размеры могут быть выдержаны с допусками, исключающими необходимость последующей обработки резанием. [c.161]

Холодная высадка, осуществляемая на высокопроизводительных прессах-автоматах, должна найти широкое применение при изготовлении крепежных и других деталей (толкателей, роликов, шариков, заглушек, мелких ступенчатых валиков и т. п.), как метод, обеспечивающий высокую точность изготовления, при которой отпадает необходимость в последующей обработке резанием. [c.476]

С другой стороны, область применения литых деталей и заготовок существенно расширяется за счет сложных деталей, не эффективно изготовляемых в настоящее время из кованых заготовок или непосредственно из проката, как, например, коленчатых валов двигателей, с чрезмерными объемами обработки резанием, затратами труда и металла, сложных мелких деталей маи]ин, заменяемых отливками, изготовленными разнообразными методами литья повышенной точности. [c.99]

Кузнечно-штамповочное производство занимает одно из ведущих мест в машиностроении. При изготовлении деталей ковкой и особенно штамповкой по сравнению с другими видами обработки достигается значительная экономия металла, повышается производительность труда и улучшается качество деталей. С развитием машиностроения повышается роль горячей объемной штамповки. Достаточно сказать, что современный самолет содержит по весу до 90, автомобиль до 80, а паровоз до 60% штампованных деталей. При штамповке, выполняемой современными прогрессивными методами, повышается точность, резко снижается или вовсе отпадает применение резания на металлообрабатывающих станках. Соотношение между парком кузнечного и металлорежущего оборудования является одним из критериев оценки уровня культуры производства. [c.10]

Одним из главных мероприятий, обеспечивающих изготовление качественной продукции, является создание прогрессивных технологических процессов. Передовая технология предусматривает лучшее использование оборудования и инструмента, улучшение отделки и чистоты поверхности деталей, повышение точности их обработки, механизации и автоматизации технологических процессов, внедрение высокопроизводительных методов работы — скоростного резания, электроискровой обработки металлов и т. д. [c.366]

Методы обработки высокопрочных деталей, например электроискровая обработка, анодно-механическая и др., могут дать в ряде случаев положительные результаты, но они связаны со значительными затратами и потому не находят широкого применения. То же самое можно отметить в отношении точного литья в вакууме или при защитном газе (аргоне). Однако литые детали не удовлетворяют тем высоким прочностным требованиям, которые могут обеспечить изделия, изготовленные из поковок или проката. К тому же повышенная точность и чистота поверхностей деталей могут быть получены лишь обработкой резанием, и, следовательно, в перспективе окончательная обработка снятием стружки остается превалирующим технологическим процессом. [c.325]

Благодаря высокой точности получаемых размеров, этот метод можно рекомендовать для изготовления литых деталей из сталей и сплавов, не поддающихся обработке резанием. [c.78]

Оболочки заформовывают в металлических контейнерах, прокаливают и заливают металлом. Этот метод применяют для получения сложных мелких отливок с минимальными припусками на обработку резанием, а также цельнолитых узлов машин, которые при обычных способах обработки пришлось бы собирать из нескольких деталей. Возможность получения отливок повышенной точности и хорошей чистоты поверхности делает этот процесс особенно перспективным для изготовления отливок из тугоплавких сплавов или из сплавов, трудно поддающихся обработке резанием. [c.224]

После выбора круга и балансировки его устанавливают на станок. Чтобы убедиться в прочности круга, его обкатывают на станке в течение 4—5 мин с установленным кожухом. Не обкатав шлифовальный круг, нельзя приступать к работе. После обкатки шли( ю-вального круга, его правят техническим алмазом, или алмазным карандашом. По окончании наладки шлифовального круга приступают к установке детали. Перед установкой детали на стол проверяют наличие забоин или других отклонений, так как качество и точность обработанной детали зависят от состояния рабочей поверхности стола. Если рабочий стол станка имеет поверхность, которая не может обеспечить качество и точность обрабатываемой детали, его шлифуют. Обычно стремятся при наименьшем съеме металла с поверхности стола получить высокую точность его поверхности. Во избежание нагрева стола рекомендуется его шлифовать глубиной резания не более 0,01 мм при минимальном числе оборотов. Общий съем металла при шлифовании стола не должен превышать 0,04— 0,05 мм. Получаемая поверхность должна быть тусклой и не иметь блестящих пятен и следов шлифовальных прижогов. После того как стол прошлифовали, его проверяют на точность. И только тогда приступают к установке деталей. Перед установкой деталей необходимо выбрать метод крепления их на столе. Детали, изготовленные из цветных металлов, немагнитны, поэтому для их крепления применяют машинные тиски и другие специальные приспособления. При шлифовании магнитных деталей, изготовленных из стали или чугуна, возможен случай продольного смещения деталей по столу под действием случайно возникших, повышенных сил резания. Поэтому шлифуемые детали необходимо охватить дополнительными подпорными стальными планками, которые являются опорой деталей. Высота опорных планок должна быть ниже шлифуемых деталей, чтобы в процессе шлифования круг их не касался. После установки деталей на рабочий стол станка, включают электромагнит и продольное движение стола. Шлифовальную бабку подводят вручную к шлифуемым деталям, постепенно вводя шлифовальный круг в соприкосновение с ними. Нельзя также подводить шлифовальный круг вплотную к детали на быстром ходу во избежание удара его [c.266]

Как правило, ответственные детали шпиндельных комплектов после обработки резанием проходят контроль и поступают на сборку с паспортами, в которых указаны фактические отклонения точностных параметров этих деталей контроль шпиндельных подшипников производится в основном на заводах единичного и мелкосерийного производства. Контроль шпиндельных подшипников позволяет определить их точность (входной контроль в соответствии с требованиями ГОСТа 520— 55) и применять методы селективной сборки, обеспечивающие полную или частичную компенсацию погрешностей их изготовления. [c.253]

Большинство полимеров хорошо поддается механической обработке на металлорежущих станках. При механической обработке применяют большие скорости резания и малые подачи. Инструмент для механической обработки применяют из быстрорежущей стали или твердых сплавов с углами резания, близкими к принятым для обработки цветных сплавов. Изготовление деталей методами механической обработки на металлорежупщх станках производят главным образом при необходимости обеспечить посадку П п 1П класса точности. В остальных случаях вполне возможно получение требуемых размеров непосредственно при формовании. [c.35]

Таким образом, в тех случаях, когда для изготовления деталей используются обычные трубные, литые и штампо- анные заготовки из пластичных металлов, метод дефор-шрующего протягивания отверстий с большими пласти- ескими деформациями без предварительной подготовки брабатываемой поверхности не обеспечивает высокого ка-ества и точности обработки. В таких случаях при повышен-1ых требованиях к поверхности отверстий деформирующее дотягивание следует использовать в качестве черновой перации, сочетая его с чистовой обработкой резанием, оторая необходима для удаления дефектного слоя металла аготовки. [c.141]

При установлении допусков и посадок для деталей из пластмасс [14] учитывались специфические физико-механические свойства пластмасс (в 5—10 раз больший, чем у стали коэффициент линейного расширения, в 10—100 раз меньший модуль упругости, способность к водо- и маслопогло-щению и изменению размеров при эксплуатации в зависимости от среды и времени и другие факторы). Поэтому для соединения пластмассовых деталей, кроме полей допусков и посадок по ГОСТу 7713—62, установлены дополнительные поля допусков, обеспечивающие посадки с большей величиной зазоров и натягов (на рис. 1.40 эти поля имеют перекрестную штриховку). Получающиеся в деталях из пластмасс уклоны должны располагаться в поле допуска. Точность размеров деталей из пластмасс зависит от колебания усадки материала при формообразовании, от конструкции деталей и положения отдельных ее поверхностей при изготовлении в прессформе, от технологических условий изготовления деталей и может соответствовать классам За—5 и грубее. Методика определения точности деталей и расчет посадок для деталей из пластмасс приведены в работах [14, 70]. Для получения точности размеров и надежных посадок классов точности 2а и За необходимы тщательный отбор исходных пластмассовых материалов по наименьшему колебанию усадки, стабильный технологический процесс прессования или литья и определенные условия эксплуатации узлов машин с деталями из пластмасс. Обработкой резанием деталей из пластмасс можно получить точность в пределах 2а — 5 классов, в зависимости от методов и режимов обработки. [c.110]

Разработанная советскими учеными схема возникновения и распространения теп,ловых потоков (рис. 2.8) позволяет определить направления и интенсивности тепловых потоков, градиенты температур в контактных областях и характеристики температурного поля р. зоне резания, основные закономерности теплообмена. между инструментом, деталью и окружающей средой, а также получить качественное и количественное представление о тепловом балансе при резании различных материалов. Звание этих закономерностей имеет большое значение для рациона.тьиого конструирования и эксплуатации режущих инструментов, применения эффективных методов смазки и охлаждения, повышения точности и работоспособ-1ЮСТИ изготовленных деталей. [c.41]

Получающиеся на деталях из пластмасс технологические уклоны должнь быть расположены в поле допуска. Точность размеров деталей из пластмаа зависит от колебания усадки материала при формообразовании, конструк ции деталей и положения отдельных ее поверхностей в пресс-форме технологических условий изготовления деталей и может соответствоватг 9-му квалитету и грубее. Обработкой резанием деталей из пластмасс можнс достичь точности в пределах 8 - 12-го квалитетов в зависимости от методоЕ и режимов обработки. Допуски на неответственные размеры деталей и пластмасс нужно назначать по 14—16-му квалитетам. [c.190]

Прогресс в области технологии машиностроения и приборостроения характеризуется внедрением принципиально новых методов изготовления заготовок, повышающих их точность и максимально приближающих форму и размеры к форме и размерам готовых деталей (профильная прокатка, поперечно-винтовая прокатка, точная штамповка, точное литье и др.), широким применением электрических методов нагрева, электрофизических и электрохимических методов обработки, скоростного резания. Все более широкая автоматизация технологических процессов, применение переналаживаемых автоматических линий, станков с числовым программным управлением и обрабатывающих центров открывают пути к реализации решений XXV съезда КПСС о переходе к комплексной автоматизации всего производственного процесса и управления им на основе автоматических самонастраи- вающихся систем, с широким использованием средств электронно-вычислительной техники. [c.4]

Окончательные размеры деталей, изготовленных по 02—10 классам точности, могут.быть получены как механической обработкой резанием, так и различными методами бесстружечной обработки (см. табл. 9). [c.15]

Многоцелевые станки с ЧПУ (обрабатывающие центры) с середины 70-х годов стали выпускаться в СССР и за рубежом во все возрастающих количествах. Они позволяют при применении спутников автоматизировать выпуск широкой номенклатуры корпусных деталей и являются одним из основных видов оборудования ГАП, Уже работают ГПС, обеспечивающие изготовление 100—300 деталей различных наименований. Обрабатывающие центры снабжены суппортами, шпинделями, подача которых контролируется встроенными датчиками, поворотными столами также со встроенными датчиками, что обеспечивает возможность программируемого поворота на большое число различных углов револьверными головками или магазинами с числом инструментов, составляющим десятки и сотни штук датчиками касания для проверки правильности и базирования спутников или деталей, контроля закрепления детали, распределения припусков и точности. Датчики касания могут быть использованы и как средства диагностирования. Установка на нуль датчиков станка может быть проверена с помощью датчиков касания (нулевых головок) и специальных базовых поверхностей на станине станка. Таким же образом могут быть измерены тепловые деформации шпинделя. Ряд станков оснащен средствами автоматизации загрузки устройствами автоматической смены поддонов-спутников и средствами распознавания маркировки поддонов. Предусматривается возможность загрузки и разгрузки поддонов с помощью автоматических транспортных тележек и промышленных роботов, применяются средства счета обработанных деталей и планирование смены инструмента по времени его работы. Решаются вопросы диагностирования состояния инструмента. Для этого применяется ряд методов контроль по величине усилий резания (тензометрирование на резцедержке) контроль усилий, действующих на переднюю опору шпинделя (тензометрирование наружного кольца подшипника) определение [c.145]

Допуски 6—11-го классов точности (б6—611) — большие допуски — предназначены для размеров деталей, не входящих в сопряжения, т. е. для свободных размеров . Окончательные размеры деталей, изготовленные по 01 — 11-му классам точности (601—611), могут быть получены как механической обработкой резанием, так и различными методами бесстружечной технологии (см. табл. 43). [c.42]

Методы ротационной обработки 3i[a-чигельно расширяют область применения процессов холодного объемного деформирования, так как ло-каль[1ый характер приложения нагрузки приводит к снижению как общей силы деформирования, так и контактных напряжений, действующих на инструмент. Точность размеров получаемых детален соответствует 8—11-му квалитету, а шероховатость поверхностей Ra = 5- 0,63 мкм. Высокая точность обработки обеспечивает сокращение расхода металла примерно иа 30%, а также снижение трудоемкости изготовления детали примерно иа 20 % по сравнению с обработкой резанием. Торцовая раскатка способствует улучшению физико-механических свойств обрабатываемого металла, обеспечивает оптимальное расположение его волокон, что повышает эксплуатационные свойства получаемых деталей Низкая стоимость оснастки, незначительное время подготовки производства, использование оборудования ошосигельно небольшой мощности при изготовлении крупногабаритных деталей позволяют применять процесс торцовой раскатки и в мелкосерийном производстве. Данный процесс легко автоматизировать, что позволяет создать иа его основе участки гибкого автоматизированного производства. [c.350]

Под шестым знаком технологического кода выступает признак вид детали по технологическому методу . Этот признак является связующим звеном между основными признаками технологической классификации и признаками, характеризующими вид детали по технологическому процессу (методу изготовления). Эти признаки образуют вторуло часть технологического кода детали. Набор этих признаков различен для деталей, получаемых литьем, обработкой давлением, куда входят ковка и горячая штамповка, холодная штамповка, обработка резанием и прочие. Эта часть имеет восемь знаков. Сюда входят такие признаки как вид исходной заготовки, квалитет, параметр шероховатости, отклонение формы и расположения поверхностей, степени точности на отклонение формы и расположения поверхностей, степени точности на отклонение формы и расположение поверхностей, харак- [c.251]

Обработка резанием является и на многие годы останется основным технологическим приемом изготовления точных деталей машин н механизмов. Трудоемкость механосборочного производства в большинстве отраслей машиностроения значительно превышает трудоемкость лнтейных, ковочных и штамповочных процессов, взятых вместе. Обработка резанием имеет достаточно высокую производительность и отличается исключительной точностью. Нужно также учитывать универсальность и гибкость обработки резанием, обеспечиваюш.ие ее преимущество перед другими методами формообразования, особенно в индивидуальном и мелкосерийном производствах. [c.3]

Основная трудность, с которой сталкиваются при обработке резанием, это чрезмерно большие припуски, оставляемые на обработку, вследствие невысокой точности литых, кованых н штампованных заготовок. Это удорожает процесс механической обработки и усложняет дробление, уборку и транспортировку стружки. По мере совершенствования методов обработки без снятия стружки некоторые операции механической обработки отпадут, а трудозатраты на другие сократятся в связи с уменьшением припуска. Изменится и качественный состав операций уменьшится объем простых высокопроизводительных обдирочных операций и увеличится объем сложных трудоемких финишных операций. Однако значительного сокращ,ения объема обработки конструкционных материалов резанием ожидать нельзя, так как с каждым годом усложняются конструктивные формы деталей и возрастают требования к точности и качеству их изготовления. [c.3]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...