Виды металлокерамических материалов

ВИДЫ МЕТАЛЛОКЕРАМИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ [c.255]

Основными видами металлокерамических материалов являются [c.255]

Антифрикционные свойства некоторых металлокерамических материалов можно видеть из следующей таблицы. [c.637]

Маршруты технологические — см. Технологические маршруты Мастер-пуансон для холодного выдавливания полостей в пуансонах 145 Материалы — см. также по видам материалов, например Металлокерамические материалы, Металлы-, Пластмассы-, Сплавы [c.444]

Одним из компонентов металлокерамических материалов является железо (до 7%), повышающее коэффициент трения и снижающее износ. Металлокерамические фрикционные материалы применяют в виде слоя или прокладки на стальном диске, ленте, колодке и т. н. [c.217]

Металлокерамические материалы применяются в муфтах в виде слоев, которые наносятся на стальные детали муфты диски, ленты, колодки. Соединение слоя металлокерамического материала со сталью диска, колодки и т. п. происходит при спекании под давлением. [c.171]

Заготовки из металлокерамики. Металлокерамические материалы и детали изготовляют из порошков различных металлов или из смеси их с неметаллическими порошками, например графита, кремнезема, асбеста и др. Этот вид заготовок в основном применяют для производства деталей, которые не мо-гут быть изготовлены другими методами из тугоплавких элементов (вольфрама, молибдена, магнитных материалов и пр.), из металлов, не образующих сплавов, из материалов, состоящих из смеси металла с неметаллами (медь — графит) и из. пористых материалов. [c.19]

Основные виды металлокерамической продукции изделия из тугоплавких металлов твердые сплавы алмазно-металлические изделия жаропрочные сплавы антифрикционные и фрикционные материалы пористые изделия детали машин магнитные, контактные и электротехнические материалы и изделия. При этом изделия из тугоплавких металлов и соединений, твердые сплавы, композиции [c.103]

Совершенно иной метод наложения металлического покрытия на. металлокерамические материалы был предложен Куз-миком. Согласно его методу, запатентованному в Англии, гальваническое покрытие сначала наносится на сырое прессованное изделие, после чего следует спекание под газовой защитой при 1100°С. При этом все заключенные в порах остатки электролита и солей испаряются, а покрытие частично диффундирует в основной металл. Таким образом можно получить даже на металлокерамической стали с содержанием 1 % графита прочно сцепленное коррозионностойкое медно-никелевое покрытие, которое при высоких требованиях к декоративному внешнему виду может быть подвергнуто еще и дополнительному полированию. [c.368]

Виды заготовок. Для втулок с диаметром отверстия до 20 мм применяют калиброванные или горячекатаные прутки, а также отливки в виде сплошных болванок. Для втулок с диаметром отверстия более 20 мм применяют цельнотянутые трубы или литые заготовки с отверстиями при этом применяют литье в земляные формы машинной формовки, литье в постоянные металлические формы, центробежное литье и литье под давлением. Для свернутых тонкостенных втулок с открытым швом применяют латунный или бронзовый полосовой материал для таких втулок возможно также применение биметаллической ленты. Заготовки из металлокерамических материалов получают прессованием и спеканием. Заготовки из пластмасс получают также прессованием. Заготовки для втулок, полученные прессованием и литьем под давлением, могут быть выполнены с центральным отверстием практически без ограничения его диаметрального размера, а именно до 3 мм и менее, в зависимости от применяемого сплава. [c.412]

Выбираемое сочетание металлических материалов для цапф и подшипников должно способствовать уменьшению износа и обеспечить хорошую прирабатываемость. В простейшем случае подшипники, как и валы (оси), изготовляются из стали, но при этом назначается меньшая твердость материала для улучшения условий трения. При сочетании материалов сталь— сталь нужно мириться с большими потерями на трение, повышенным износом трущихся поверхностей и потерей точности вследствие этого. Цилиндрические опоры с таким сочетанием материалов применяются в неответственных шарнирах, для установки собачек храповых механизмов, защелок и т. д. Наилучшим является сочетание материалов сталь — оловянистая бронза, но из-за дефицитности такой бронзы используются ее заменители, латунь. Металлокерамика относится к группе композиционных материалов. Металлокерамические материалы получаются спеканием под давлением смесей, образуемых на основе металлических порошков. Различаются бронзо-графит (9—10% олова, 1—4% графита, остальное — медь), железо-графит (1—3% графита, остальное — железо). Подшипники из металлокерамики выполняются в виде втулок, запрессовываемых в плату. Пористость металлокерамических материалов позволяет их использовать для подшипников в тех случаях, когда затрудняется возможность регулярной смазки опор. Конструкция опоры с металлокерамической втулкой представлена на рис. 15.13. Вокруг втулки 1 размещен сальник 2, пропитанный маслом и содержащий запас смазки, достаточный для продолжительной работы подшипника. Нагрузочная способность металлокерамических подшипников выше, чем у металлических подшипников, только при малых скоростях скольжения. [c.524]

Металлокерамические магниты в готовом виде имеют небольшую пористость (2—5/ii), которая несколько снижает их магнитные характеристики. Достоинствами металлокерамических магнитов являются чистота их поверхности, не требующая дополнительной обработки, и точность заданных размеров. Магниты из металлокерамических материалов могут обрабатываться только шлифованием. [c.83]

Фрикционные материалы. Фрикционные металлокерамические материалы имеют в своем составе три типа компонентов — металлы, составляющие его основу, графит, смазывающий и предохраняющий материал от износа, и наполнители в виде кремния, асбеста, кремнезема, повышающие коэффициент трения материала. [c.320]

Конструкционные металлокерамические материалы и изделия могут быть, в свою очередь, классифицированы на определенные виды (рис. 12). - [c.31]

При работе механизмов при высоких температурах, в химически активных средах и в вакууме жидкие смазки теряют свои свойства. В этих случаях применяют твердые смазки, к которым относятся графит, а также сульфиды и селениды молибдена или вольфрама. Из твердых смазок наибольшее распространение получил дисульфид молибдена (МоЗ ), который наносится на трущиеся поверхности в виде пленки толщиной 20. . . 30 мкм и применяется в обычных условиях и 1 вакууме при больших перепадах температур (—180. .. -г 400 С) и высоких удельных давлениях. В опорах трения часто применяют металлокерамические самосмазывающиеся материалы в виде бронзо-графитовых и железо-графитовых материалов, где кроме твердой смазки (графита) присутствует жидкая смазка, заполняющая поры материала. Применяют также пористые антифрикционные материалы на основе меди и серебра, поры которых заполнены сульфидами, селенидами и теллуридами молибдена, вольфрама, ниобия. В этих случаях твердая смазка обеспечивает высокую несущую способность и малые коэффициенты трения. [c.168]

Компактные антифрикционные материалы. Применение методов порошковой металлургии для получения свинцовистой бронзы в виде ленты и биметаллических вкладышей позволяет избежать ряда трудностей, связанных с ликвацией, и изготовлять продукцию более экономно и с лучшим выходом годного. Из табл. 14 видно, что металлокерамическая свинцовистая бронза превосходит литую-как по значениям предельной допустимой нагрузки, так и по прочности. [c.588]

В качестве исходных материалов используют металлические или металлокерамические порошки, образующие матрицу, и армирующие волокна в виде непрерывных или дискретных волокон, либо в виде металлических сеток. Оборудование, применяемое при изготовлении композиционных материалов, как правило, существенно не отличается от оборудования, применяемого в порошковой металлургии. В основном это разного типа вибрационные столы для уплотнения смеси, прессы, печи для спекания и др. [c.150]

В зависимости от вида нагрузки, прикладываемой к исследуемому объекту, следует выделить три основных варианта стендов первый предназначен для исследования термической стойкости и термической усталости охлаждаемых и неохлаждаемых турбинных лопаток, а также различных образцов из металлокерамических, литых и деформируемых материалов при температурах потока, не превышающих 1700° С второй (система II) предназначен для исследования термической усталости рабочих лопаток и их моделей при переменных тепловых и механических статических нагружениях третий (система I) предназначен для исследования термической усталости рабочих лопаток и их моделей (или образцов) при переменных тепловом и механическом вибрационном нагружениях. [c.188]

Основные виды металлокера1Шческих материалов 1) антифрикционные пористые и непористые 2) фрикционные 3) плотные металлокерамические 4) пористые металлокерамические. [c.320]

Жаропрочные металлокерамические материалы, а также различные огнеупорные материалы, предназначенные для работы в качестве элементов современных машин, как известно, изготавливаются часто сразу в виде готовых деталей, требующих небольшой последуюш ей механической обработки. Такие материалы обладают большой неоднородностью физических свойств как по объему, так и в различных образцах одной партии и тем более в разных партиях. Свойства материалов вследствие особенностей их изготовления могут изменяться в зависимости от их геометрии и размеров. При поисковых исследованиях по созданию материалов принципиально новых классов, предназначенных для работы в условиях высоких скоростей газового потока и температур, часто необходимо дать оценку теплофизических характеристик конкретной детали или упрощенных образцов с подобной технологией изготовления. Иногда необходи.мо дать эту оценку при испытаниях деталей непосредственно на испытательных стендах, где изучаются одновременно такие свойства, как эрозия, окисляемость, устойчивость к термическим напряжениям и т. д. [c.70]

Для определения коэффициента температуропроводности металлокерамических материалов использовались кольцевые образцы 0 50/25, толщиной 12,5 мм, которые набирались в виде пакета из 6—7 шт. на специальный полый болт с головкой и гайкой обтекаемой формы. Пакет продувался на газодинамическом стенде потоком газов — продуктов сгорания керосина в воздухе при дозвуковых скоростях потока и температурах до 1000° С. Температура колец контролировалась платиноро-дий-платиновыми термопарами, заделанными на наружном и внутреннем радиусах кольца в специальных аксиальных сверлениях 0 3 мм. Горячие спаи термопар расчеканивались с помощью специальных металлических чопиков. Изоляция электродов термопар выполнялась обмоткой их нитью из кремнийорганического волокна. Электроды термопар укладывались вдоль изотерм в специальных пазах. После выдержки при заданной температуре в течение 10—15 мин для обеспечения равномерного прогрева резко выключается с помощью магнитного клапана подача топлива. Кольца по периферии обдуваются холодным воздухом. Благодаря тому что стенки камеры сгорания и жаровой трубы, выравнивающей температуру и скорости газового потока, тонкие и нагреваются при работе до температуры примерно вдвое ниже температуры нагретых колец, воздушный поток после отсечки топлива, обладая сравнительно большой весовой скоростью, мало изменяет свою температуру в течение времени охлаждения образцов. [c.71]

Различают пористые, электротехнические, конструкционные, инструментальные и жаростойкие материалы (керметы). Пористые материалы — это так называемые антифрикционные и фрикционные материалы, фильтры для химической промышленности и фильтры специального назначения. Антифрикционные металлокерамические материалы применяют для деталей трения, где требуется стабильный коэффициент трения с минимальным значением. Это железографит и брон-зографит, полученные прессованием и спеканием порошков железа или бронзы (2—5%) и графита таким образом, чтобы образовалась пористость в пределах 15—30%, которую заполняют машинным маслом, и деталь становится самосмазывающейся. Фрикционные материалы применяют для деталей с высоким коэффициентом трения, которые используют в тормозных устройствах, и онм обычно бывают на медной и железной основах. В состав таких материалов входят свинец, никель, асбест, графит и т. д. Фрикционные материалы используют в виде биметаллических изделий. Фрикционный слой крепят механически или напекают на стальную основу. Спеченные фильтры применяют в химической промышленности. [c.32]

Режущий инстру.мент п.меет рабочую (режущую) и присоедпнительпую части. Рабочую часть изготовляют из инструментального матерпала (целиком плп Т0Л1ЛЮ режущие элементы), присоединительную — пз конструкционной сталп. Основные виды инструментальных материалов для режущих инстру.мен-тов — быстрорежущие стали и металлокерамические твердые сплавы. [c.269]

Для уменьшения трения применяют специальные смазочные материалы. Во многих приборах, например часах и др., для этого используют подшипники (камневые опоры), изготовленные из минералов (рубина, сапфира, искусственного корунда). Кроме того, применяют подшипники, выполненные в виде втулок из антифрикционных металлов, пластмасс или металлокерамических материалов, предварительно пропитанных смазочными материалами (в этих условиях последние сохраняются в течение всего ресурса работы подшипника — 3000—5000 ч). Опоры, в которых применяют смазочные материалы или пропитанные ими подшипники, называются опорами [c.192]

Неразъемные подшипники могут быть выполнены за одно целое со станиной 1 (рис. 10.1) или в виде втулки 1, установленной в корпус подшипника 2 (рис. 10.2). В первом случае станину 1 и во втором втулку изготовляют из материалов, обладающих хорошими антифрикционными свойствами антифрикционного чугуна, АЧС-1, АЧК-1, АЧК-2, бронзы оловянной БрОФ10-1, БрОЦС6-6-3, латуни марок ЛМц(Х 58-2-2-2, ЛАЖМц 66-6-3-2, баббитов Б89, Б83, Б16, алюминиевых сплавов, металлокерамических материалов, текстолита, капрона, специально обработанного дерева, резины (при смазке водой), графита (в виде порошка, из которого прессуют вкладыши) и др. [c.303]

С учетом актуальных задач аналитического контроля в отрасли [107] в числе приоритетных направлений можно отметить развитие выпуска СО для целей автоматизированного управления технологическими процессами обогащения минерального сырья такие СО должны быть рассчитаны на анализ как с отбором проб, так и без него (в потоке) с использованием наиболее перспективных методов — рентгенофлуоресцентного, активационного и др. для обеспечения уже сформировавшихся и перспективных потребностей производства и потребления чистых металлов и полупроводниковых соединений, а также сверхпроводящих материалов (контроль содержания традиционными методами и перспективными новыми, нанример методом реакционной газовой экстракции для определения ряда элементов в виде летучих гидридов [108]), перспективных конструкционных материалов (жаропрочных, жаростойких, корро-зионно-устойчивых и других) на основе цветных металлов и их соединений цветных металлов и их соединений, используемых в радиоэлектронике, делящихся материалов для ядерной энергетики, металлокерамических материалов. [c.49]

П10 с т о я я н ы е м е т а л л о к е р а м и -ческие магниты представляют собой оплавы на основе железа, легированные никелем, кобальтом, алюминием и другими металлами. После прессования и спекания магниты подвергают закалке, закалке и отпуску и другим видам термообработки. Магнитные металлокерамические материалы применяют при изготовлении постоянных магнитов для аппаратов связи, медицинских приб0 р0в, узлов зажигания двигателей, полюсов небольших двигателей постоянного тока и т. д. Выпускают их в виде пластин, полос, втулок, колец. [c.423]

Свойства покрытий могут быть существенно улучшены последующей термообработкой. Так, если плотность и разрывная прочность напыленного плазменной струей вольфрама составляют соответственно 86/о и 1540 кг/см , то после спекания в восстановительной атмосфере эти величины поднялись до 93 % и 4900 кг/см . Эти характеристики не ниже свойств холоднопрессованного и спеченного вольфрама, что дало возможность изготавливать методом напыления заготовки для ковки и изделия по методу удаляемых моделей. Нами получены данные по влиянию термообработки на прочность сцепления плазменного покрытия из стали Х12Ф, используемой в виде порошковой проволоки, с металлокерамическими материалами для поршневых колец. [c.172]

На явлении эрозии основанью бработка поверхности изделий песком или другими абразивными материалами, снятие окалины со слитков и т. п. В последние годы получили развитие новые направления обработки материалов ультразвуковая обработка, гидро- и электроэрозионная обработка металлов и т. д. Некоторые виды обработки металлов (электроискровая и элек-троимпульсная) при изготовлении изделий из весьма твердых сплавов и металлокерамических материалов не находит себе конкурентов среди известных методов обработки металлов резанием. [c.6]

Различные марки фрикционных материалов на медной основе имеют сухой коэффицент трения 0,55—0,2 коэффициент трения со смазкой в статических условиях до 0,15, в динамических условиях до 0,05. Обычно коэффициент трения несколько уменьшается с повышением давления, скорости скольжения и температуры. Прочность фрикционного слоя бронзы незначительна Овр =3,5 кГ1ммК Поэтому металлокерамические фрикционные материалы применяются в виде слоя или прокладки на стальном опорном слое (диски, ленты, башмаки). Толщина металлокерампческого слоя дисков, применяемых для авиации, 0,25—2 мм, для. автомобилей, тракторов, танков 2—10 мм. Толщина опорного стального слоя. 0,8—3,2 мм. [c.596]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...