Антифрикционные компактные

Различают пористые и компактные антифрикционные металлокерамические материалы. В пористых материалах для подшипников трения — скольжения 15—40% от объема занимают соты , в которые попадает смазка (эффект самосмазывающегося подшипника). [c.311]

Порошковые антифрикционные материалы подразделяются на пористые и компактные. [c.577]

Компактные антифрикционные материалы. Применение методов порошковой металлургии для получения свинцовистой бронзы в виде ленты и биметаллических вкладышей позволяет избежать ряда трудностей, связанных с ликвацией, и изготовлять продукцию более экономно и с лучшим выходом годного. Из табл. 14 видно, что металлокерамическая свинцовистая бронза превосходит литую-как по значениям предельной допустимой нагрузки, так и по прочности. [c.588]

Антифрикционные характеристики материалов Пористый материал Компактный материал [c.119]

Стандартные марки антифрикционных чугунов обозначаются гремя буквами. Буквенная часть марок означает АЧ — антифрикционный чугун, С — серый чугун (о пластинчатым графитом), К ковкий (с компактным графитом), В — высокопрочный (о шаровидным графитом). Пример условного обозначения отливки из антифрикционного чугуна марки АЧС-5 [c.316]

Металлокерамические антифрикционные материалы разделяются на три группы а) пористые подшипники, б) компактные металлокерамические антифрикционные материалы, в) антифрикционные материалы с неметаллическими составляющими. [c.255]

Компактные (непористые) металлокерамические антифрикционные материалы [c.264]

Буквы в обозначениях марок чугунов означают АЧ — антифрикционный чугун, С — серый чугун с пластинчатым графитом, В — высокопрочный чугун с шаровидным графитом, К — ковкий чугун с хлопьевидным (компактным) графитом. [c.256]

В обозначении марки АЧ — антифрикционный чугун, С — серый с пластинчатым графитом, В — высокопрочный с шаровидным графитом, К — ковкий с компактным графитом цифра — порядковый номер марки. [c.420]

Вследствие небольших температурных деформаций диска 6 зазоры раскрываются незначительно, что повышает работоспособность уплотнений и приводит к снижению утечек воздуха. Уплотнения 5 установлены на опор-, ных рамках и прижаты к боковым полотнам диска с двух сторон. Опорная рамка имеет периферийную часть и поперечную балку, разделяющую полотно диска на газовый Г и воздушный В секторы. Диск 6 насажен на центральный вал < закрепленный в подшипниках с помощью сферического шарнира 9. На периферии ротора выполнен кольцевой фланец 7, на обоих сторонах которого установлены антифрикционные кольцевые накладки /, взаимодействующие с опорной кольцевой дорожкой J0 в корпусе. Кольцевой фланец с антифрикционными накладками уменьшает термическую деформацию ротора, устраняет перекос уплотняемых поверхностей и препятствует раскрытию зазоров уплотнений. Компактность насадки составляет 4...5 тыс. mVm". [c.401]

Ч. к. для износостойких отливок легируют медью, марганцем или молибденом (см. Чугун антифрикционный). Легирование серой способствует выделению графита в более компактной форме, близкой к шарообразной, и позволяет повышать содержание кремния в чугуне с целью сокращения длительности отжига. В совр. произ-ве Ч. к. широко используется его модифицирование, т. е. обработка добавками — модификаторами (табл. 2) до разливки в формы (см. Модифицирование чугуна). Основная цель модифицирования — сокращение длительности отжига и предотвращение образования пластинчатого графита (придание графиту шаровидной формы). [c.442]

МШ). Простота и компактность в сочетании с низкой стоимостью обеспечили этим УПС широкое распространение в гидро- и пневмоцилиндрах и других устройствах. Они допускают большие монтажные деформации, поэтому пригодны для монтажа в компактные неразъемные места установки. Антифрикционные свойства и ресурс эластомерных УПС относительно невысокие. [c.160]

К достоинствам этого метода нужно отнести резкое сокращение расхода металла. При обычных способах производства деталей отходы металла составляют примерно 30%о, а иногда и выше, в процессе же производства металлокерамических деталей отходы составляют не более 3—4% и, кроме того, плотность антифрикционных металлокерамических материалов вследствие их пористости на 25—35% меньше удельного веса компактных материалов. [c.406]

Антифрикционные порошковые сплавы. Применение порошковых сплавов для изготовления антифрикционных изделий (подшипников, втулок, вкладышей и др.), работающих при малых скоростях вращения вала и удельной нагрузке пе более 100 кПм.ч (1000 МПа), вместо компактных антифрикционных сплавов пмеет ряд преимуществ. [c.510]

Известно, что лучшими антифрикционными свойствами обладают материалы с мелкозернистой структурой, состоящей из твердых и мягких составляющих. Металлокерамические пористые антифрикционные материалы наиболее полно удовлетворяют этим требованиям, Метод порошковой металлургии позволяет широко варьировать химический состав антифрикционных материалов и вводить такие элементы, которые нельзя ввести в обычные литые материалы. Наличие пор обеспечивает превосходную прирабатываемость и позволяет с успехом использовать для подшипников материалы, которые в компактном состоянии не обладают антифрикционными свойствами, например железо. С другой стороны, поры создают постоянный резервуар масла, которое все время обеспечивает низкий коэффициент [c.351]

При формовании заготовками из порошков определенного химического состава прессованием придают форму и размеры готовых деталей, после чего их направляют на спекание. При спекании непрочные прессованные заготовки превращаются в прочное спеченное тело со свойствами, приближающимися к свойствам беспористого компактного материала. Температура спекания деталей из конструкционных материалов на основе железа с добавками графита, никеля и других компонентов составляет 1100—1200 °С. Температура спекания изделий антифрикционного назначения на основе железа составляет 1000— 1050 °С, на основе бронзы — 850—950 °С. Спекание проводят в течение 0,5—1,5 ч в нагревательных печах, как правило, в за- [c.248]

АЧ - антифрикционный чугун С - серый с пластинчатым графитом В - высокопрочный с шаровидным графитом К - ковкий с компактным графитом. [c.657]

Сравнение антифрикционных свойств металлокерамических и компактных материалов показывает, что металлокерамические материалы обладают и более низким коэффициентом трения, и лучшей прнрабатываемостью. Например, коэффициент трения свинцовистой бронзы литой равен 0,01, а пористой 0,005— [c.637]

Металлические порошковые материалы. Известны следующие разновидности материалов порошковой металлургии конструкционные, инструментальные, жаропрочные (различные детали летательных аппаратов, работающих ппч высоких температурах), фрикционные (тормозные узлы самолетов, тракторов и других машин), пористые (объем пор 10—30%) и высокопористые (объем пор больше 30%), в том числе антифрикционные (пористые подшипники в узлах трения, в том числе самосмазывающиеся, обладающие высокой сопротивляемостью износу, хорошей прирабатываемостью и низким коэффициентом трения). Из пористых материалов изготавливаются фильтры с легко восстанавливаемоа фильтрующей способностью потеющие детали, которые в одних случаях эффективно охлаждаются испаряющейся жидкостью, проходящей через них в других случаях согреваются фильтрующейся жидкостью, что необходимо, например, при борьбе с обледенением самолетов. В табл. 1.29 (см. приложение I) произведено сопоставление свойств различных пористых и компактных материалов. [c.369]

Антифрикционные спеченные материалы применяются главным образом для производства втулок и подшипников скольжения. Различают две группы таких материалов пористые и компактные (напористые). Наибольшее распространение получили материалы первой группы, К ней относятся а) бронзовые и бронзографитовые с пористостью 20—30% б) железные с пористостью 15—30% в) железографитовые с пористостью 20—30% г) железомедные и железомеднографитовые д) алюминиевожелезографитовые и алюминиевомеднографитовые. [c.247]

Для улучшения антифрикционных свойств пористых подшипников на железной основе в последние годы их пропитывали серой и сульфидными соединениями, в частности сульфидом молибдена. Вполне оправдавший себя в качестве смазки в условиях сухого трения на компактных подшипниках сульфид молибдена не дал, однако, достаточно устойчивых результатов при применении его к пористым спеченным подшипникам. Более надежные результаты были получены при пропитке пористых подшипников политетрафлюор-этилепом (торговые обозначения флюон, тефлон). Эта пластмасса обладает низким коэффициентом трения (0,04—0,05) и химически стойка до температур порядка 300° С. [c.330]

Двуслойные порошковые изделия могут быть получены не только способом прокатки, но и обычным прессованием. Порошковый материал наносят на компактный металл (на стальную ленту либо литую заготовку), затем прессуют и спекают или же проводят спекание под давлением. Так изготовляют фрикционные диски и различные антифрикционные детали. Иногда применяют спекание неспрессованного порошка и в насыпном виде. Пористый спрессованный порошковый материал во время спекания может быть пропитан легкоплавкими сплавами (свинцом, антифрикционными составами). [c.135]

Наряду с пористыми антифрикционными материалами методами порошковой металлургии готовят компактные, непористые металлокерамические сплавы. Их производят главным образом в виде двух- и трехслойного металла, основу которого составляет металлическая лента или другая металлическая опора. Описание метода приготовления таких сплавов было дано на стр. 135. Б автомобильных, авиационных двигателях и дизелях для коренных и шатунных подшипников применяют триметал-лические (трехслойные) вкладыши. На стальную ленту наносят смесь порошков яз 60% меди и 40% никеля с последующим спеканием и пропиткой баббитом. Для подшипников, работающих в очень тяжелых условиях, применяют металлокерамические сплавы на основе карбидов вольфрама. Они отличаются чрезвычайно высокой износостойкостью и работают во много раз дольше обычных шариковых подшипников. [c.139]

Антифрикционные сплавы получают из порошков как черных, так и цветных металлов. Их применяют для изготовления поршневых колец автомобиля, самосмазывающихся подшипников и других деталей. После составления шихты и получения порошков металлов последние спрессовывают в штампах под давлением 1000—6000 кг/см , а затем спекают при температуре, равной 0,4 температуры плавления основного металла (что обеспечивает возможность протекания в порошках процесса диффузии). Изменяя режимы прессования и спекания, можно получить антифрикционные сплавы различной степени пористости, т. е. с большим или меньшим числом пустот. В связи с этим порошковые антифрикционные сплавы подразделяются на пористые, компактные (непористые) и материалы с неметаллическими составляюшими. [c.243]

Известно, что лучшими антифрикционными свойствами обладают материалы с мелкозернистой структурой, состоящей из твердых и мягких составляющих. Спеченные пористые антифрикционные материалы наиболее полно удовлетворяют этим требованиям. Метод порошковой металлургии позволяет изменять химический состав антифрикционных материалов в широких пределах. Наличие пор обеспечивает превосходную прирабатывае-мость и позволяет с успехом использовать для подшипников материалы, которые в компактном состоянии не обладают антифрикционными свойствами, например железо. Кроме того, поры создают постоянный резервуар масла, которое обеспечивает низкий коэффициент трения. Способность пористых подшипников самосмазывать-ся (за счет выдавливания масла из пор на трущуюся поверхность) позволяет в ряде случаев вообще отказаться от подвода масла извне, что очень важно для труднодоступных узлов машин, а также в тех случаях, когда возможен брак продукции вследствие попадания в нее смазки от масленок, маслопроводов и т. п. (тек- [c.371]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...