Углеродистые на больших глубинах

На больших глубинах скорость коррозии ниже, чем в поверхностных слоях (рис. 6). Средние скорости коррозии углеродистой стали уменьшаются с глубиной погружения, а степень местных поражений повышается. Рост глубины каверн связан с неравномерностью обрастания поверхности металла живой и неживой органикой и образованием пар дифференциальной аэрации из-за неодинакового притока кислорода к отдельным участкам поверхности. Низкие скорости коррозии могут быть объяснены низкой температурой и малой скоростью перемещения слоев воды, что уменьшает приток кислорода вследствие диффузии и конвекционных токов. [c.19]

Стали небольшой прокаливаемости — углеродистые и низколегированные— прокаливаются полностью в цилиндрических образцах диаметром до 10—15 мм при охлаждении в воде, что ограничивает их применение. Однако в штампах, работающих с динамическими нагрузками, это становится положительным фактором. Стали высокой прокаливаемости могут-более успешно применяться в случае необходимости изготовления рабочего инструмента с крупным сечением и сложных конфигураций. Этому способствуют свойства сталей прокаливаться на большую глубину и закаливаться до высокой твердости при менее резких охлаждающих средах. Благодаря последнему возможно применение горячих охлаждающих сред с соответствующим резким уменьшением деформаций. [c.22]

Цианирование применяется с целью повышения поверхностной твердости, износоустойчивости и усталостной прочности машиностроительной стали — углеродистой и легированной, а также повышения твердости и красностойкости инструментальных сталей — высокохромистой и быстрорежущей. В первом случае процесс ведут еще до закалки деталей при температуре 820—950° С (высокотемпературное цианирование) и на большую глубину 0,2—1,6 мм, во втором — процесс ведут уже после закалки, отпуска и шлифовки при температуре 535—560° С (низкотемпературное цианирование) и на небольшую глубину 0,015—0,04 мм. [c.71]

Механические свойства простой углеродистой стали сильно снижаются с увеличением сечения. Чем больше глубина закалки, тем меньше будет снижение механических свойств с увеличением сечения. Поэтому в легированных сталях, прокаливающихся на большую глубину, механические свойства будут меньше зависеть от сечения. [c.274]

У деталей из углеродистых сталей, особенно у деталей большого поперечного сечения при закалке охлаждение сердцевины не успевает еще произойти, а превращение аустенита в мартенсит или троостит на поверхности уже совершилось, поэтому закалка у углеродистых сталей проникает только на небольшую глубину, не затрагивая сердцевины. Следовательно, у этих сталей не удается получить высоких и притом однородных механических свойств по всему сечению. У легированных сталей, где аустенитное превращение начинается значительно позже, достигается большая глубина прокаливаемости. Последующий высокий отпуск создает в зоне закалки, распространяющейся на большую глубину, однородную сорбитную структуру с высокими механическими свойствами. [c.277]

Легированные стали принимают закалку в масле или в расплавленных солях (по способу ступенчатой закалки) и в закаленном состоянии имеют меньшие напряжения и деформацию. Кроме того, легированные стали прокаливаются на большую глубину, чем углеродистые. Поэтому легированные стали применяют для изготовления инструментов более сложной формы и больших размеров. [c.284]

Низкими значениями критической скорости закалки объясняется более высокая прокаливаемость легированных сталей, т. е. проникновение закалки на большую глубину внутрь детали. Чем дальше от поверхности отстоит слой, тем меньше фактическая скорость его охлаждения. В деталях из углеродистых сталей фактическая скорость охлаждения внутренних слоев получается заведомо меньше критической скорости закалки, и они остаются незакаленными. В таких же по размерам деталях из легированных сталей фактическая скорость охлаждения этих слоев, даже при закалке в масле, получается равной или даже большей критической скорости закалки, и они закаливаются. [c.108]

Очевидно, чем меньше критическая скорость закалки, тем глубже прокаливаемость стали. В легированных сталях, как уже говорилось, критическая скорость закалки меньше чем в углеродистых, а значит, они должны прокаливаться на большую глубину. Действительно, некоторые марки хромоникелевой стали имеют сквозную прокаливаемость даже в очень крупных сечениях и при охлаждении на воздухе. [c.38]

Легированные стали обладают лучшей прокаливаемостью, чем углеродистые, так как легирующие элементы повышают устойчивость аустенита при более медленном охлаждении. Это позволяет получить структуру мартенсита на большей глубине или даже по всему сечению. Устойчивость аустенита возрастает с увеличением размеров зерен и их однородности. Размеры зерен увеличиваются с повышением температуры, поэтому прокаливаемость можно повысить путем повышения температуры закалки. Однако при этом следует иметь в виду, что рост зерна снижает ударную, вязкость стали. [c.89]

В тело трубы, вследствие чего при малейшем отклонении от режима сварки (времени горения дуги) могут быть допущены повреждения трубы. Для того, чтобы не вызывать суш,ественного изменения структуры трубы шип не должен проникать в стенку на глубину более половины ее толщины. Для надежной приварки шипов требуется, чтобы толщина стенки трубы бет = (0,4 ч-0,45) fm-В котлах высокого давления это требование легко удовлетворяется, поскольку совпадает с требованиями прочности труб. В котлах же низкого давления приходится идти на большую толщину стенки (6 ст — 5 ММ для шипов диаметром 12 мм). Непреодоленным до сих пор недостатком дуговой приварки шипов является затруднение с приваркой шипов из хромистой стали к углеродистым и особенно к слаболегированным трубам вследствие глубокого перерождения структуры металла трубы и ослабления ее стенки. Указанные недостатки дуговой приварки шипов особенно сказываются при выполнении экранов для котлов сверхкритического давления. [c.43]

Перед холодной калибровкой поверхность поковки должна быть тщательно очищена от окалины. Глубина поверхностных дефектов на очищенной поковке не должна превышать 0,2 мм для калибровки обычной точности и 0,1 мм для калибровки повышенной точности. Раковины и вмятины большей глубины подлежат зачистке. Поковки из углеродистых сталей с содержанием углерода более 0,2% и поковки из легированных сталей должны быть до калибровки подвергнуты тер-мической обработке (отжигу, нормализации), снижающей прочностные характеристики обрабатываемого металла. [c.568]

Жидкий металл, образующийся на кромках при плазменной резке сталей, смывается потоком плазмы более интенсивно вследствие повышенной жидкотекучести, но не полностью. Оставшаяся часть его кристаллизуется в виде литого участка ЗТВ, который на микрошлифах из углеродистых и низколегированных сталей характеризуется слабой травимостью. Этот участок от верхней грани кромки к нижней увеличивается по глубине, т. е. имеет в поперечном сечении клиновидную форму [18]. При этом чем выше скорость резки, тем больше глубина литого участка. Это отчетливо видно на микрошлифах, вырезанных поперек реза. При резке со скоростью Ур = 58,5 мм/с размер литого участка колеблется в пределах 0,03—0,07 мм. При Ур = 28,4 мм/с литой участок уменьшается и его размеры составляют 0,025—0,05 мм, при Ур = 11,7 мм/с —0,007—0,013 мм. В этом случае общая [c.75]

Глубина закалки у простой углеродистой стали не превышает 10—12 мм. Легированные стали благодаря высокой устойчивости аустенита прокаливаются на значительно большую глубину. [c.543]

Легированные стали вследствие более высокой устойчивости переохлажденного аустенита и меньшей критической скорости охлаждения (рис. 145, Vk и V ) прокаливаются на значительно большую глубину, чем углеродистые стали. Сильно повышают прокаливаемость марганец, хром, молибден. Марганец и хром при введении в сталь в количестве 1,0—1,5% повышают критический диаметр в стали, содержащей 1,0% С от 12 до 30 — 40 мм особенно сильно повышает прокаливаемость молибден, который в количестве 0,4% увеличивает критический диаметр от 12 до 100 мм. Малые присадки бора (0,003—0,005%) сильно повышают прокаливаемость. Менее сильно влияют никель и кремний. Прокаливаемость особенно возрастает при одновременном введении в сталь нескольких легирующих элементов. Кобальт, повышая критическую скорость закалки, уменьшает прокаливаемость стали. [c.221]

Легированные стали вследствие более высокой устойчивости переохлажденного аустенита и соответственно меньшей критической скорости охлаждения (рис. 123, 1 к и Uk ) прокаливаются на значительно большую глубину, чем углеродистые. Сильно повышают прокаливаемость марганец, хром, молибден, и малые присадки бора (0,003—0,005%). Менее сильно влияют никель и кремний. Прокаливаемость особенно возрастает при одновременном введении в сталь нескольких легирующих элементов. Кобальт, повышая критическую скорость закалки, уменьшает про- каливаемость стали. [c.235]

Хромистые стали (40Х, 45Х), легированные недефицитным элементом — хромом, обладающие высокими механическими свойствами и достаточно хорошей прокаливаемостью, получили широкое распространение для изготовления различных деталей. По сравнению с углеродистыми сталями хромистые стали прокаливаются на значительно большую глубину (фиг. 238). [c.289]

Объемно-поверхностная закалка (при глубинном индукционном нагреве) разработана на автозаводе им. Лихачева и широко применяется в производстве для обработки тяжелонагруженных деталей автомобилей. Для получения требуемой толщины закаленного слоя тяжелонагруженных деталей при обычных способах индукционной закалки необходимо изготовлять эти детали из легированных сталей с большой прокаливаемостью. Данный метод поверхностной закалки обеспечивает возможность замены легированных сталей углеродистыми или низколегированными сталями с одновременным получением требуемой прочности и долговечности за счет реализации преимуществ глубинной закалки и поверхностной закалки при индукционном нагреве. Особенности поверхностной закалки при глубинном нагреве следующие 1) глубина нагрева до температур закалки больше глубины закаленного слоя со структурой мартенсита (не менее, чем в 2 раза) при этом вся деталь или упрочняемая часть детали прогревается насквозь при охлаждении быстродвижущейся водой закаливается поверхностный слой в соответствии с прокаливаемостью данной стали в более глубоких слоях, также нагретых до температуры закалки, получается структура троостита или сорбита закалки упрочнение сердцевины и закалка поверхности осуществляются за одну операцию, обеспечивая повышение конструктивной прочности деталей 2) необходимость применения сталей с регламентированной (РП) и пониженной (ПП) прокаливаемостью [c.98]

Наружные и внутренние трещины возникают вследствие неправильно проведенной ковки (сильные удары, окончание ковки при слишком низкой температуре и т. п.), и наличие их является недопустимым. Наружные и внутренние раковины, так же как и трещины, недопустимы. Обнаружить раковины труднее, чем трещины — требуется очень внимательный и тщательный осмотр, в особенности, если размер раковины незначителен. Наиболее трудно установить наличие микроскопических раковин, их можно выявить только на микрошлифе. Карбидную неоднородность легированной и быстрорежущей стали контролируют на прутках диаметром 40 мм и более. Карбидная сетка и карбидная неоднородность (карбидная полосчатость, скопление карбидов на отдельных участках) являются результатом нарушения технологии ковки и резко ухудшают режущие свойства инструмента, изготовленного из такой стали. Карбидная сетка в углеродистых заэвтектоидных сталях может быть устранена нормализацией при нагреве выше температуры в точке Аст. Прокаливаемость стали играет большую роль при изготовлении инструмента. Так, для некоторых инструментов, например сверл, требуется сквозная прокаливаемость, а для некоторых, например метчиков и разверток, требуется прокаливаемость на небольшую глубину с сохранением вязкой сердцевины. Как правило, прокаливаемость углеродистой стали не контролируют, так как в течение последних лет не наблюдалось отклонений от ГОСТа по этому параметру. В случае особых требований к инструменту из быстрорежущих сталей контролируют теплостойкость (красностойкость). [c.250]

Прокаливаемость стали. Сталь различного состава при одинаковом режиме закалки имеет неодинаковую толщину закаленного слоя. В изделиях большой толщины скорость охлаждения внутренних и поверхностных слоев различна. В результате медленного охлаждения твердость внутренних слоев ниже, чем поверхностных. Способность, д та-ли закаливаться на большую или меньшую глубину называется прокаливае-м остью. Наименьшей про-каливаемостью обладают углеродистые стали. Поэтому после закалки крупные изделия из углеродистой стали не будут иметь одинаковых механических свойств по всей толщине. [c.79]

Диаграмма изотермического превращения и термокинетическая диаграмма показаны на рис. 54 и 55 [19]. Точки Ас и A g равны соответственно 725 и 760° С. Доэвтектоидного феррита выделяется настолько мало, что даже после очень медленного охлаждения обнаруживаются только отдельные его зерна (ф. 418/1), Точка /Ин соответствует 270° С. Начало перлитного и бейнитного превращений смещено вправо (критическое время охлаждения 14 сек) по сравнению с простыми углеродистыми сталями с таким же содержанием углерода, поэтому стали № 176 и 177 прокаливаются в больших сечениях на значительную глубину [19]. [c.37]

Магнитно-твердые стали и сплавы применяют для изготовления постоянных магнитов. Они имеют большую коэрцитивную силу. Это высоко-углеродистые и легированные стали, специальные сплавы. Углеродистые стали (У10-У12) после закалки имеют достаточную коэрцитивную силу (Нр=5175 А/м), но, так как они прокаливаются на небольшую глубину, их применяют для изготовления небольших магнитов. Хромистые [c.63]

При изготовлении поковок на них образуется слой окалины, который при дальнейшей механической обработке сильно увеличивает износ режущего инструмента иногда этот слой бывает настолько тверд, что инструмент не может его обрабатывать поэтому глубина резания должна быть больше толщины слоя окалины. При обработке углеродистых сталей для этого часто оказывается достаточной глубина резания, равная 1,5 мм для легированных сталей глубина резания должна быть 2—4 мм. [c.96]

Глубина питтингов на хромистой стали после годичной эксплуатации в морской воде сравнима с питтингами на углеродистой стали через 16 лет. Следовательно, при столь длительной выдержке стали с малым содержанием хрома не имеют преимуществ перед углеродистой сталью. Низколегированные хромистые стали (<5 % С) обладают большей устойчивостью к коррозионной усталости в рассолах нефтяных скважин, не содержащих сероводорода [46]. [c.126]

Большие глубины. На больших глубинах скорости коррозии углеродистых сталей, по-видимому ниже, чем в поверхностных слоях. Это показано в обзоре Рейнхарта [1], посвященном поведению железа и стали (рис. 18 и 19). В общем случае скорость коррозии падает со временем. В экспериментах, результаты которых представлены на рпс. 18 и 19, средние скорости коррозии, рассчитанные по потерям массы, изменялись в пределах от 15 до 200 мкм/год. Низкие скорости коррозии наблюдавшиеся на больших глубинах как в Тихом океане, так и в Атлантике, объясняются, по-видимому, низкой температурой и очень малой скоростью перемещения ннжних слоев воды. [c.41]

В работе [177] приведены данные о коррозии некоторых сплавов на различных глубинах (7, 27, 42 и 80 м) в Черном море. Титан обладал стойкостью на всех глубинах и скорость коррозии была <0,01 г/(м-ч). На образцах из нержавеющей стали 18Сг —9№ наблюдался питтинг (2,8 мм после экспозиции в течение 21 мес), но с увеличением глубины погружения коррозия уменьшалась. На глубине 80 м наблюдалась лишь слабая щелевая коррозия. Повышение стойкости объяснялось уменьшением температуры и более низкой концентрацией растворенного кислорода на больших глубинах. Наименьшая коррозия углеродистой стали наблюдалась на глубине 27 м (0,039 г/м -ч), что авторы связывают с более интенсивным биологическим обрастанием на этом уровне. Коррозия медных сплавов усиливалась с глубиной (0,042 г/(м -ч) при погружении на 80 м), что объяснялось образованием на меди в темноте коррозионной пленки, не обладающей защитными свойствами. [c.187]

Новое направление в области диффузионной металлизации связано с процессом диффузии электронов, ионов, нейтронов в повфхностный слой металла. Бомбардировка электронами с помощью электронной пушки-ускорителя создает сильно нагретый поверхностный слой металла. При остывании получается гладкая оплавленная поверхность с высокопрочными свойствами. В поверхностный слой детали можно направить с большой скоростью ионы более прочного металла и создать на его поверхности улучшенный слой металла, который путем диффундирования проникает на большую глубину. При обычной металлизации это не удается, так как образовавшаяся при нагреве деталей оксидная пленка, или окалина, мешает проникновению атомов вводимого металла. При бомбардировке ионы легко в него проникают. Таким образом, можно обычную углеродистую сталь штамповать требуемого размера и с малой шероховатостью поверхности, а затем облучением создать на ее поверхности слой из другого, более прочного металла. [c.149]

Азотированный слой обладает высокой износостойкостью. Износостойкость азотированной стали в 1,5—4 раза выше износостойкости закаленных высокоуглеродистых и цементованных сталей. При этом следует иметь в виду, что увеличение твердости не всегда влечет за собой повышение износостойкости (рис. 53). Послойное исследование износостойкости азотированного слоя сталей 38Х2МЮА и 40Х показало, что наибольшая износостойкость не совпадает с максимальной твердостью и находится на большей глубине. С повышением температуры насыщения и длительности это несоответствие возрастает. Износостойкость сталей 38Х2МЮА и 40Х, азотированных при 620° С, выше, чем после азотирования при 520—560 С, несмотря на меньшую твердость. Азотированный слой на углеродистых сталях имеет низкую твердость, но повышенную износостойкость. Износостойкость после кратковременного газового и жидкого азотирования практически одинакова. [c.341]

В легированных сталях, в отличие от углеродистых, аустенит при остывании стали от закалочной температуры не требует столь быстрого охлаждения для превращения в мартенсит. И чем больше содержится в стали специальных примесей (вольфрама, ванадия, никеля, хрома и т. д.), тем при более медленном охлаждении происходит. чтот переход. Этим и объясняется, что в легированной стали (ири одинаковом содержании углерода, по сравнению с углеродистой сталью) при охлаждении в более мягкой охлаждающей среде, чем вода (например, в минеральном масле), мартенситная структура фиксируется на большую глубину, чем в углеродистой стали при закалке в воде. [c.42]

Благодаря большей устойчивости зерен аустенита легированных сталей детали из них прокаливаются на большую глубину. Если сделать какой-нибудь массивный вал или массивный штамп из углеродистой стали и закалить его, то закалка проникнет на небольшую глубину — всего на несколько миллиметров или в лучшем случае на несколько сантиметров, а середина вала или штампа останется непрокалившейся. А если тот же вал или тот же штамп сделать из легированной стали, то даже при закалке з масле они прокалятся насквозь. [c.117]

Цементованные детали из хромистых сталей (15Х, 20Х) после термической обработки имеют повышенные меха нические свойства сердцевины по сравнению с углеродистыми сталями, а дополнительное введение в хромистую сталь бора (15ХР) существенно увеличивает ее прокаливаемость. По сравнению с хромоникелевыми цементуемыми сталями хромистые стали имеют несколько более низкую вязкость сердцевины (при одинаковой прочности), больше склонны к росту зерна при длительной цементации (на большую глубину) и короблению при закалке. Поэтому применять такие стали следует главным образом для некрупных изделий простой формы, требующих относительно неглубокой цементации (до 1,5 мм). [c.1137]

Ружейное сверло состоит из двух частей рабочей длиной 60—150 мм из быстрорежущей стали и зажимной из углеродистой стали, представляющей длинную трубку с проваль-цованной по всей длине канавкой. На конце её насаживается втулка для закрепления в патроне. Рабочая часть снабжена отверстием круглой или серпообразной формы (с углом 130—140°) для подвода к лезвию охлаждающей жидкости (фиг. 27). Обратно жидкость вместе со стружкой выходит по канавке. Угол ф канавки играет существенную роль. Сверло из-за большой глубины сверления испытывает напряжение продольного изгиба и скручивания, вследствие чего необходимо обеспечить достаточную жёсткость державки, в особенности для малых диаметров сверления. Угол ф влияет также и на размеры каналов, подводящих и отводящих жидкость и стружку. С уменьшением угла ф жёсткость державки и скоростной напор повышаются, но повышается трение стружки о стенки и возникает опасность её заклинивания в канавке. Угол ф рекомендуется в пределах 100-120°. [c.333]

Большое влияние на глубину мелкокристаллической поверхностной зоны отливки оказывает температура заливки жидкого металла. Опыты проводились на образцах (диаметр 50 мм, длина 200 мм) из нейзильбера и углеродистой стали, полученных в металлических формах с перлитным покрытием (табл. 23). В зависимости от температуры перегрева при заливке глубина мелкокристаллической зоны колеблется от 4,5 до 15 мм для нейзильбера и от 3,5 до 6 мм для углеродистой стали. Уменьшение глубины мелкокристаллической зоны при увеличении температуры заливки жидкого металла происходит в определенном интервале температур, при котором получают максимальное развитие ликвационные процессы и происходит быстрое образование плотного термодиффузионного (загрязненного примесями) слоя на фронте кристаллизации. Термодиффузионный слой блокирует рост мелкокристаллической зоны и способствует формированию столбчатых кристаллов. При дальнейшем увеличении температуры возникают мощные конвективные потоки жидкого металла, размывающие термодиффузионный слой и обеспечивающие обильное питание мелкокристаллической зоны. Особенно интенсивно эти процессы протекают при кристаллизации нейзильбера, в меньшей мере — при кристаллизации углеродистой стали (табл. 24). При увеличении металлостатического напора и скорости разливки глубина мелкокристаллической зоны в образцах из стали 35Л увеличивается (табл. 25). [c.67]

Каждая плавка углеродистой стали должна быть проверена на прокаливаемость, глубину которой определяют по излому образцов, подвергаемых закалке по установленному режиму. По прокаливаемости стали делятся на группы. Завод-произво-дитель обязан определять прокаливаемость стали для каждой плавки и указывать номер группы в сертификате, отправляемом потребителю. В стандарте установлена шкала по оценке прокаливаемости углеродистой стали в пределах от нулевой группы до пятой (V). Повышенная склонность стали к прокаливаемости обозначается большим баллом, например, балл V соответствует сталй, обладающей сплошной закаливаемостью для образцов определенного размера. Для правильного использования потребитель обязан рассортировать сталь на своем складе по группам в зависимости от ее склонности к прокаливаемости. В зависимости от типа и размера инструмента выбирается сталь определенной группы. Так, например, для сверл требуется сталь, обладающая сквозной прокаливаемостью, тогда как для метчиков, фрез, напильников более пригодной является сталь с меньшей прокаливаемостью, обеспечивающая вязкость сердцевины инструмента. [c.49]

Определение прокаливаемости связано непосредственно с критической скоростью закалки (у .р, 96), так как закалка на мартенсит возможна лишь тогда, когда скорость охлаждения превосходит Очевидно, чем больше тем на меньшую глубину можно закалить сталь, тем меньше будет прокаливаемость стали, так как в таком случае трудно достичь больших скоростей охлаждения глубоко от поверхности, и насквозь (до центра) прокалиться могут лишь образцы небольших размеров. Например, в углеродистых сталях согласно диаграмме фиг. 156, являются относительно высокими в эвтектоидной стали выражается примерно 4007сек., а в доэвтектоидных — еще выше. Поэтому, например, в эвтектоидной стали (0,8—0,9% С) получить полную прокаливаемость, т. е. скорости охлаждения больше в центре при закалке в воде, можно лишь при размерах цилиндрического образца (изделия) не более 25—27 мм диаметром. [c.247]

Прокаливаемость стали. Под нрокаливаемостью понимают способность стали закаливаться на определенную глубину. Изделия из углеродистой стали диаметром до 25 мм имеют сквозную прокаливаемость. Изделия больших диаметров не обладают способностью к сквозной прокаливаемости у них наблюдается две зоны — наружная закаленная и внутренняя незакаленная. [c.134]

Углеродистые стали в условиях синтеза аммиака практически не азотируются. Хромистые, наоборот, азотируются и тем быстрее, чем выше давление и температура. Например, в колонне синтеза аммиака системы Казале сталь с содержанием 6% хрома за 1 месяц пребывания в эксплоатационных условиях азотируется на глубину до 2 мм, а сталь с содержанием 13% хрома, — на еще большую глубину. [c.99]

Резцы нз углеродистой стали марок УЮА и У12А из-за низкой нх теплостойкости применяются крайне редко. Резцы нз быстрорежущей стали марки Р9 используются преимущественно для подрезания торцовых поверхностей при обработке деталей в центрах, для прорезания канавок, отрезания, наружного обтачивания на мощных станках при весьма большой глубине резания и для других работ, осуществляемы при сравнительно невысоких скоростях резания. [c.113]

Учитывая, что диффузионные слои представляют собой объекты трудные для анализа, поскольку содержание хрома постепенно меняется с глубиной, мы избрали для определения содержания хрома в диффузионных слоях спектральный метод анализа, поставив главной задачей выполнение локального анализа в возможно тонком поверхностном слое, а также исследование распределения хрома с глубиной. Спектральный метод анализа хрома в диффузионном слое разработан в Физическом институте Академии Наук СССР Ф. С. Барышан-ской Сущность методики сводится к воздействию слабой искры на большую поверхность изучаемого электрода. Исследуемый образец ставился в металлическую оправу, укрепленную на оси электромоторчика и вращался со скоростью 3000 об/мин. Вторым электродом служил пруток из углеродистой стали, расположенный против изучаемой поверхности. Режим контура (трансформатор 150/14 000 V, С = 0.003 лр, / = 30 витков) [c.29]

Прокал иваемость - это способность стали к получению закаленного слоя с мартенситной или трооститно-мартенситной структурой определенной глубины. Характеристикой прокаливаемости является наибольший критический диаметр D . цилиндра из данной стали, который при закалке приобретает полумартенситную структуру в центре образца. Проблема прокаливаемости связана с тем, что скорость охлаждения по сечению образца (детали) различна и уменьшается по мере удаления от поверхности детали. Следовательно, твердость по сечению детали будет неоднородной. Например, для стали с содержанием 0,8% углерода твердость на поверхности может достигать 65 HR и только 15 HR в центре. Для углеродистых сталей глубина закалки составляет 1,5-2 мм, а для легированных в 2-2,5 раза больше в зависимости от химического состава стали. [c.237]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...