Сопряжение по нескольким поверхностям

СОПРЯЖЕНИЕ ПО НЕСКОЛЬКИМ ПОВЕРХНОСТЯМ [c.588]

Осуществить сопряжение по нескольким поверхностям. [c.259]

Следует избегать сопряжения деталей по нескольким поверхностям (рис. 426, я и в). Детали следует сопрягать только по одной поверхности, предусматривая на остальных поверхностях зазоры (рис. 426,6 и г). [c.588]

Прн конструировании деталей характерной ошибкой, обусловленной необходимостью полной определенности их расположения, является стремление к сопряжению двух деталей по нескольким поверхностям одновременно, что делает необходимыми весьма жесткие допуски на изготовление сопрягаемых деталей и влечет за собой резкое увеличение трудоемкости сборки соединения. [c.692]

В местах сопряжения деталей нужно избегать посадки по двум и более поверхностям и подгонки одновременно по нескольким поверхностям. Две детали могут сопрягаться по цилиндрической поверхности А с упором по торцу Г (рис. 1.14), по кони- [c.15]

Следует избегать сопряжения деталей по нескольким поверхностям как правило, следует сопрягать их только по одной поверхности. Детали, нуждающиеся в точной фиксации, предпочтительно устанавливать в одном корпусе при минимальном числе переходных сопряжений и посадок. Необходимо избегать установки и подгонки деталей по месту, так как это требует большой слесарной или станочной обработки, существенно снижает производительность сборки и исключает взаимозаменяемость. Желательно вводить, где это возможно, компенсаторы для компенсации перекосов, смещений и несоосности деталей. [c.18]

Следует избегать сопряжения деталей по нескольким поверхностям, (рис. 446, а, в). Как правило, детали нужно сопрягать только по одной поверхности, предусматривая на остальных поверхностях зазоры Л (рис. 446, б, г), достаточные для того, чтобы исключить их соприкосновение [c.532]

ИЗ ТОЙ предпосылки, что целью зажимного приспособления является лишение заготовки детали шести степеней свободы, дабы исключить какую бы то-ни было возможность относительного перемещения ее в процессе обработки. Этим самым заготовка и приспособление образуют как бы сложную кинематическую пару, так как сопряжение обрабатываемой заготовки детали и приспособления происходит одновременно по нескольким геометрическим элементам, которые у приспособления называются базами, а у заготовки — базовыми поверхностями. [c.281]

Зависимые допуски расположения назначаются для деталей, которые сопрягаются одновременно по двум или нескольким поверхностям и для которых требования взаимозаменяемости сводятся к обеспечению собираемости, т. е. к соединению деталей по всем сопрягаемым поверхностям с соблюдением заданных условий сборки (например, гарантированного зазора). Для обеспечения собираемости в сопряжении должны быть предусмотрены зазоры для компенсации отклонений расположения. [c.135]

Каждый конструктор знает, что сопряжение деталей по двум или нескольким поверхностям, как правило, не делается. Но ситуации бывают всякие, иногда приходится находить решения и для сопряжения двух и более поверхностей. Различные комбинации таких сопряжений показаны па узле стяжки трех фланцев (рис.5). [c.25]

Построенная асимптотическим методом двумерная теория армирующего слоя является оптимальной по ряду параметров. Она содержит минимальное количество неизвестных функций, обеспечивающих независимую деформацию лицевых поверхностей слоя. Такими функциями являются шесть перемещений точек лицевых поверхностей, они не связаны между собой никакими гипотезами. Использование данных функций удобно по нескольким причинам. Одна из них состоит в удобстве формулирования условий упругого сопряжения армирующих и резиновых слоев в многослойных конструкциях. Другая — в возможности учета деформаций поперечного сдвига и обжатия, причем закон изменения этих величин по толщине слоя заранее не постулируется. В этом преимущество данной теории по сравнению со сдвиговыми теориями, где сдвиги считаются постоянными по толщине. [c.84]

Зависимые допуски расположения назначаются для деталей, которые сопрягаются одновременно по двум или нескольким поверхностям и Для которых требования взаимозаменяемости сводятся к обеспечению собираемости, т. е. к соединению деталей по всем сопрягаемым поверхностям с соблюдением заданных условий сборки (например. Гарантированного зазора). Для обеспечения собираемости в сопряжении должны быть предусмотрены зазоры для компенсации отклонений расположения. На чертежах указываются минимальные значения отклонений расположения, соответствующие наименьшим (гарантированным) зазорам сопряжений, т. е. когда doa = и dsa = 1-сли действительные размеры деталей будут отличаться от тех, которые соответствуют наименьшим зазорам, т. е. если [c.288]

Две или несколько деталей, соединяемые друг с другом, называют сопрягаемыми. Поверхности, по которым происходит сопряжение, называются сопрягаемыми поверхностями. При этом в сопряжении одна поверхность будет охватывающая, а другая — охватываемая. У цилиндрических соединений охватывающая поверхность называется отверстием, а охватываемая — валом. Название отверстие и вал условно применяют также и к другим охватывающим и охватываемым поверхностям. Общий номинальный размер для отверстия и вала, составляющих соединение, называется номинальным размером соединения. [c.22]

Выступы всегда проще делать на охватываемой детали, чем на охватывающей сопрягать детали удобнее всего не по нескольким, а по одной центрующей и одной упорной поверхности. Так, например, сопряжение втулки и фланца с выступом по двум диаметрам повышает трудоемкость для уменьшения ее выступ нужно делать на теле втулки, а фланец должен иметь глад- [c.657]

При подгонке шпонок необходимо добиться их плотного сопряжения с боковыми поверхностями пазов соединяемых деталей. Исключением из этого правила является клиновая шпонка, которую загоняют в паз ударами молотка так, что она будет заклинена по высоте. Ось детали, в паз которой посажена клиновая шпонка, обычно несколько смещается относительно оси вала, поэто.му в точных соединениях такие шпонки не применяются. [c.182]

Плоскость детали, подлежащую шабровке, очищают, протирают тряпкой и осторожно накладывают на поверхность плиты. Затем деталь перемещают несколько раз по поверхности плиты круговыми движениями и осторожно снимают. Пятна краски указывают, какие места на плоскости детали следует удалить шабером. Если деталь имеет цилиндрическую поверхность, для проверки вместо проверочной плиты используют шейку вала, находящуюся а сопряжении с обрабатываемой поверхностью (например, подшипник коленчатого вала двигателя). [c.182]

Выступы с цилиндрической поверхностью на пасынке (рис. 4-64) нельзя признать удачными. Они усложняют изготовление пасынка, а плотного прилегания стойки к пасынку по цилиндрической поверхности не будет диаметр стойки всегда несколько отличается от расчетного, по которому изготовлена цилиндрическая поверхность выступа. На основании имеющегося в Советском Союзе опыта возможно бандажное сопряжение стойки опоры с круглым железобетонным пасынком. Стойка не подтесывается — пасынок не имеет плоскости. [c.155]

Втулки-подшипники деформируются при запрессовке, поэтому обычно после запрессовки их отверстия растачивают или подвергают какой-либо иной подобной операции. Если производилась запрессовка нескольких втулок, то их растачивают совместно для достижения прилегания сопряженной детали по всем поверхностям сопряжения. [c.221]

За период развития поворотнолопастных турбин конструкции камер рабочих колес претерпели значительные изменения. Первые крупные камеры были чугунными, отлитыми из отдельных секторов и облицованы изнутри с целью повышения износостойкости стальными штампованными листами, прикрепленными к поверхности винтами. Сложность и ненадежность конструкции вскоре заставила от нее отказаться и перейти к литым камерам из углеродистой стали ЗОЛ. В крупных гидротурбинах эти камеры выполняют из нескольких поясов, составленных из предварительно обработанных по стыкам отдельных секторов, скрепленных между собой болтами и штифтами (или припасованными болтами). Такими камерами оборудованы турбины Камской, Рыбинской и других ГЭС (см. табл. 1.2). Для достижения достаточно малого зазора (Д = 0,001 Dj) между лопастью и камерой внутреннюю поверхность камеры в собранном виде механически обрабатывают. Такое значение зазора обеспечивает достаточно малые объемные потери в турбине, при этом сопряженные детали должны быть обработаны в пределах класса 2 а, кроме того, должно быть достигнуто точное центрирование вала и рабочего колеса. Литые камеры до сих пор широко применяют в практике гидротурбостроения за рубежом. [c.82]

Установленные на экскаваторах резиновые кольца работали в течение нескольких лет без каких-либо дефектов. Крайне важно было выяснить влияние чистоты поверхностей сопряженных деталей на герметичность соединения и на долговечность кольца. Различные рекомендации указывают чистоту 6 класса и выше. Однако, по исследованиям ЭНИМС, чистота обработки практически не влияет на герметичность стыка. Это и понятно достаточно небольшого сжатия кольца, чтобы вызвать деформацию, превосходящую глубину неровностей поверхности при грубой обработке. Необходимая же стойкость кольца может быть обеспечена в неподвижном и особенно торцовом соединении, [c.186]

Классический метод несколько громоздок для применения его к исследованию пространственных зацеплений. Эта громоздкость обусловлена тем, что для получения так называемого уравнения зацепления, разрешающего с математической точки зрения все вопросы о зацеплении, необходимо переходить к подвижной системе координат, связанной с звеном передачи, на котором определяется сопряженная поверхность зубьев. Решение получается сложным как в том случае, когда оно проводится в координатной форме задания исходной поверхности, так и при проведении его в параметрической форме (с одним или двумя параметрами). Из советских авторов такого пути исследования придерживались Б. А. Гессен и П. С. Зак при решении задачи по глобоидному зацеплению II ]. [c.7]

Требуется найти такую оптимальную совокупность значений температур Т1 и (оптимальную последовательность включения поверхностей нагрева парогенератора), при которой суммарные расчетные затраты по парогенератору и сопряженным элементам энергоустановки Зд достигнут минимума. При этом следует иметь в виду, что оптимизируемые параметры Tj и 7 i будут изменяться не непрерывно, а дискретно. Если имеется не один, а несколько греющих теплоносителей, то их можно расположить последовательно в любом порядке, соответственно продолжив нумерацию участков тракта агрегата 7 + 1, у + 2, 7 и т. д. [c.43]

Высота канавки. В качестве посадочных мест под кольца круглого сечения практически применяются исключительно канавки прямоугольного сечения закрытого типа. По приложению к ГОСТу 9833—61 рекомендуются канавки с малыми углами наклона О—5° (необходимы для инструмента), которые применяют в закаленных шлифуемых деталях. Канавки с конусом стенки 45° применяют только для уплотнений, постоянно находящихся под высоким давлением, чтобы улучшить герметичность за счет заклинивания кольца. Применение открытых канавок, которые проще изготовлять, сопряжено с опасностями повреждения колец при сборке узла. Обычно открытые канавки несколько уменьшают габариты. Шероховатость поверхностей канавки и сопряженной детали существенно влияет на герметичность и долговечность работы уплотнения. Канавки для торцовых уплотнений низкого давления в корпусах и крышках сложной формы возможно обработать только фрезерованием или получать в отливках. В этом случае шероховатость поверхности торца канавки не выше V5— V6, поэтому для уплотнения выбирается кольцо возможно большего сечения и обеспечивается степень сжатия кольца не менее 118 [c.118]

Типовые технологические процессы восстановления типовых поверхностей рекомендуется применять совместно с ремонтными чертежами, содержащими технологический маршрут и указания по базированию деталей. При этом ремонтный чертеж используют как карту эскизов. На каждую типовую поверхность может быть разработано несколько технологических процессов с указанием целесообразной области их применения в зависимости от условий работы сопряжений и технических требований к конкретным деталям. [c.36]

Износ детали или сопряженной пары нередко характеризуется несколькими показателями. Важно выявить наиболее существенный из них по воздействию на работоспособность. На работу подшипника скольжения влияет не только увеличение зазора. Эллиптичность и другие искажения формы деталей в поперечных сечениях изменяют соотношение между кривизной соприкасающихся поверхностей, поэтому возможности реализации трения при жидкостной смазке становятся иными. Если с помощью гидродинамической теории смазки не представляет особого труда решить задачу о допустимом предельном зазоре в подшипнике при геометрически правильных поверхностях деталей, то расчет допустимых искажений формы представляет весьма сложную задачу. Надо прибегать к стендовым испытаниям, сочетая их с теоретической разработкой той или иной степени приближения. [c.379]

Кожухоблочный теплообменный аппарат предназначен в основном для нафева или испарения кислых афессивных сред водяным паром. Основным рабочим элементом аппаратов этого типа служат цилиндрические блоки с центральным отверстием. В блоке просверлены две фуппы непересекающихся каналов вертикальные параллельные оси цилиндра и горизонтальные На торцах блоков проточены кольцевые привалочные поверхности так, что при сопряжении по этим поверхностям между блоками образуются вихревые камеры. Аппарат собирают из нескольких одинаковых блоков, которые сверху и снизу закрывают графитовыми распределительными крышками. В крышках от центра к периферии под углом просверлены шесть отверстий, равномерно расположенных по окружности. Через эти отверстия афессивная среда равномерно растекается по вертикальным каналам блока. [c.392]

Существующие методы аэродинамического расчета затупленных тел, оснащенных иглами, основаны на использовании соответствующих экспериментальных данных. При этом определение лобового сопротивления связано с нахождением распределения давления по обтекаемой поверхности головной части. На рис. 6.1.3 показаны опытные данные, характеризующие относительные величины коэффициента давления р/ртах на сферической головной части цилиндра с иглой при различных отношениях ее длины I к диаметру сферы Псф. В случае отсутствия иглы (НО сф 0) коэффициент давления р достигает своего максимального значения ртах в центре сферы (р/ртах= 1), а затем резко снижается до места ее сопряжения с цилиндром. Установка иглы существенно изменяет характер распределения коэффициента давления и его величину. При 1Юсф> 1 эта величина значительно уменьшается у основания иглы на сфере, причем зона пониженного давления сохраняется на значительной ее части. Вблизи места сопряжения отношение р/ршах достигает максимума. При этом для 1Юсф 1,5 оно оказывается несколько большим, чем в случае отсутствия иглы. При значительной [c.386]

Влияние на траекторию звена износа жестко связанных направляющих. Выше была рассмотрена плоская задача, когда искажение траектории движения звена зависит от износа одной пары направляющих. В конструкциях различных механизмов машин движение ползунов, столов, суппортов и других звеньев осуществляется по нескольким направляющим, каждая из которых имеет свои условия работы и неодинаковую форму изношенной поверхности. Вместе с тем они являются, как правило, жестко связанными сопряжениями (см. гл. 7, п. 1) с взаимным влиянием на износ каждой пары. Рассмотрим влияние износа нескольких направляющих на точность перемещения ведомого звена на при-iwepe токарного станка (рис. 118). Суппорт перемещается по Трем граням направляющих станины (а, Ь и с)- Причем передняя треугольная направляющая несет основную нагрузку, поскольку на нее направлена сила резания. При износе направляющих резец изменяет свое положение и точность обработки уменьшается. При этом именно неравномерность износа направляющих станины приводит к тому, что вместо цилиндрической поверхности на обрабатываемой детали возникнет конусность или бочкообразность, так как последствия равномерного износа направляющих полностью компенсируются за счет начальной установки резца. Износ направляющих суппорта по той же причине практически не оказывает влияния на точность обработки. [c.356]

Выступы всегда прош,е делать на охватываемой детали, чем на охватывающей сопрягать детали удобнее всего не по нескольким, а по одной центрирующей и одной упорной поверхности. Так, например, сопряжение втулки и фланца с выступом по двум диаметрам повышает трудоемкость , для уменьшения ее выступ нужно делать на теле втулки, а фланец должен иметь гладкую цилиндрическую расточку (фиг. 630, г). Сопряжению вкладыша кожуха с кожухом по трем поверхностям нужно предпочесть сопряжение лишь по двум поверхностям. Это последнее решение целесообразнее потому, что оно устраняет фасонное торцевое фрезерование при обработке корпуса цилиндра и уменьшает возможность брака фиг. 630, д. [c.606]

НЫХ, иормализованных и типовых деталей, сборочных единиц (узлов) и т.п. возможность использования в качс( тве базовых гладких простых поверхностей достаточной протяженности наличие зазора по всем поверхностям, кроме одной, в случае сопряжения. двух деталей по нескольким симметричным или соосным поверхностям выполнение всех требований стандартов ЕСКД, [c.37]

Припаевыемые поверхности твердосплавных пластин и стальных державок должны быть плоскими. Просветы между лекальной линейкой и поверхностью детали должны быть не более 0,03 мм. В случае пайки пластин по нескольким пересекающимся поверхностям должна быть обеспечена взаимная перпендикулярность этих плоскостей в пределах 0,02 мм. Сопряжение взаимно перпендикулярных плоскостей твердосплавных пластин следует производить с фаской (0,5-н 1)45°. Чистота обработки поверхности стальных державок, предназначенных для припайки, должна соответствовать 5-му классу, а твердосплавных пластин 6—7-му классу (ГОСТ 2789—59). Более высокая чистота обработки снижает сцепление между припоем и поверхностями припайки. [c.148]

Для дизеля 2Д70 были выбраны замки с зубчатыми (шлицевыми) стыками как наиболее надежный способ сопряжения подвесок с блок-картером (рис. 15). Зубчики, находящиеся на сопрягаемых поверхностях подвески и блок-картера, обеспечивают совместную надежную работу обеих деталей, образующих постель подшипника. При правильно выбранном усилии затяжки детали крепления подвески к блок-картеру плотность зубчатого соединения при работе дизеля не нарушается. Зубчатое соединение, обеспечивая совместную работу подвески и блок-картера, позволяет несколько облегчить корпус подшипника, уменьшить металлоемкость деталей, образующих этот узел. Сопрягаемые детали при этом виде стыка соединяются по боковым поверхностям зубчиков, профиль которых обычно выбирается треугольной формы с углом 60°. Для увеличения надежности этого соединения на дизеле 2Д70 после проверки в эксплуатации введено зубчатое соединение с углом 90° и увеличенным шагом. Зубчатое соединение должно обеспечивать контакт по сопрягаемым поверхностям. При контроле по краске прилегание не менее 60—70%. [c.29]

Для предотвращения взаимного окружного и осевого смещения венца и ступицы их соединяют винтами по поверхностям разъема. Обычно используют стандартные винты с шестигранной головкой, которые сильно затягивают. После затяжки лишнюю часть винтов срезают, а оставшуюся закернивают в нескольких точках. При сверлении отверстий под винты в плоскости сопряжения двух деталей сверло уводит в сторону менее твердой детали. Для устранения этого центр отверстия смещают в сторону более твердой детали. При чугунном центре такое смещение можно не делать. Посадочную поверхность выполняют с упорным буртиком или без него. Во избежание центрирования по двум поверхностям диаметр расточки в венце под буртик должен [c.110]

Поверхности злементов высшей кинематической пары, обеспечивающие заданный закон движения, называются сопряженными поверхностями. Механизмы могут иметь либо одну, либо несколько пир сопряженных поверхностей. Первый случай исполь- уетси, например, в кулачковых механизмах, воспроизводящих возвратное движение выходного звена по заданному закону, задаваемому посредством передаточной функции. Второй случай используется в зубчатом зацеплении, в котором непрерывное движение выходного звена обеспечивается путем последовательного взаимодействия нескольких Fiap сопряженных поверхностей. Передаточная функция зубчатых механизмов, как правило, постоянна и называется передаточным отпоп ением. Наличие высшей кинематической пары вносит существенные особенности в методы синтеза механизма. [c.340]

Коэффициент обесцинкования является чувствительным параметром, характеризуюш,им кинетику и ссобенности изнашивания латуней. При нагрузке 1,72 МПа уже черер 30 мин после начала испытаний коэффициент обесцинкования равен 1,6 затем несколько повышается и в условиях, соответствуюш,их началу схватывания, равен приблизительно единице, что свидетельствует об отсутствии избирательного изнашивания. Для нагрузки 5,8 МПа процесс избирательного износа в начальный период нивелируется эффектом приработки и износа медного сплава отдельными структурными блоками. В этом случае медный сплав переносится без каких-либо изменений, кроме наклепа, на сопряженную стальную поверхность. Продукты превращений смазки играют роль пластификатора и антиокислителя по отношению к поверхности сопряженного металла. [c.53]

Пухнер [268] испытал на выносливость несколько колен вала автомобиля Татра Т-111 из литой стали Stq 60-81 (а = 70-ь -н80 кгс/мм ), сваренных вручную посередине шатунной шейки диаметром 75 мм. Разделка под шов — рюмочной формы. Сварку выполняли электродами ВН-70 в восемь слоев с предварительным подогревом до 325 С. Затем поверхность шейки шлифовали. Прочность при переменном кручении на базе 10 циклов сварных колен практически такая же (т = 8,5 кгс/мм ), как у монолитных валов (Та = 8,5 10 кгс/мм ). Сварные швы остались неповрежденными. Один излом произошел по щеке, три излома — по галтель-ному сопряжению. [c.193]

Строгание поверхностей моделей или заготовок для них необходимо производить проходным чистовым резцом с пластинкой из стали Р 9. Геометрические параметры резца у = 20°, а = 12°, 1 = 0°, ф = 45° радиус сопряжения режущих кромок при вершине Л = 1,0 мм. Твердость инструмента после термической обработки 58—62 HR . Основные особенности фрезерования и склейки тонкостенных моделей заключаются в следующем. Модель иногда приходится выполнять из нескольких заготовок. Размеры заготовок определяются требованиями обеспечения необходимой их жесткости при изготовлении, возможностями имеющихся металлорежущих станков и размерами режущего инструмента. Заготовки по наружному контуру обрабатываются на фрезерном или строгальном станках. Цилиндрические поверхности заготовок лучше выполнять на больших токарных станках на планшайбе. Заготовки должны в точности повторять наружные контуры модели. Перед фрезерованием внутренних вертикальных ребер заготовки размечаются на торцах, без нанесения рисок на боковых поверхностях. При фрезеровании модель закрепляется в металлической оправке. На вертикальном фрезерном станке производится симметричная черновая выборка материала из объемов между вертикальными элементами (см. рис. 3) с оставлением припуска 1,5—2 мм с каждой стороны элемента. Чистовая обработка стенок должна выполняться поочередно с одной и другой сторон элемента с установкой в выбранные объемы размерных вкладышей. Для сохранения плоской формы обрабатываемых стенок используются винтовые пары с прокладками при этом максимальные отклонения от плоскости элементов на длине 100 мм не превышают 0,1—0,15 мм и по толщине — +0,05 жм (при толщинах стенок б = 1—3 мм). Пересекающиеся стенки в результате выборки внутренних объемов материала имеют радиусы сопряжений 6—7 мм точная подгонка мест сопряжений, а также вырезы и отверстия в вертикальных стенках выполняются с помощью технической бормашины (или слесарной машины Гном ) с прямыми и угловыми наконечниками и фрезами специальной требуемой формы. Склеиваются заготовки и части модели (высота модели Н достигает 200—400 мм) с помощью дихлорэтано-вого клея [2]. Перед склейкой склеиваемые части своими поверхностями погружаются на 8—10 мин в ванну с чистым дихлорэтаном. Происходит размягчение поверхностной пленки на толщину 0,1 мм. Далее на поверхность наносится кистью тонкий слой клея (5% органического стекла в дихлорэтане) и склеиваемые поверхности соединяются производится при-грузка склеиваемых частей для создания в клеевом шве давлений порядка 0,5 кПсм . Для выхода паров дихлорэтана из внутренних замкнутых полостей модели в ее стенках и в нагрузочных штампах делаются одиночные отверстия диаметром 5 мм. Для уменьшения скорости испарения дихлорэтана, что может приводить к образованию пузырьков и иепроклей-кам, наружный контур шва заклеивается клейкой лентой. Нагрузка [c.65]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...