Предел легких сплавов

При температурах свыше 150°С для легких сплавов и 300°С для конструкционных сталей в затянутых соединениях становятся существенными явления релаксации и заедания. Релаксация связана с ползучестью материала при высоких температурах. Она проявляется в постепенном ослаблении затяжки соединения. При этом нарушается одно из главных условий прочности и герметичности соединения. Для уменьшения релаксации необходимо повышать упругую податливость деталей соединения, применять материалы с высоким пределом ползучести (например, хромистые и хромоникелевые стали (181), снижать допускаемые напряжения для болтов. [c.36]

Термопластичному упрочнению подвергают преимущественно детали из легких сплавов, обладающих комплексом необходимых в данном случае свойств высоким коэффициентом линейного расширения, малым пределом текучести и низкой температурой перехода в пластичное состояние. Упрочняют, например, роторы, выполненные из легких сплавов. Задача заключается в том, чтобы уравновесить растягивающие напряжения от центробежных сил, имеющих максимальную величину в ступице ротора. Еще более высокие растягивающие напряжения возникают в ступице, если ротор при работе нагревается с периферии, а также если ступица посажена на вал на прессовой посадке. [c.402]

Для проверки уравнения (7.20) и определения значений были использованы экспериментальные данные, полученные на материале одной марки и плавки. По этим данным находились пределы выносливости элементов различных размеров и уровней концентрации напряжений при различных видах нагружения и строились зависимости lg( —1) от g L/G). Для трех сталей и двух легких сплавов экспериментальные и расчетные результаты приведены на рис. 7.13. [c.145]

На сопротивление усталости существенно влияет среда не только в смысле коррозии, но также в смысле температурных условий работы конструкций. Понижение температуры затрудняет пластическую деформацию и приводит к повышению выносливости, особенно для полированных образцов из малоуглеродистых пластичных и хладноломких сталей. В области закритической температуры для хрупкого состояния пределы выносливости приближаются к критическим напряжениям, достаточным для хрупкого разрушения и значительно (в 1,5—2 раза) превышающим значения o i для комнатной температуры при отсутствии концентрации напряжений. При наличии концентрации напряжений повышение (а 1)к также имеет место, но в меньшей степени (в 1,3—1,5 раза). Наименее выражено повышение пределов выносливости с понижением температуры у вязких хромоникелевых сталей и легких сплавов, не обладающих выраженной хладноломкостью. Однако [c.160]

База испытаний для определения пределов выносливости принимается равной а) 10-10 циклов для металлов и сплавов, имеющих практически горизонтальный участок на кривой усталости б) ЮОХ ХЮ циклов для легких сплавов и других металлов и сплавов, ординаты кривых усталости которых по всей длине непрерывно уменьшаются с ростом числа циклов. [c.51]

Метод Локати применяется главным образом для образцов и деталей из материалов, имеющих физический предел выносливости. Однако могут быть подобраны рел<имы нагружения и параметры условных кривых выносливости таким образом, чтобы полученные методом Локати оценки были близки к условному пределу выносливости на заданной базе. Это позволяет применять метод и для легких сплавов. [c.75]

Основные положения методики испытаний на малоцикловую усталость регламентированы ГОСТ 2860—65. Частоту выбирают в пределах 0,1—5 Гц. Без записи диаграммы частота может быть более высокой при условии, что температура образца не превышает 50°С в случае легких сплавов и I00 в случае сталей. Практически испытания проводят в области частот 0,5—5 Гц. [c.237]

При исследовании сопротивления усталости металлов в воздухе ГОСТ 23026 — 78 регламентирует длительность испытаний при /V = Ю цикл для металлов и сплавов, имеющих горизонтальный участок на кривой усталости, и 10 цикл для легких сплавов и других металлов, не имеющих истинного предела выносливости. При сравнительных испытаниях в воздухе для определения пределов выносливости рекомендуется база 5 Ю" и 20 10 цикл соответственно. [c.30]

Пределы текучести и отношения — для некоторых сталей и легких сплавов [c.429]

Значения пределов выносливости детали ири изгибе и кручении для легких сплавов определяются по формулам [c.462]

Величины допускаемых напряжений для литья (чугун, легкие сплавы) при растяжении, сжатии, изгибе и кручении определяются по пределам прочности и, из формул [c.484]

Предел текучести легких сплавов 429 ----- стали 429 — Изменение от температуры 432 [c.553]

Предел выносливости деталей из легких сплавов — Формулы 512 [c.641]

Для игольчатых подшипников со штампованными тонкостенными наружны.мп кольцами рекомендуется обрабатывать посадочные поверхности по калибрам П для корпусов, изготовляемых из стали или чугуна и Н — для корпусов, изготовляемых из легких сплавов сортировать подшипники и корпуса на группы в пределах общего диаметрального до- [c.262]

Как известно, усталостные испытания являются длительными, так как предел выносливости определяется при накопленном числе циклов нагружения, равном для стали Ю циклов, а для легких сплавов и других металлов, кривые усталости которых не имеют горизонтальных участков, 10 циклов (ГОСТ 2860—65). Для построения кривой Велера (кривой выносливости) по ГОСТ 2860—65 необходимо испытать образцы на 4—5 уровнях напряжений, превышающих предел выносливости, т. е. 8—10 образцов. Особенно много времени требуется для испытания образцов, деталей или машин в целом на низких уровнях напряжений (при наиряжении, равном пределу выносливости или близком к пределу выносливости). В то же время часто бывает необходимо определить предел выносливости еще в процессе проектирования или провести сравнительные испытания нескольких изделий на усталостную прочность. В этом случае были бы удобны ускоренные методы испытаний, требующие меньших затрат времени, хотя и не обеспечивающие такой точности, как обычные методы. [c.61]

Исследованиями, проведенными в МАТИ [1, 2], было доказано, что применительно к легким сплавам методы испытания с возрастающей амплитудой напряжения дают возможность определить не только предел выносливости сплавов, но и их дисперсию. Впоследствии это положение было подтверждено и для сплавов на железной основе [3]. [c.91]

Статистическая проверка гипотезы об однородности дисперсий разрушающих напряжений показала, что так же как для легких сплавов, для материалов с выраженным пределом выносливости дисперсия разрушающих напряжений может считаться не зависящей от скорости возрастания нагрузки. Это позволяет в качестве дисперсии предела выносливости принять обобщенную (среднюю) дисперсию разрушающих напряжений и построить распределение пределов выносливости, используя всю совокупность отклонений разрушающих напряжений от их средних значений при всех скоростях возрастания нагрузки (как это описано в работах [1] и [2]). На рис. 4 показаны некоторые из построенных таким образом распределений (с 95%-ными доверительными интервалами). Статистическое сопоставление параметров этих распределений (средних по критерию Стьюдента t, дисперсий — по критерию Фишера F) с полученными при постоянной амплитуде напряжений показало, что различие между ними может быть признано незначительным. [c.185]

На величину предела усталости деталей из труб оказывает влияние также качество их поверхности. Шероховатость риски, волосовины, закаты, вмятины, забоины и другие дефекты являются концентраторами напряжений и понижают предел усталости, приче.м у труб из высокопрочных сталей это влияние сказывается сильнее, чем у труб из низкопрочных сталей. У деталей из легких сплавов качество поверхности на усталостную прочность практически влияния не оказывает. [c.575]

Существуют аналогичные формулы для сталей. Однако они не могут быть использованы для легких сплавов, так как приводят к дополнительным ошибкам в сторону завышения предела выносливости на 10—30 %. [c.130]

Для легких сплавов величина предела выносливости, найденная по уравнению (6.115), соответствует базе 10 циклов [28]. Определение предела выносливости для образцов и элементов конструкции из легких деформируемых сплавов для других баз по результатам испытаний с возрастающей амплитудой цикла напряжений можно производить по формуле [c.192]

Для легких сплавов формула (6.122) определяет среднее квадратическое отклонение предела выносливости для базы 10 циклов. Дисперсия предела выносливости для других баз может быть выражена через дисперсию разрушающих амплитуд напряжений [c.194]

Сварка легких сплавов неплавящимся (вольфрамовым) и плавящимся электродами выполняется в инертных газах — аргоне 1-го и 2-го сортов согласно ГОСТ 10157—73, гелии повышенной чистоты и смеси аргона с гелием. Присадочный металл выбирают в зависимости от марки сплава для технического алюминия — проволоку марок АО, АД или АК, для сплавов типа АМг — проволоки той же марки, но с увеличенным (на 1...1,5 %) содержанием магния для компенсации его угара. При сварке магния присадочная проволока по составу также близка к основному металлу либо содержит легирующие добавки (например, церия), повышающие пластичность металла шва. Диаметр присадочных проволок выбирают в пределах 2... 5 мм. [c.257]

При прокатке листового металла его свойства в двух направлениях — параллельном и перпендикулярном направлению проката — существенно различаются. Приведенные в [4] статистические данные заводского контроля массивных профилей из легких сплавов, обработанных давлением, показали снижение предела прочности в направлении толщины и ширины изделия соответственно на 32 и 44% по сравнению с продольным направлением. В этом случае для описания симметрии свойств материала изделий, обработанных давлением, пригодна, как показали исследования [4], схема ортогональной анизотропии. [c.24]

Рис. 3.77—3.79 позволяют оценить, насколько велико влияние анизотропии металла на форму поверхности прочности. Эти рисунки могут быть использованы при необходимости проверки прочности изделия из анизотропного Легкого сплава или прокатной стали при плоских напряженных состояниях. На рис. 3.77 и 3.78 построены, в сущности, поверхности пластичности, поскольку в качестве исходных характеристик взяты пределы текучести сплавов. [c.227]

Наибольшее переменное напряжение, при котором материал не разрушаясь выдерживает определенное число циклов, называют пределом выносливости — а . Предел выносливости симметричного цикла обозначают а 1, так как для такого цикла г =— 1. За базу испытания для сталей принимают 10 циклов, для легких сплавов 5-10 — 10 циклов. [c.23]

Аналогичное влияние качества обработки поверхности на предел выносливости свойственно и другим металлам и сплавам, в частности легким сплавам [82]. Так, для лабораторных образцов, выточенных из дюралюмина, коэффициент р = 0,85 -7- 0,9 (т. е. снижение предела выносливости у точеных образцов по сравнению с полированными составляет 15—10%) для образцов из магниевых сплавов при обточке Р = 0,7 -f- 0,8 для деталей из легких сплавов, содержащих на поверхности литейную корку, окалину и другие дефекты литья, прессования или прокатки, Р = 0,5 0,75 при обдувке песком или дробью литейной или прокатной корки р = 0,8 1,0. [c.146]

Напряжения ах в болтах рекомендуется с целью повьппения релаксационной стойкости принимать небольшими, учитывая, однако, сопутствующее снижению ах увеличение габаритов и массы соединения. Нижним пределом можно считать Ох = 10 кгс/мм , меньше которой площадь Кх резко возрастает. Для конструкций общего машиностроения, а также для корпусов из легких сплавов, стягиваемых стальными болтами, можно принимать стх = 12 ч-15 кгс/мм , т. е. изготовлять болты из углеродистых сталей. Для конструкций малой массы и габаритов, а также при чугунных и стальных корпусах целесообразно принимать ох = 20 -т-4- 30 кгс/мм (легированные стали). Увеличение стх свьппе 40 кгс/мм существенного вьшгрьшха в габарите и массе не дает. [c.433]

Для построения семейства кривых усталости равной вероятности разрушения (квантильных кривых) воспользуемся инвариантностью коэффициента вариации предела выносливости и базовой долговечности, ранее установленной для гладких и надрезанных образцов различных размеров из легких сплавов [2, 4]. В этом случае семейство кривых усталости может быть представлено системой лучей, выходящих из общей точки С, как это схематично показано на рис. 4 (ось X направлена слева направо), а уравнение кривой равной вероят- [c.28]

На рис. 2 для металлических конструкционных материалов представлены графики, характеризующие влияние частоты симметричного циклического однородного растяжения — сжатия на относительные значения предела выносливости. При этом значения ст 1, взятые на базе 100 млн. циклов на одной из частот циклического нагружения, отнесены к значению предела прочности Ов, определенному при обычной скорости рас-тяигения на стандартных образцах. В таблице даны значения обычных частот в диапазоне 7-о11 по кривым усталости проводилась экстраполяция последних до базы 10 циклов Высокочастотные усталостные испытания велись на базе 10 —10 циклов на образцах с диаметром рабочей части около 6—7 мм в условиях водяного (для черных металлов) или воздушного (для легких сплавов) охлаждения [2]. Критерием усталостного разрушения образца во время обычных низкочастотных испытаний было его окончательное разрушение, а для высокочастотных испытаний — появление достаточно развитой усталостной трещины (глубиной 2—3 мм), вызывающей заметное снижение резонансной частоты продольных колебаний образца. [c.333]

Изучение распределения напряже-ния. Обычно применяется статическая нагрузка, соответствующая типичным условиям при работе машины и осуществляемая в лаборатории с помощью нагрузочных приспособлений или испытательных мащин. Для измерения напряжений с помощью тензометров применяются детали или их модели (при деформациях в пределах упругости, . Модель выполняется по форме детали с соблюдением масштаба подобия (см. табл. 15). Материал модели — пластмасса или легкие сплавы, обеспечивающие соблюдение пропорциональности между нагрузкой и деформацией. Наиболее удобно применение пластмасс (блочные оргстекло или пеолейкорит—для машинных деталей и узлов, листовое оргстекло для тонкостенных узлов и конструкций) а) благодаря малой величине модуля продольной упругости нагрузки модели малы и деформации значительны, что существенно облегчает эксперимент б) облегчаются требования к изоляции датчиков и проводки к ним. [c.499]

Конструктивные особенности контролируемой детали, т. е. конструктивные формы, число контролируемых параметров, габаритные размеры и вес детали, влияют на выбор средств измерения. Контролируемый размер должен соответствовать пределам измерения на приборе. Тяжелые детали больших габаритных размеров контролируют переносными измерительными средствами. При большом количестве контролируемых параметров рекомендуетч я применять многомерные-приборы. Размеры тонкостенных деталей и деталей из легких сплавов предпочтительно контролировать бесконтактным методом или на приборах с небольшими измерительными усилиями. [c.534]

Функции распределения долговечности при действии переменных нагрузок. Исследования закономерностей рассеяния характеристик сопротивления усталостному разрушению легких сплавов показали, что долговечность при постоянном уровне максимального напря кения цикла и предел ограниченной выносливости на заданной базе испытания имеют как нижнюю, так и верхнюю границы [28]. Верхняя граница долговечности легких сплавов, определяемая как параметр распределения, на несколько порядков превышает наблюдаемое при испытании число циклов до разрушения. Нюкняя граница долговечности существенно отличается от нуля. Поэтому мо кно считать, что долговечность при испытаниях на усталость легких сплавов имеет [c.137]

Иепытания веех еерий производят при одинаковой начальной амплитуде цикла напряжений, величину которой для чугунов и сталей выбирают на 10—15 % выше предполагаемой величины предела выносливости. Для легких сплавов начальную амплитуду напряжений принимают равной ожидаемой величине предела выносли-воети для базы 10 циклов. По мере увеличения уровня начальной амплитуды напряжения до указанных значений увеличивается эффективность ускоренных испытаний. [c.191]

Для легких сплавов, сталей и чугунов систематическая ошибка при оценке предела выносливости ускоренным методом Про, как правило, не превышает 4—6 %. Случайная относительная ередняя квадратичеекая ошибка завиеит от объема испытаний и определяется из уравнения [c.191]

Анализ кривых распределения разрушающих амплитуд напряжений, приведенных в качестве примера на рис. 6.26 для сплавов АВ и МЛ5 (для других легких сплавов и сталей они имеют аналогичный вид), показал, что для каждого материала и типа объекта испытания при различных скоростях возрастания амплитуды цикла напряжений форма н наклон кривых распределения одинаковы, а различаются лишь медианные значения разрушающих амплитуд. Это позволяет по результатам ускоренных испытаний оценивать не только медиану предела выносливости и его дисперсию, а и производить оценку квантильных значений предела выносливости н строить эмпирическую функцию его распределения. [c.195]

Во-первых, для обычных отливок изменение массы узла питания в довольно широких пределах мало влияет на высоту прибыли. Во-вторых,высота прибылей мало возрастает с увеличением высоты отливки. Так, для легких сплавов при малой высоте отливки (до 150 мм) отношение высоты прибыли к высоте отливки без прибылей Яц/Яотл при высоте отливки 300 мм это отношение равно 0,5, при высоте отливки 700 мм — 0,3. В-третьих, экспериментально и расчетом установлены соотношения между высотой прибылей и их диаметром. [c.99]

Порядок отдельных слагаемых, входящих в формулу (3.90), можно охарактеризовать следуюш,ими данными. Из-за отсутствия данных о Va , как уже говорилось, можно принять va Уод, где Удд — коэффициент вариации предела прочности материала на множестве всех плавок, характеризуюш,ий межплавочное рассеяние свойств. На рис. 3.16 приведен построенный Н. П, Щаповым полигон частот пределов прочности образцов из углеродистой стали одной марки, изготовленных из 4000 рам паровозов. На рис. 3.17 показаны построенные В. Н. Маховым функции распределения пределов прочности образцов из осевой стали одной марки, но многих плавок. В обоих случаях наиболее вероятный диапазон колебания <7 составляет 40—60 кгс/мм при среднем значении сГд 50 кгс/мм и коэффициентах вариации Va = 0,06 0,08, что соответствует отклонениям крайних значений от средних до (20 s-25)%. Аналогичные данные по весьма большой номенклатуре конструкционных сталей и легких сплавов приводятся в справочнике [13], из которого следует, что V может изменяться в большинстве случаев в пределах 0,04—0,12. 6 [c.86]

Для достаточно надежного определения порогового значения и случайной величины, распределенной по логарифмически нормальному закону с минимальной границей (например, при нормальном распределении величины X = Ig — w) или X == =- g N — Nq), требуется весьма большое количество опытных точек, которое обычно не достижимо при оценке параметров распределения пределов выносливости. Но известная произвольность в выборе fio и W = есса 1 не вносит погрешностей в аппроксимацию опытных распределений, так как эта аппроксимация получается удовлетворительной при изменении и в достаточно широких пределах. На основании анализа большого количества опытных данных поэтому и рекомендуется для конструкционных сталей, деформируемых легких сплавов и модифицированных чугунов принимать ёсс = 0,5. [c.107]

В табл. 3.27 приведены исходные данные [4, гл, 1 ] для расчета и построения поверхностей прочности при плоских напряженных состояниях для двух легких сплавов — алюминиевого (В-95) и магниевого (ВМ65-1). Здесь Од — предел текучести Оо,2 при растяжении в направлении наибольшей прочности 045 и 0до — то же под углом 45 и 90° к этому направлению в плоскости прокатки То — предел текучести То,з при кручении. Поверхности прочности, построенные по этим данным для первого октанта, приведены на рис. 3.77 и 3.78. Различный вид этих поверхностей объясняется, по-видимому, тем, что для сплава В-95 имеет место соотношение 0ао > 045> ДЛя сплава [c.227]

ТВЕРДОСТЬ ГОРЯЧАЯ —твердость, определяемая при повышенных темп-рах методом вдавливания. Для измерения твердости до темп-ры 500 применяются обычные стальные шарики, при более высоких (до 900°) — победитовые, прошедшие спец. химикотермич. обработку. Твердость, определяемая при повышенных темн-рах кратковременным (порядка 30 секунд) вдавливанием, и предел прочности при тех же темп-рах связаны между собой, и характер изменения их в зависимости от химич. состава, режимов обработки и др. подобен. Предлогкснный А. Бочваром метод длительной твердости дает сравнительную оценку жаропрочности различных металлов, гл. обр. легких сплавов. Длительная твердость определяется обычно после часового вдавливания, когда, как показывает опыт, скорость падения твердости становится практически постоянной. Многочисленные эксперименты подтвердили удовлетворительное соответствие между хар-ками длительной твердости и сопротивлением ползучести. [c.290]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...