Сварные Смещение поверхностей

Дефекты сварных соединений, выполненных контактной сваркой. К дефектам контактной стыковой сварки относятся непровар, трещины, подплавление поверхности детали, смещение поверхностей свариваемых деталей и пережог. [c.331]

Коэффициент концентрации напряжений а зависит от параметров внешней геометрии концентратора напряжений, например, для сварного шва - от ширины Ь, высоты усиления сварного шва, радиуса закругления р в месте перехода от металла шва к основному металлу на внешней (свободной) поверхности, смещения кромок и др. Указанные параметры должны быть определены при диагностировании технического состояния обследуемого аппарата в результате внешнего визуального осмотра и измерений (раздел 4.3). [c.375]

Для определения теоретического коэффициента концентрации напряжений при отсутствии смещения кромок в сварном стыковом соединении в работе [145] предложена расчетная зависимость. Наиболее напряженным участком такого сварного соединения является место на поверхности шва в зоне перехода от наплавленного к основному металлу, и вычисляется из соотношения [c.171]

Основными дефектами сварного соединения являются 1) смещение свариваемых поверхностей, 2) непровар, 3) перегрев, пережог, 4) подгар поверхности деталей, 5) трещины в зоне сварки, 6) отступления от формы и требуемых размеров, 7) чрезмерно большое количество выдавленного металла. Основные признаки и причины дефектов см. в табл. 111. [c.364]

В соответствии с назначением подающие устройства шовных машин должны обеспечивать а) одинаковую линейную и окружную скорости на поверхности обоих электродов, предупреждая этим смещение одной детали относительно другой и буксование одного из электродов б) стабильную скорость перемещения электродов относительно деталей в) доступ электродов к любому месту сварного соединения г) возможность легко и быстро регулировать скорости сварки в заданных пределах. [c.305]

Продольные сварные соединения элементов, как правило, не должны быть продолжением один другого. В соединяемых элементах оси указанных соединений смещают на расстояние не менее трехкратной номинальной толщины для котлов и двукратной толщины наиболее толстого листа для сосудов, но не менее 100 мм. Если это условие невозможно выполнить из-за малого диаметра соединяемых труб, то оси швов стыкуемых труб смещают на угол не менее 90°. Если толщина соединяемых элементов различна, то смещение осей швов определяют, исходя из максимального размера. Измерение смещения выполняют по наружной поверхности элементов между осями сварных швов. [c.318]

Перед установкой новых мембран их поверхности и поверхности фланцев корпуса и крышки зачищают от рл<ав-чины и других загрязнений до металла. При установке мембран на фланцы обраш,ают внимание на необходимость смещения сварных соединений секторов верхней и нижней мембран не менее чем на 200 мм друг относительно друга. [c.392]

Эксплуатация контактных сварных стыков промежуточного пароперегревателя протекает в очень тяжелых условиях вследствие того, что пролет между опорами велик и имеет место защемление камеры, препятствующее свободному перемещению змеевиков при тепловом расширении. Несмотря на это, повреждения контактных стыков наблюдались только на первом котле и составляли всего около 5% от общего числа повреждений труб поверхностей нагрева за 15 тыс. ч эксплуатации. На трех последующих котлах, пароперегреватели которых имели такие же смещения в стыках, не было зарегистрировано ни одного повреждения, хотя время эксплуатации составляло от 7 до 15 тыс. ч. [c.195]

В число методов контроля входят следующие. Внешний осмотр и промер размера швов. Осмотру невооруженным глазом подлежат все сварные швы после очистки их от шлака и брызг. Отбраковка производится по наличию трещин па поверхности шва, наплывов или подрезов в месте перехода шва к основному металлу, пор и шлаковых включений, осевого смещения и перекоса труб. [c.109]

Сварные стыки должны располагаться на прямых участках трубы, при этом расстояние от сварного стыка до опоры должно быть не менее 100 мм. При наварке концов труб поверхностей нагрева котла расстояние сварного стыка от барабана или коллектора или от начала гиба трубы должно быть не менее 50 мм. При сварке вставок на прямых участках труб поверхностей нагрева длина вставок должна обеспечить расстояние между стыками шва не менее 200 мм. При сварке должно быть обращено особое внимание на подготовку труб. Смещение стенки одной трубы по отношению к другой не должно быть более 0,5 мм. [c.132]

При сборке сварных стыков труб поверхностей нагрева без подкладного кольца смещение внутренних кромок стыкуемых деталей не должно превышать следующих величин [c.177]

Суммарные погрешности при изготовлении деталей и сборке узла, отклонения в приспособлении, ошибки при позиционировании руки робота могут привести к неправильной укладке сварного шва. Поэтому для направления сварочной головки по линии стыка деталей и обеспечения постоянного расстояния от горелки до изделия применяют различные датчики положения сварочного инструмента, отличающиеся принципом действия. По способу отыскания линии сварного соединения датчики разделяют на контактные и бесконтактные. Контактные датчики (рис. 172) снимают информацию о месте укладки шва, используя свариваемые кромки или линию сплавления валика с кромкой. Контактные датчики с копирными роликами могут быть соединены со сварочной горелкой жестко или гибко - через управляющее механическое устройство для смещения горелки в нужном направлении. Пневматические и электромеханические датчики содержат копирующий элемент - щуп, который под действием пневмоцилиндров, пружин или собственной массы прижимается к копирующей поверхности с небольшой силой I...IO Н. Копирование осуществляют впереди места сварки или сбоку от него. Преобразование механического сигнала в электрический [c.330]

Дефекты при стыковой сварке смещение свариваемых деталей непровар перегрев и пережог подгар поверхности деталей в зажимах чрезмерно большое количество выдавленного металла трещины остатки шлаков и оксидов в сварном шве. [c.547]

Для определения глубины залегания дефекта в сварном соединении делается дополнительно два снимка со смещением источников излучения вдоль шва на 200—400 мм и с установкой специальных реперных меток на кассете (№ 1) и на поверхности сварного соединения со стороны источника излучения (№ 2). При этом расстояние от источника излучения до поверхности просвечиваемого металла должно быть не менее шести расстояний от поверхности металла до пленки. Ориентировочно при просвечивании толстостенных соединений через одну стенку местоположение дефекта может быть оценено отношением [c.109]

Внешний осмотр и измерения проводят для выявления наружных дефектов. Перед внешним осмотром н измерениями сварные швы и прилегающую к ним поверхность зачищают от шлака и других загрязнений, затрудняющих осмотр, на ширину не менее 20 мм. Осмотр проводят невооруженным глазом или с применением лупы до Ю-кратного увеличения, переносного источника света и шаблона для контроля швов. Нормы на наружные дефекты, выявляемые при внешнем осмотре сварных соединений трубопроводов и трубных систем отлов, а также на смещение кромок в стыковых сварных соединениях регламентированы [27].. [c.158]

При наличии на изделии технологических прихваток используют свойство индукционных датчиков снимать информацию интегрально с некоторой поверхности, которая по площади для небольшой высоты установки датчика над изделием примерно равна площади торцовой поверхности датчика, обращенной к изделию, и возрастает с увеличением высоты установки датчика. Таким образом, прихватка, форма которой в среднем симметрична относительно стыка, датчиком не фиксируется. Кроме того, размер датчика вдоль стыка часто выбирают больше длины прихватки. Свойство интегральной чувствительности индукционных датчиков отклонения стыкового соединения позволяет использовать их также для измерения смещения усиления сварного шва, форма которого содержит мелкие отклонения от геометрических размеров, вызванные различными по природе нестационар-ностями сварочного процесса. В этом случае указанные нерегулярности усредняются датчиком. Некоторые схемы применения индукционных датчиков приведены на рис. 1.51. [c.112]

Судя по топографии поверхности разрушения зарождение усталостной трещины произошло на внутренней стороне отвода в зоне сплавления кольцевого сварного соединения секторов № 2 и № 3, где выявлены смещение кромок и подрезы, которые являются концентраторами напряжений. В зоне стабильного роста трещины, пересекающей сварной шов, видны отдельные участки с бороздчатым рельефом, характерным для усталостного разрушения (рис. 5.44). Наряду с отпечатками продуктов коррозии на поверхности разрушения хорошо выявляются неметаллические включения, свойственные металлу сварного шва. Циклические механические напряжения, направленные перпендикулярно линии сплавления кольцевого шва, вызвали зарождение и развитие трещины многоцикловой усталости. Высокий уровень механических напряжений, действующих в стенках отвода, вызван неустойчивым характером работы турбокомпрессора. [c.264]

Воспроизводимости свойств сварных швов особенно при соединении толстостенных труб большого диаметра достигают путем обеспечения одинакового качества соединяемых поверхностей. Обеспечить последнее можно тщательным контролем состояния кромок деталей и в случае необходимости их подготовкой. Наибольшее осевое смещение стыкуемых кромок после подготовки к сварке должно быть меньше 1/10 толщины деталей, а остаточный зазор между поверхностями < 0,3-0,5 мм. Поверхности должны быть чистыми, не должны быть увлажнены. Повышенная влажность ПМ особенно сказывается при сварке деталей из ПА и ПЭФ. Чрезмерное увлажнение приводит к образованию пор в зоне шва, ускоряет оксидирование полимера и в итоге может вызвать снижение прочности соединения более чем на 50%. В связи с этим рекомендуется детали, например, из ПА 66 сваривать сразу же после их формования или подвергать сушке до содержания влаги ниже 0,2%. [c.360]

К прецизионным способам неразрушающего контроля относят голографию. Голография, как и метод светового сечения, основан на фиксации возникающего под действием механических или термических нафузок удлинения. Такие деформации могут являться показателем качества сварного шва [132]. Методом голографии в лучах ОКГ в результате интерференции световых лучей на поверхности контролируемого изделия выявляются по смещению интерференционных полос самые незначительные различия в деформации основного материала и материала шва, которые могут быть вызваны скрытыми дефектами сварных швов. Основными достоинствами способа являются отсутствие разрушений близкие к рабочим условия испытаний возможность установления дефектов в виде участков шва, где контакт поверхности есть, а сварки нет высокая чувствительность независимость от состояния поверхности и от геометрии контролируемого объекта. При количественном анализе результаты [c.380]

Ультразвуковой контроль сварных стыков трубопроводов с толщиной стенки более 8 мм осуществляют путем плавного возвратно-поступательного движения наклонным преобразователем по поверхности трубы, прилегающей к сварному шву. При прозвучивании необходимо все время следить за тем, чтобы преобразователь был направлен перпендикулярно к шву. Смещение преобразователя по окружности трубы должно быть не менее 2—4 мм. Зона перемещения преобразователя вдоль трубы должна обеспечивать контроль всего шва, а ширину ее выбирают в зависимости от толщины стенок трубы и формы разделки шва. Сварной [c.72]

Электрод с плоской рабочей поверхностью (ф. 1Г. 1) широко распространен в промышленности и предназначен для сварки деталей из стали, титана и других металлов. Электрод с такой же рабочей поверхностью, но с заостренным рабочим концом (фиг 6) предназначен для сварки в труднодоступных местах тех же материалов толщиной до 1,5 —2,0 мм а электрод со смещенной рабочей поверхностью (фиг. 1) позволяет ставить сварные точки, близко расположенные ох [c.423]

От качества сварного соединения зависят передача ме- ханической энергии преобразователя на поверхность нагрева и эффективность работы всей ультразвуковой установки. Качество сварного соединения необходимо проконтролировать с помощью неразрушающего метода, а также яутем измерения амплитуды смещения поверхности нагрева на определенном расстоянии от преобразователя в контрольных точках. [c.124]

Кристаллизационные трещины образуются, как правило, в сварном шве н реже в зоне полуоплавленных зерен. На рис. 12.45 представлены характерные места расположения горячих кристаллизационных трещин в сварном соединении. Подсолидусные трещины возникают в интервале температур второго минимума пластичности, расположенного ниже температуры солидуса. Сварной шов вследствие неравновесного процесса кристаллизации пересыщен дефектами кристаллической решетки, в том числе и вакансиями, которые при растяжении активно перемещаются к границам, расположенным перпендикулярно действующим усилиям. Такие скопления вакансий сильно ослабляют границы и создают предпосылки для возникновения зародышей разрушения. Необходимые условия для возникновения разрушения — межзе-ренная деформация или проскальзывание, возникающие как следствие воздействия термодеформационного цикла сварки. О наличии такого вида деформации свидетельствуют смещения кристаллизационных слоев на поверхности сварных швов (рис. 12.46). Смещения нередко сопровождаются значительной пластической деформацией в пограничных областях. Если по гра- [c.481]

На рис. 1.13 представлена схема сварного соединения со смещением кромок. При этом стыкуемые элементы собирали без зазора, что характерно для сварных соединений небольших толщин В. Под смещением понимается несовпадение срединных поверхностей о свариваемых элементов. Безразмерный параметр, характеризующий смещение кромок, обозначим X = с JВ. В результате исследований напряжетюго состояния в продольных и кольцевых стыках обечаек со смещенными [c.33]

Следует отметить, что в ряде случаев в связи с недостаточной кольцевой жесткостью констру кций в последних реализуется схема нагружения, которая является промежуточной между мягкой и жесткой схемой нагружения. Это в первую очередь отно-стится к тонкостенным конструкциям протяженных размеров, имеющим недостаточно большую жесткость. Дчя данного случая достоверная оценка механических характеристик сварных соединений с наклонной мягкой прослойкой может быть получена путем испытания вырезаемых образцов в контейнере с подпружиненными стенками, обеспечивающими поперечные смещения соединяемых элементов в процессе нагружения образцов, соответствующие податливости оболочковой конструкции /110/. Данный контейнер (рис. 3.42) включает в себя накладные пластины У. плотное прилегание которых к образцу, вырезаемому из оболочки и имеющему огфе-деленную кривизну поверхноста, осуществляется за счет вкладыщей 2, поджимаемых к образцу подпружиненными болтами 3. Форма вкладыщей подбирается в зависимости от кривизны поверхности оболочковых конструкций. [c.161]

Напрягаемую арматуру рационально выполнять в виде вертикальных и кольцевых элементов. При этом вертикальные элементы целесообразно располагать ближе к срединной поверхности, а кольцевые — у наружной поверхности оболочки в специально оставленных кольцевых штрабах. В этом случае обжатие оболочки в кольцевом направлении может осуществляться как натяжением арматуры на упоры в виде пилястр, так и навивкой напряженной арматуры в штрабы. В последнем случае более полно используется высокопрочная напрягаемая арматура и сокращается большое количество дорогостоящих анкерных устройств. Для защиты арматуры от коррозии штрабы закрываются полосовой сталью, и в образовавшееся пространство инъецируется цементный раствор. Для облегчения замены кольцевой арматуры верхняя и нижняя полки штрабы делаются наклонными. Смещение кольцевой напрягаемой арматуры к наружной поверхности улучшает напряженное состояние стены оболочки, так как в этом случае не возникает радиальных растягивающих усилий от местного действия арматуры. Кроме того, в этом случае значительно упрощается армирование оболочки поперечной арматурой. Отсутствие горизонтальных или наклонных каналообразователей в толще стены оболочки позволяет объединить поперечную арматуру в вертикально расположенных сварных каркасах. Такие каркасы заготавливаются в заводских условиях и поставляются на строительство в виде отдельных сборных элементов или в составе арматурного блока, объединяющего всю ненапряженную арматуру. [c.52]

Гораздо лучше использовать листы наибольшего размера (массой до 50 т), что позволяет избежать нахлестовых или крестообразных швов. Все листы необходимо контролировать неразрушающими методами, чтобы выявить продольные дефекты и избежать проведения испытаний образцов, вырезаемых из толщи листа. Сварка является наиболее ответственной операцией и выполняется или ручным дуговым способом, или с помощью автоматов с применением соответствующих электродов и основных без-водородистых флюсов. Не рекомендуется делать сразу корневые швы. Например, когда кромки сферической крышки сваривают вручную, может наблюдаться коробление и смещение кромок, в результате чего образуются выступы. В этом случае сварщик вынужден заполнять появившиеся полости серией швов как с одной, так и с другой стороны листа. Поэтому отдельные листы собирают и прихватывают вместе сваркой с использованием специальных прокладок процесс начинают с этих подготовленных участков с наружной стороны, а затем переходят на внутреннюю. Избыточный металл сварного шва позднее удаляют механическим стюсобом. Сложные, на всю толщину корпуса, сварные шйы делают для приварки патрубков, которые изготавливают из отдельных поковок. В настоящее время используют заранее подготовленные секции с вваренными патрубками. В этом случае сварные швы легче подвергнуть термической обработке для снятия внутренних напряжений. Все сварные швы накладывают параллельно кромке, что позволяет обеспечивать достаточное пространство для передвижения электрода. Неразрушающему контролю подвергают все сварные швы (100%) до и посл снятия остаточных напряжений. Вся внутренняя поверхность корпуса реактора PWR и нижние части реактора BWR, которые подвергаются воздействию воды, имеют покрытие из аустенитной стали. Внутренняя поверхность патрубков также имеет аустенитное покрытие, которое выходит на наружную поверхность патрубков, чтобы обеспечить соединение их с трубами из аустенитных сталей. [c.165]

Завышенная деформация, оплавление и смещение деталей хорошо выявляются при визуальном контроле и измерениях размеров детали. Трещины и непровары, а также негерметичность сварных соединений выявляются известными методами неразрушающего контроля ульт-.развуком, капиллярными и магнитными методами, течеискателями, гидро- и пневмоиспытаниями. Небольшие локальные непровары и склейки поверхностей без образования сварного соединения неразрушающими методами контроля не выявляются. Для предупреждения появления этих дефектов необходимо тщательно контролировать качество подготовки соединяемых поверхностей к сварке, а также соблюдать выбранные и проверенные параметры режима сварки. В массовом производстве можно осуществлять разрушающий контроль нескольких товарных деталей из партии, выявляя непровары и склейки в изломе деталей и изменяя в случае необходимости параметры режима. [c.279]

В соответствии с Правилами [24] в сварных соединениях сосудов не допускаются следующие наружные дефекты трещины всех видов и направлений, свищи и пористость наружной поверхности шва, подрезы, наплывы, прожоги и незаплавленные кратеры смещение и совместный увод свариваемых элементов выше норм, предусмотренных стандартами и чертежами, несоответствие формы и размеров швов требованиям стандартов, технических условий и чертежей. [c.191]

По результатам визуального послойного контроля сварные швы признают непригодными и исправляют, если будут выявлены следующие дефекты трещины всех видов и направлений, свищи и пористость наружной поверхности шва смещение и совместный увод кромок свариваемых элементов свыше норм, предусмотренных ОСТ 26-291—71 несоответствие формы и размеров швов требованиям стандартов, технических условий или чертежам на изделие. По результатам вскрытия сварные швы признают непригодными и исправляют, если будут выявлены следующие внутренние дефекты трещины всех видов и направлений, расположенные в металле шва, по линии сплавления и в околошовной зоне основного металла, в том числе микротрещины, выявленные при микроисследовании, непровары (несплавления), расположенные в-сечении сварного соединения (между отдельными валиками и слоями шва и между основным металлом и металлом шва), свищи, поры в виде сплошной сетки единичные шлаковые и газовые включения глубиной свыше 10 % толщины стенки s и более 3 мм, длиной более 0,2 s при s до 40 мм и длиной более 8 мм, при S свыше 40 мм цепочки пор и шлаковых включений, имеющие суммарную длину дефектов более толщины стенки на участке шва, равном десятикратной толщине стенки, а также имеющие отдельные дефекты размерами, превышающими указанные выше скопления газовых пор и шлаковых включе11ий на отдельных участках шва свыше 5 на 1 см площади шва, максимальный линейный размер отдельного дефекта по наибольшей протяженности не должен превышать 1,5 мм, а сумма линейных размеров не должна превышать 3 мм. [c.201]

В сварных соединениях, например, в нефтехимических сосудах и их элементах, не допускаются следующие дефекты трещины всех видов и направлений, расположенные в металле шва, по линии сплавления и в околошовной зоне основного металла непровары (несплавле-ния), расположенные в корне шва на поверхности и по сечению сварного соединения (между отдельными валиками и слоями шва и между основным металлом и металлом шва) поры, расположенные в виде сплошной сетки наплывы определенных размеров (потеки), незаваренные кратеры свищи газовые и шлаковые включения свыше з становленных норм смещение кромок выше норм, предусмотренных правилами, [c.107]

Сварку без скоса кромок применяют только в том случае, когда требуется соединить относительно тонкие листы материала — до 3 мм. Для того чтобы обеспечить провар, оставляют зазор шириной 0,5 мм. Как и при других видах стыковой сварки, две детали, которые должны быть сварены, надежно крепятся к плоской поверхности, чтобы не возникло их смещение в процессе сварки. Сварку без скоса кромок обычно выполняют в два прохода верхний шов и шов с обратной стороны. Такие швы могут применяться в случае, если конструкция предназначена для эксплуатации в условиях всех видов нагрузок. Однако при этом необходимо обеспечить полное сплавление кромок листа, в особенности в тех случаях, когда сварные соединения подвержены воздействию переменных нагрузок. У-образный стыковой шов применяют при сварке встык листов толщиной до 10 мм в тех случаях, когда обратная сторона листа недоступна для выполнения Х-образного шва. Кромка листа, подлежащая сварке, должна скашиваться под углом 60° с помощью напильника, рубанка и фуганка. Стыковые соединения с двусторонним скосом кромок (Х-образные швы) являются более прочными по сравнению с другими типами швов. При выполнении такого-шва кромка, разделенная под углом 60°, имеет два вида Х-образная неравносторонняя (для листов толщиной более 5 мм), применяемая в тех случаях, когда требуется абсолютная плотность сварного изделия, но, с одной стороны, сварка почему-либо затруднена Х-образная равносторонняя, дающая наилучшие результаты по плотности и прочности в стыковых соединениях. При выполнении таких швов во избежание коробления направление присадки следует производить последовательно в двух противоположных направлениях, при этом вначале проход делается по одной стороне листа, а затем по другой. Торцовые соединения производятся путем образования У-образной выемки скашиванием одного или двух листов свариваемого материала под углом приблизительно 60°. Практика применения прихватки, которая производится при сварке металла, может быть использована также и для сварки пластмасс. Предварительную прихватку удобно применять для сварки фланцев квадрз1ТН0Г0 или круглого сечения на различив [c.149]

Согласно проведенным исследованиям, увеличение доли меж-зеренной составляющей в изломе сопровождается смещением критических температур хрупкости в область положительных температур, т. е. охрупчиванием металла. Наиболее слабым звеном металлоконструкции, как правило, являются сварные швы, поэтому электронно-фрактографические исследования проводят обычно в целях определения степени охрупчивания (повреждения) металла различных зон сварного соединения и установления причин его трещинообразования. Изломы для электронно-фрактографическо-го анализа получают при испытании стандартных образцов на ударную вязкость (ГОСТ 9454-78) при отрицательных температурах, обеспечивающих наличие на поверхности разрушения хрупкого квадрата . [c.192]

При рассмотрении реальных критериев выбора параметров режима сварки необходимо исходить из анализа особенностей механизма сварки [6, 61, 68]. В результате было определено, что прочность сварных соединений повышается с увеличением амплитуды колебаний, если она не превосходит пороговой величины — величины микросдвига или предварительного смещения [61 ]. В зоне сварки имеет место сложное напряженное состояние, обусловленное действием колебательной силы и контактного давления. В работах [6, 75] показано, что на краю области контакта, если рассматривать модель из двух сфер, нормальные напряжения 02 всегда равны нулю. К центру контактирующих сфер эти напряжения возрастают. Тангенциальные (сдвиговые) напряжения Tj., наоборот, уменьшаются к центру и возрастают к краю контактной площадки. В силу этого, поскольку сдвиговые напряжения достаточно велики, может возникнуть интенсивное скольжение участков поверхности тел. Именно этим можно объяснить характерную вытянутость пластического деформирования в зоне сварки при использовании сварочных наконечников со сферической поверхностью. [c.25]

Свариваемые заготовки и приспособлеипя (кондукторы, зажимные устройства) до сварки подвергают размагничиванию для избежания смещения луча от центра шва. Необходимо предусматривать припуск (0,8 мм) по толщине свариваемых кромок на обработку лицевой и корневой поверхности шва в целях ликвидации возможных подрезов и проплавов. Если конструкция сварного соединения исключает доступ для обработки поверхности корня шва, необходимо предусмотреть выступ типа остающейся подкладки, который будет предотвращать проплавление шва и разбрызгивание металла. Ориентировочные режимы сварки сталей 30Х2ГСНВМ (ВЛ-1Д) и 42Х2ГСНМ (ВКС-1) приведены в табл. 22. [c.80]

Линейкой илп штангенциркулем замеряют расстояния Л и Дх (от поверхности трубы до струны). Зная диаметр трубы и расстояния Я и определяют величину и направление смещения конца трубки, следовательно, отверстия 9. Так же определяют величину смещения отверстия 10. Аналогично выверяют центры расточек под пальцы второй пары ходовых колес. Если в результате проведенных замеров непараллельность осей расточек под оси ходовых колес превышает 0,5 м.и на длине 500 л1м, то совмещают оси расточек с натянутой струной. Это делают таким способом. Снимают приспособление, с помощью газопламенной горелки срезают сварные швы накладок и защищают места их прилегания, увеличивают диаметры отверстий 9 и 10 на 5—10. мм, в отверстия 4 и 11 под осп ходовых колес вставляют трубы с нанизанными втулкамгг 7 и новыми накладками 5. Далее слегка распирают новые накладкп домкратами 6, продевают струну 16, натягивают ее концы. [c.484]

При контактной сварке встык торцы труб нагревают до оплавления их поверхностей нагревательным инструментом, затем оплавленные поверхности соединяют под небольши.м давлением (0,15— 0,2 МПа) в течение 3—4 мин. Разностенность и смещение кромок свариваемых деталей при стыковой сварке не должны превышать 10% толщины стенки трубы. Сварной шов должен иметь сплошное по всему периметру заполнение оплавленным материалом. Режимы контактной сварки встык приведены в табл. 53.1. [c.413]

При рельефной сварке и сварке арматуры размер рабочей поверхностп рлоктродов практически не влияет на размер сварной точки. На многоточечных ма1 тинах для сварки арматурной стали применяются элек-т[)оды, изображенные на фиг. 22. Уширенная контактная поверхность электрода дает возможность зажимать проволоку при небольших смещениях. [c.428]

Внешним осмотром проверяется заготовка под сварку (наличие закатов, вмятин, ржавчины), правильность сборки, правильное расположение прихваток, разделка под сварку, величины притупления. Внешним осмотром готового сварного изделия можно выявить наружные дефекты — непровары, наплывы, прожоги, незаваренные кратеры, подрезы, наружные трещины, поверхностные поры, смещение свариваемых элементов. Перед осмотром сварной шов и прилегающая к нему поверхность [c.277]

Внешним осмотром проверяется заготовка под сварку (наличие закатов, вмятин, ржавчины), а также правильность сборки, расположение прихваток, разделка под сварку, величины притупления. Внешним осмотром готового сварного изделия можно выявить наружные дефекты — непровары, наплывы, прожоги, незаваренные кратеры, подрезы, наружные трещины, поверхностные поры, смещение сваренных элементов. Перед осмотром сварной шов и прилегающую к нему поверхность основного металла на 15—20 мм по обе стороны от шва очищают от металлических брызг, окалины, шлака и других загрязнений. [c.200]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...