Олово Предел прочности

Олово (Sn) — серебристо-белый металл, обладающий ярко выраженным крупнокристаллическим строением. При изгибе палочки олова слышен треск, вызываемый трением кристаллов друг о друга. Олово является мягким, тягучим металлом, из которого получают путем прокатки тонкую фольгу Предел прочности при растяжении белого олова колеблется от 16 до 38 МПа. [c.34]

Олово — серебристо-белый металл, обладающий ясно выраженным кристаллическим строением. При изгибе прутка олова слышен треск, вызываемый трением кристаллов друг о друга. Олово — мягкий, тягучий металл, позволяющий получать путем прокатки тонкую фольгу. Предел прочности при растяжении белого олова колеблется от 16 до 38 МПа. Кроме обыкновенного белого олова, кристаллизующегося в тетрагональной системе, существует серое порошкообразное олово (плотность 5,6 Мг/м ). При сильном морозе на белом олове появляются серые пятна (выделение серого олова), получившие название оловянной чумы. При нагреве серое олово снова переходит в белое. Если нагреть олово до температуры выше 160 °С, оно переходит в третью (ромбическую) модификацию и становится хрупким. При нормальной температуре олово на воздухе не окисляется, вода на него не влияет, а разведенные кислоты действуют очень медленно. Олово используют в качестве защитных покрытий металлов (лужение) оно входит в состав бронз и припоев. Тонкая оловянная фольга (6—8 мкм), применяемая в производстве [c.217]

Олово Фосфор При- меси до Медь Предел прочности при растяжении в кГ/мм Относительное удлинение fi в % Твердость 10/1000/30 [c.54]

Рис. 10. Предел прочности (а ) олова в зависимости от температуры

Предел прочности — Влияние олова и ме- дн 4 — 203 [c.16]

Фиг. 135. Предел прочности пре сжатии и осадка при сжатии свинцовистых баббитов в зависимости от содержания олова и меди (при 13-15Р/0 Ь) -0"/о Си

Олово при содержании 0,05% препятствует сфероидизации графита, однако способствует получению перлитной структуры и повышению предела прочности при растяжении. При повышении содержания олова до 0,1—0,2% механические свойства чугуна резко снижаются поэтому содержание олова в чугуне допустимо до 0,05%. [c.155]

Капиллярную пайку меди низкотемпературными припоями можно производить при зазорах 0,05—0,5 мм и температурах 650—900 °С в вакууме или аргоне. При этом соединения меди, паянные индием, галлием, оловом, припоями ПОС 61 и ПОС 40, хрупкие и малопрочные, предел прочности на срез не превышает 40—70 МПа. [c.251]

Бронзы — сплавы на основе меди с небольшим содержанием олова, кремния, фосфора, бериллия, хрома, магния, кадмия и др. Плотность бронзы находится в пределах 8230...8900 кг/м , предел прочности при растяжении 520...1350 МПа, температура плавления 955... 1050 С. Удельное электрическое сопротивление бронзы при 20 "С составляет 0,095...0,1 мкОм м, удельная проводимость при 20 С 10,5...10 МСм/м. [c.22]

На предел прочности паяных соединений оказывает существенное влияние скорость охлаждения. По данным Ю. Ф. Шейна, увеличение скорости охлаждения с 0,5 до 100°С/мнн при пайке меди оловом при температуре 850 °С обеспечивает повышение прочности соединений с 44,1 до 87,2 МПа. [c.169]

Углеродные (углеграфитные) антифрикционные материалы предназначены для изготовления деталей (подшипников скольжения, уплотнительных устройств, поршневых колец и др.), работающих в узлах трения без смазочного материала при температурах от -200 до +2000 °С и скоростях скольжения до 100 м/с, а также в агрессивных средах. Свойства их зависят от химического состава и способа получения плотность 1,4-3,2 г/см , предел прочности при сжатии 60-270 МПа (600-2700 кгс/см ), при изгибе — 22-120 МПа (220-1200 кгс/см ), модуль упругости при сжатии 600-1700 МПа (6000-17 ООО кгс/см ), твердость по Шору 42-75, допустимая рабочая температура в окислительной среде 180-450 °С, в восстановительной и нейтральной средах — 200-1500 °С. При работе в вакууме и среде осушенных газов свойства этих материалов ухудшаются. К углеродным антифрикционным материалам относятся углеродные обожженные материалы (ТУ 48-20-4-72) марок АО-1500 и АО-600 (цифра означает усилие кгс/см прессования, при котором получен материал) после пропитки сплавом С05, содержащим 95 % свинца и 5 % олова или баббитом Б83 этим материалам присваивают марки АО-1500-С05, АО-600-С05, АО-1500-Б83 и АО-600-Б83 [c.256]

При снижении температуры предел прочности и пластичность свинца и его сплава увеличивается, тогда как изменение механических свойств олова и его сплавов происходит сложным образом. Снижение температуры от 17 до —140° С сопровождается сначала повышением прочности олова, при дальнейшем снижении температуры прочность олова уменьшается (рис. 25). Начиная примерно с температуры —120° С пластичность олова резко уменьшается (рис. 26). Предел прочности припоев Sn—РЬ увеличивается при снижении температуры до —196 и —253° С (табл. 14). [c.85]

Прочность металлов различна, например, олово обладает пределом прочности всего 2 кг/мм , медь — 25 кг/мм , вольфрам — 150 кг/мм у некоторые стали — свыше 200 кг мм . [c.12]

При комнатной температуре введение 4% атомн. олова или алю миния увеличивает предел прочности циркония с 25,2 до 52 и [c.444]

Предел прочности на срез соединений из стали 20, паянных припоем ПОС 40, оловом и припоем ПСр 2,5, мало зависит от величины зазора (в телескопических соединениях) в пределах 0,05—0,35 мм (рис. 91). Обычно применяют зазор величиной 0,05—0,07 лгж. [c.194]

Поршни изготовляются из алюминиевого сплава АЛ-25 отливка должна иметь твердость НВ 115 -г- 140 и предел прочности при растяжении не ниже 17 кГ1мм (167 Мн1м ) цилиндрическая поверхность юбки поршня луженая (покрыта оловом). [c.467]

Легирование циркония повышает его твердость, предел прочности при растяжении, но в большинстве случаев уменьшает пластические свойства. Введение некоторых специальных добавок понижает вредное действие ряда примесей. Так, ниобий обезвреживает действие углерода. Добавки олова снижают вредное действие азота в отношении устойчивости в воде при высоких температурах (см. далее о сплавах типа иирколой). Небольшие количества некоторых примесей (молибдена, марганца, алюминия) не понижают коррозионной стойкости циркония, ко увеличение их количествя выше некоторого предела ухудшает в этом отношении его свойства. [c.483]

Другой циркониевый сплав, получивший широкое применение,— это циркалой-3. Этот сплав подобен циркалою-2, но содержит меньше олова. Максимальный интегральный поток, при котором исследовали этот сплав, по опубликованным данным, составляет 3-10 нейтронIсм . Прочностные свойства после облучения исследовал Механ [58. Сравнение свойств циркалоя-3 и циркалоя-2 после облучения показывает, что отмечается сходное увеличение предела текучести и предела прочности, а также уменьшение пластичности. Более новый сплав из этой серии — циркалой-4, обладающий, как сообш,алось, лучшим сопротивлением коррозии, в облученном состоянии не исследовали. [c.260]

Характерным для МПС, в отличие от ньютоновских сред, является аномальное их поведение при малых градиентах скорости сдвига, которое выражается в уменьшении вязкости с увеличением скорости сдвига. Кривые течения т (7) при Т = onst имеют явную нелинейность. Это можно объяснить проявлением пристенного эффекта, который обычно наблюдается для всякой дисперсной системы, имеющей предел прочности. Большинство авторов объясняет его уменьшением концентрации частиц дисперсной фазы в тонком пристенном слое толщ,иной в 2—10 мкм по сравнению с концентрацией их в ядре потока, т. е. в области более высоких скоростей течения. Интенсивность влияния пристенного эффекта на течение МПС зависит от концентрации частиц дисперсной фазы в объеме (ядре течения) и пристенном слое смазки, степени дисперсности структурных элементов, вязкости масляной основы и пластической вязкости смазки. Повышение дисперсности частиц смазки приводит к снижению пристенного эффекта. Толщина пристенного слоя не оказывает суш,ественного влияния на интенсивность проявления пристенного эффекта при течении смазок как в капиллярах, так и в кольцевых зазорах. Повышение концентрации металлических наполнителей в смазках увеличивает показатели консистенции и интенсивность проявления пристенного эффекта. Так, повышение концентрации порошков олова в смазке с 10 до 40 мас.% приводит к возрастанию вязкости в 1,5—2 раза. С ростом температуры интенсивность пристенного эффекта МПС снижается, а начало линейного участка кривой течения смещается в сторону меньших скоростей сдвига. Следовательно, при анализе работы МПС в подшипниках скольжения, когда зазоры между цапфой и вкладышем становятся соизмеримыми с характерными размерами дисперсных частиц наполнителя, надо учитывать аномалии течения, обусловленные пристенным эффектом. [c.70]

Наиболее важными характеристиками материала покрытия являются твердость и предел прочности. Твердость цинка НВ 30—42, предел его прочности 31—126 МПа. Твердость олова НВ 5—5,2, а Ов = 27,5 МПа. При толщине 2,5 мкм получается сильнопористое оловянное покрытие, Беспористым это покрытие становится при толщине свыше 12,5 мкм. О пористости оловянных покрытий можно сз дить по данным табл. 1. [c.197]

Припои на основе цинка редко применяют для пайкн меди ввиду интенсивного растворения ее в расплаве припоя. При этом предел прочности иа срез не превышает 15 МПа, Цинковые припои, легированные медью и серебром, также плохо растекаются по меди. Легирование этих припоев оловом и кадмием (ПЦА 8М, ПЦКд ПСрСУ 25—5—5) хотя и несколько улучшает их растекаемость, но швы становятся хрупкими. [c.251]

При добавлении к свинцу 0,05% или меньшего количества лития значительно улучшаются литейные и физические свойства свинца, который становится более вязким и твердым, сохраняя удовлетворительную пластичность. В то же время значительно повышаются предел прочности при растяжении и модуль упругости. Кроме того, присутствие лития в свинце обеспечивает более мелкозернистую структуру и замедляет рекристаллизацию. Гарре и Мюллер (391 сравнивали влияние добавок различных элементов, например меди, сурьмы, олова, никеля, цинка и магния, с влиянием добавок лития на размер зерен и твердость свинца. Результаты, полученные этими исследователями, ясно показывают, что из всех испытанных элементов литий придает свинцу наиболее мелкозернистую структуру и наибольшую твердость. Кох [72] предложил применять сплавы лития и свинца, особенно те, которые содержат небольшие добавки кадмия или сурьмы, для изготовления кабельных оболочек. Он установил, что свинец, содержащий 0,005% лития, имеет значительно более высокий предел прочности при растяжении по сравнению с чистым свинцом. [c.367]

Замещение собственного атома в кристаллической решетке на чужеродный, как и образование вакансии, создает барьеры ближнего действия. Однако легирование вызывает ряд косвенных эффектов может изменяться межатомное взаимодействие как по величине, так и по характеру, что изменяет сопротивление кристаллической решетки движению дислокаций. Легирование титана железом увеличивает, по-видршому, долю ковалентных связей в р-титаие, а легирование оловом — как в а-, так и 3-титане (такие эффекты наблюдаются при введении значительных количеств легирующего элемента). Введение чужеродных атомов изменяет время релаксации вакансий и, следовательно, избыточную концентрацию вакансий. Легирование, поскольку при этом меняется энергия дефектов упаковки, может увеличивать плотность дислокаций и изменять их свойства. При легировании могут возникать малоугловые границы, меняются константы упругости и диффузии и, наконец, условия фазовых превращений. Это непосредственно или косвенно может оказать влияние на прочность твердого раствора. При его образовании более вероятным становится скольжение по негкольким плоскостям, т. е. грубое скольжение (множественное) вместо тонкого (единичного), что приводит к увеличению то,2. Как правило, легирование приводит к увеличению сопротивления пластической деформации. Однако известны случаи обратного влияния, например введение хрома в определенных условиях уменьшает предел прочности железа [270, 271], что, возможно, связано с изменением энергии дефектов упаковки [15]. [c.297]

Рис. 7.36. Влияние некоторых полученных электролитическим путем покрытий на кривую усталости низколегированной стали при комнатной температуре в условиях растяжения при / =0,02. J — без покрытия (172 300 фунт/дюйм ) 2 — без покрытия, выдержка перед испытанием при низкой температуре 3 — покрытие никель — олово (177 700 фунт/дюйм ) 4—твердое никелевое покрытие (176 100 фунт/дюйм ) 5 — никелевое покрытие (182 100 фунт/дюйм ) 6 — твердое хромовое покрытие (162 400 фунт/дюйм ). (Числа в скобках соответствуют статическому пределу прочности.) (Данные из работы [16] адаптировано с разрешения John Wiley Sons, In .)

Среди весьма распространенных припоев системы Sn—Pb максимальную прочность имеет припой с 73% Sn [25]. Важнейшим упрочнителем оловянно-свинцовых припоев служит сурьма, однако в количестве >0,5% она понижает пластичность этих припоев, а в количестве >6% также и прочность свинцовых припоев По данным А. С. Медведева, стыковые соединения из меди, паянные припоем, например ПОС40, имеют после пайки предел прочности 25,9 МПа, а через 450 сут старения Щ)и 20 °С Ов=24,5 МПа, после старения 140 ч при 160°С 0=23,5 МПа. После старения при 170°С в течение 200 ч Тср=17,1 МПа. Процесс старения обусловлен выделением, олова из твердого раствора на основе свинца. [c.164]

В большинстве случаев предел выносливости составляет 25— 50% от предела прочности при растяжении. Отожженные сплавы имеют обычно несколько больший предел выносливости. С другой стороны, холодная обработка при волочении способствует некоторому увеличению усталостной прочности, также увеличивается предел прочности на растяжение и, в общем, повышается величина отношения предела выносливости к пределу прочности. Наибольший предел выносливости имеют бериллие-вые и алюминиевые бронзы, за ними следуют обычные бронзы, содержащие олово затем идет латунь с еще меньшим пределом выносливости. Бурггофф и Бланк показали, что крупнозернистая латунь имеет более низкие усталостные свойства, чем [c.95]

Низкотемпературные оловянно-свинцовистые припои (ГОСТ 1499—54) имеют верхнюю критическую точку плавления 209— 327° С (482—600° К). Олово имеет точку плавления 232° С (505° К). Его предел прочности при растяжении 1,9 кГ/мм (18,6 Мн м ), относительное удлинение 49%, твердость НВ 6,2 кГ/мм (60,8 Мн1м ). Оловянно-свинцовистые припои ПОС-90, ПОС-61, ПОС-50 и др. применяются при пайке медных аппаратов, авиа- [c.113]

Контакт стали с твердым или затвердевшим металлич. покрытием практически безопасен (если не считать наводорожива-ния при нанесении гальванич. покрытий), поэтому если при пайке или др. случаях контакта напряженной стали с расплавленными покрытиями образования трещин или разрушения не произошло, то при затвердевании покрытия сталь пе охрупчп-вается. При повышении темп-ры эффект действия расплавлен, покрытий на прочность стали существенно увеличивается, также возрастает эффект действия расилавлен. покрытия при увеличении предела прочности стали. В очень большой степени па склонность стали к данному виду хрупкого разрушения влияет наличие надрезов, малых радиусов переходов и др. концентраторов напряжений. Так, наир., разрушающая нагрузка при изгибе образца диаметром 19 мм и круговым надрезом глубиной 2 мм с углом 90° и радиусом в вершине 0,1 М.Л1 из стали ЗОХГСА с = = 120 кг мм во время испытания при 300° составила без покрытия 12 ООО кг, а с покрытием из олова всего лишь 1500 кг. [c.426]

В работе В. Г. Моффауа и В. Т. Дж. Вулфа обнаружено, что предел прочности стыковых соединений из высокопрочной стали, паянных оловом и свинцом, при изменении отношения зазора h к площади сечения образцов S, т. е. h/S от 0,2 до —О, увеличивался от 4 до 17,8 кгс/мм для свинца. [c.58]

Для кадмиевых припоев характерен более высокий предел прочности (>11—20 кгс/мм ), чем для припоев на основе олова и свинца (1,9—4,3 кгс/мм ). Высокая прочность кадмиевых припоев не реализуется в паяных соединениях из меди и латуни из-за образования в них малопластичной прослойки интерметалли-дов, по которой происходит преждевременное разрушение паяного соединения. Микротвердость светлой фазы (интерметаллида) равна микротвердости латуни количество интерметаллида в шве возрастает с увеличением длительности процесса пайки, т. е. времени [c.95]

Авторами совместно с О. И. Грицевец и Т. Н. Волковой показано, что высокотемпературная диффузионная пайка меди оловом взамен серебряных припоев с образованием достаточно прочного паяного соединения (Тср до 15—18 кгс/мм ) возможна при температуре 800—820° С с выдержкой 15—120 мин, а при быстром (за 1—2 мин) нагреве — при 700° С 120 мин. Медь, латуни и бронзы паяют также припоями на основе серебра. Для этого могут быть использованы различные способы нагрева, в том числе электросопротивлением, нагрев кварцевыми лампами и др. При этом способе обеспечивается предел прочности соединений (Хв > 20 кгс/мм. [c.278]

Проектирование поршневых колец и шлбор материалов Г15, 93, 86, 58 и др.]. При 9 < 450 °С наиболее распространенный материал колец — серый чугун (НВ 210... 360). Предел прочности при изгибе кольца из серого чугуна по ГОСТ 846—81 не менее 343 МПа, для высокопрочного чугуна — не менее 1080 МПа. Для повышения прирабатываемости и износостойкости колец применяют специальные покрытия из легких металлов (меди, олова, свинца, индия) или твердых металлов (хрома, твердых сплавов) [86,93] Применяют также стальные, бронзовые кольца и кольца из порошковых сплавов. Неметаллические материалы для поршневых колец комйрессоров рассмотрены в работе [58]. [c.177]

Гомогенную освинцовку можно нанести также без предварительного лужения стальной поверхности, используя вместо припоя 6%-ный антимонид свинца. Этот способ выгодно отличается от освинцовки с использованием лужения. Сообщается [210] о вредном влиянии олова на прочность сварных швов корпуса. Верхний температурный предел применения гомогенной освинцовки без промежуточного слоя олова составляет 230 °С. [c.195]

Марка Олово Фосфор Приме- сей до Медь Вид литья Предел прочности при растяжении в кГ1мм Относи- тельное удлинение 5 в % Твердость ИВ 10/1000/30 [c.45]

В присутствии олова повышаются прочностные свойства сплавов титана с алюминием, при этом пластичность их, если содержание олова не превышает 5%, не снижается. При добавке олова замедляется окисление сплавов титана с алюминием и повышается сопротивление ползучести. Оптимальными свойствами обладают сплавы, содер-жаш,ие около 4—5% А1 и 2—3% Sn. Эти сплавы имеют предел прочности 80— ё кПмм , предел текучести до 70— ОкГ/мм при удлинении более 10%. Сплавы сохраняют значительную прочность до температур, не превышающих 500" С, они хорошо свариваются без охрупчивания сварного шва и околошовной зоны. Снлавы малочувствительны к надрезу и имеют удовлетворительный предел выносливости. Они термически стабильны, термической обработкой не упрочняются. Исключение составляют сплавы с большим содержанием олова, которые наибольшее сопротивление ползучести обнаруживают после закалки из -области и отпуска в а-области. [c.413]

НИЯ ДО 72,4 кПмм . Однако при 500° С пределы прочности всех четырех двойных сплавов циркония с 4% атомн. алюминия, олова, молибдена или ниобия оказываются одинаковыми и равными примерно 31,5 кПмм . Выше 500° С алюминий и олово являются более сильными унрочнителями, чем молибден и ниобий. [c.445]

При пайке в печи с очищенным водородом (при 1100° С) мягкой стали серебром, не образующим химических соединений со сталью, максимальный предел прочности стыкового соединения близок к пределу прочности стали 392 Мн1м (40 кГ мм ) [256]. По данным работы [171], полученным при сварке и пайке высокопрочной стали, прочность бездефектного соединения непрерывно увеличивается и при нулевом зазоре равна 970 Мн1м (99 кГ/мм ) при сварке армко-железом, 174 Мн/ж (17,8 кР/мм ) — при пайке оловом, 67 Mh m (6,9 кГ л1М ) — при пайке свинцом. Согласно работе [171] эти напряжения соответствуют возможному пределу прочности припоя. Это значение предельной прочности припоя, полученное экстраполяцией, не следует, с нашей точки зрения, смешивать с прочностью стыкового соединения из основного материала, получаемого, по существу, путем диффузионной сварки, производимой по температурному режиму пайки. Следует также учитывать, что при введении понятия о предельной прочности припоя не учитывалось диффузионное взаимодействие между припоем и паяемым металлом. Согласно схеме, представленной У. Ростокером [103] по данным В. Лерера, наибольшая прочность паяного соединения наблюдается не при нулевой, а при какой-то небольшой величине зазора (см. рис. 63, г). Резкое уменьшение прочности соединения объясняется переходом от сопротивления разрыву с участием сдвиговой деформации к сопротивлению разрыву при достижении предельных значений нормальных напряжений (сопротивление отрыву) [103]. Такая схема принципиально вероятна, но отчетливо не вытекает из опытных данных, на основании которых она построена. [c.113]

Для кадмиевых припоев характерен более высокий предел прочности [ 108—196 Мн/лг2 ( 11—20 /сГ/жж )], чем для припоев на основе олова и свинца. [до 18—42 Мн м (1,9— 4,3 кГ1мм )]. Высокая прочность кадмиевых припоев не реализуется в паяных соединениях из меди и латуни из-за образования в них светлой малопластичной прослойки интерметаллидов, по которой происходит преждевременное разрушение паяного соединения (рис. 92). Микротвердость светлой фазы (интерметаллида) равна микротвердости латуни количество интерметаллида в шве возрастает с увеличением длительности процесса пайки, т. е, времени контакта жидкого припоя с медью или медным сплавом. При этом наблюдается и большее охрупчивание паяного шва. [c.198]

Стыковые соединения из стали 20 имеют предел прочности в среднем при пайке оловом — 67,6 Мн м (6,9 кТ 1мм )-, ПОС 61 — 56,8 Мн/ж2 (5,8 кГ1мм )-, ПОС40 — 67,6 Мн/м [c.323]

Пресс-формы для термопластичных масс (капрона, полистирола, этрола, полиэтилена), и эпоксидных смол (АСТ-Т, стирак-рила) можно изготовлять из сплава, состоящего из 90% цинка и 10% олова. Более высокие механические свойства (предел прочности ггв = 0,35—0,4 ГПа н твердость НВ 130—140) могут быть получены при использовании сплава цинка, алюминия, меди и бериллия. Сплав имеет хорошие литейные свойства. [c.161]

Ниобий и молибден сильнее упрочняют цирконий при 20° С,. чем олово и алюминий. Добавка 4% Nb (ат.) или 4% Л1о (ат.) повышает предел прочности циркония до 720 Мн/м . Сплав обладает максимальной прочностью при содержании в нем 7,5% Nb. Добавки Sn, Al, Nb или Mo в одинаковой мере повышают теплопрочность циркония при температуре до 500° С. Выше 500° С наиболее эффективно упрочняют цирконий олово и алюминий. Последние заметно повышают также сопротивление циркония ползучести при температурах до 500° С. [c.167]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...