Определение по чистоте поверхност нагрузок

Эксперименты были проведены на приборе для определения сближения поверхностей при статическом контакте [70]. Экспериментальные кривые зависимости сближения к от нагрузки, соответствующие первому нагружению, приведены на фиг. 24 (7—строгание А = 0,273 2—торцовое фрезерование, Л = 0,376 3 — плоское шлифование, А = 0,710). При определении величины сближения к как среднего значения из 20 повторных испытаний коэффициент вариации получаемых экспериментальных значений составлял в среднем 15%. Как видно из графика, образцы, изготовленные по одному классу чистоты и полученные при указанных видах обработки поверхности, имеют существенное отличие в контактной жесткости из-за различной величины А. [c.47]

Необходимые для расчета величины То и р определяли на основании экспериментальных значений коэффициента трения. Для этого выбирали два экспериментальных значения коэффициента трения /1 и /2, определенные при различных нагрузках и соответствующие данному классу чистоты поверхности. Коэффициентам трения /, и /2 соответствовали контурные давления Р и Ре,- Затем составляли и решали систему уравнений [c.93]

До самого последнего времени существовало мнение, что износ поверхностей трения тем ниже, чем меньше размер шероховатостей или чем выше чистота поверхности. П. Е. Дьяченко [3] указал на несостоятельность такого взгляда. Дело в том, что для определенных условий работы поверхностей трения существует свой оптимальный размер шероховатости (фиг. 7)1. Износ понижается с уменьшением шероховатости только при трении с обильной смазкой и небольшой удельной нагрузкой, при недостаточной же смазке и большой нагрузке (что большей частью и имеет место в работе двигателей) как большая, так и меньшая чистота поверхности ведет к увеличению износа. Из рассмотрения кривых фиг. 7 напрашивается еще один интересный вывод оптимальный размер шероховатости при утяжелении режима увеличивается. [c.15]

Возможность ускоренной оценки влияния технологических факторов доказана при исследовании влияния режима термической обработки и вида чистового шлифования на характеристики рассеяния предела выносливости стали ЗОХГСА (работа проводилась совместно с Киевским политехническим институтом). Испытаниям на усталость при изгибе с вращением подвергались образцы из стали ЗОХГСА после закалки с высоким (630°С), средним (510°С) и низким (190°С) отпуском, шлифованные обычными наждачными и алмазными кругами до одинаковой степени чистоты поверхности (8-й класс). Определение характеристик рассеяния пределов выносливости, осуществленное по двум методам — экстраполяции кривых усталости и возрастающей нагрузки, показало, что среднее значение предела выносливости повышается при снижении температуры отпуска приблизительно в соотношении 1 1,3 1,6. При этом среднее квадратическое отклонение также увеличивается, а рассеяние, характеризуемое коэффициентом вариации, остается практически неизменным. Замена обычных кругов алмазными в случае шлифования до одинаковой степени чистоты, поверхности не отразилась существенно на указанных характеристиках при всех трех режимах термообработки. Достигнутая экономия времени (1,3-10 циклов при возрастающей нагрузке, вместо 4,7-10 при постоянной амплитуде напряжений) и образцов (90 шт. вместо 500 шт.) свидетельствует [c.188]

Определение твердости по Виккерсу—(ГОСТ 2999—59) производится вдавливанием в испытываемый объект алмазного наконечника, имеющего форму квадратной пирамиды с углом между противоположными гранями 136°. Применяются нагрузки 50, 100, 200, 300, 500 и 1000 п (5, 10, 20, 30, 50 и 100 кГ). Нагрузка выбирается в зависимости от толщины и твердости испытываемого материала. Значения твердости по Виккерсу определяются по величине диагонали отпечатка с помощью специальных таблиц (даны в приложении к ГОСТу 2999—59). Как и для других методов, для этого метода, отличающегося высокой точностью измерения диагонали отпечатка, очень важна чистота поверхности образца (V 10) и отсутствие нагревов и наклепа при его изготовлении. [c.61]

При конструировании и производстве автомобиля его деталям придают необходимые качества в отношении формы, размеров, свойств материалов, чистоты поверхности, точности изготовления и т. п. Все эти качества задаются обычно рабочими чертежами, н соблюдение их обеспечивает определенные, наиболее благоприятные для данных сопряжений условия смазки, распределение нагрузки, тип посадки и пр. [c.291]

Исследованиями, проведенными в работе 14], установлено, что при удельной нагрузке д > 200 даН/см (соответствует нашему случаю) и чистоте поверхности валов 78 и отверстий уб аналитическое определение упругих контактных перемещений хорошо согласуется с экспериментальными данными при использовании следующей зависимости [c.141]

Проверка станков на соответствие нормам точности. Проверка станка на точность заключается в определении его геометрической точности, а в некоторых случаях — чистоты и точности обработанных иа нем образцов деталей. Перед проверкой на геометрическую точность станок должен быть установлен на фундаменте или стенде без затяжки фундаментных болтов по> уровню в продольном и поперечном направлениях. Проверка точности производится по нормам общесоюзных стандартов для данного типа станков, а при отсутствии их — по утвержденным ведомственным нормам. Испытание станка на точность обработки должно производиться после его регулировки и обкатки на холостом ходу и под нагрузкой. В течение испытания станка нэ точность обработки не допускаются никакие регулировки. Точность и чистота обработки проверяются на обработанных образцах и должны соответствовать имеющимся стандартам или техническим условиям. При этом обработанные поверхности детали должны быть чистыми, без следов дробления и вибрации. [c.279]

Водородный электрод (рис. 20, а) представляет собой металлическую пластинку, впаянную в стеклянную трубку. На поверхность электрода наносится слой металла в тонкодисперсной активной форме, а к трубке подводится газообразный водород. Тонкодисперсный слой металла активно адсорбирует Hj так, что пластинка покрывается полностью слоем водорода. Пластинку изготавливают чаще всего из платины. Потенциал водородного электрода условно принимается за нулевой при любых температурах и в любых растворителях. Воспроизводимость водородного электрода может быть хорошей только при тщательном контроле степени чистоты электролита и водорода, определенной глубине погружения и малых токах нагрузки. Кроме водных растворов, водородный электрод эффективен в спиртах, ацетоне, бензоле, жидком аммиаке. Электрод не применим в растворах, содержащих окислители (нитраты, хлораты, марганцевокислые соли и т. д.) или вещества, способные восстанавливаться (ненасыщенные органические соединения, алкалоиды, некоторые амины и др.) он плохо работает в растворах, содержащих благородные металлы (Au, Ag, Hg). Существенным недостатком электрода является необходимость подачи газообразного водорода. В то же время он не имеет конкурентов в метрологическом аспекте. [c.213]

Эти стали оцениваются не только по механическим свойствам при 20° С (как и стали общего назначения), но и по ряду других свойств как механических (при низких и высоких температурах), так и физических и химических и ряду технологических качеств. Это вызвано тем, что такие стали необходимы в отдельных отраслях техники для эксплуатации в строго определенных условиях, например при очень высоких напряжениях, на холоду или при нагреве, часто значительном, в условиях износа при динамических и гидроабразивных нагрузках или для специального назначения в машинах и приборах для пружин, контактов и т. п. в электротехнической, радиотехнической промышленности, а также для деталей, которые должны получать при резании поверхность повышенной чистоты. [c.398]

При определении твердости по Виккерсу должны соблюдаться следующие условия нагрузка должна быть тем меньше, чем тоньше слой расстояние между центрами отпечатков и краем образца или краем соседнего отпечатка должно быть не менее 2,5 длины диагонали отпечатка погрешность оптических шкал измерения менее 0,001 мм при длине менее 0,2 мм и менее 0,002 мм при длине более 0,2 мм разность диагоналей не должна превышать 2% меньшей из них. Поверхность испытуемой детали должна иметь класс чистоты не ниже 10-го и должна быть блестящей радиус кривизны должен быть не менее 5 мм (для криволинейных поверхностей). [c.324]

Представляют интерес результаты раздельного опытного определения составляющих термического сопротивления, которые подтверждают приведенные положения. Кроме того, авторы детально объясняют физическую сущность процесса теплообмена в зоне контакта. Так повышение чистоты обработки контактных поверхностей, при которой снижается средняя высота микронеровностей, ведет к повышению проводимости среды, т. е. к возрастанию первого, постоянного, члена суммы двух слагаемых в формуле (1-3)). Вторая, переменная часть суммы выражения (1-3), представляющая проводимость фактического контакта и зависящая от нагрузки, оказывает меньшее влияние на сумму двух слагаемых, и зависимость R , = f(p) уменьшается. Установлено уменьшение зависимости термического сопротивления контакта от нагрузки при повышении теплопроводности межконтактной среды и снижении пластичности материала. [c.15]

Для оценки распределения микротвердости по глубине поверхности в зависимости от вида обработки были поставлены эксперименты на образцах из стали 45 для поверхностей 3-го, 5-го и 9а классов чистоты. Для определения толщины наклепанного слоя, образовавшегося при механической обработке, были изготовлены косые шлифы под углом 2° к поверхности. На графиках на рис. 2-7 приведены данные экспериментов, полученные методом косых срезов путем замера микротвердости Яд на приборе ПМТ-3 под нагрузкой 100 г. Анализ расположения кривых зависимости микротвердости от высоты микроиеровностей Яд=/ /г), а также данные авторов [Л. 58] показывают, что микротвердость наклепанного слоя уменьшается при повышении чистоты обработки поверхностей. Для того чтобы иметь ясное представление о микротвердости исследуемой поверхности, целесообразно определять ее в каждом частном случае. [c.55]

Посадки с гарантированным натягом, объединяемые в группу прессовых посадок, создают необходимую прочность соединения за счет сил трения между охватываемой и охватывающей поверхностями, возникающих в результате поверхностного давления. Определенная величина натяга создается при обработке деталей, когда охватывающий диаметр делается меньше охватываемого. За счет деформации сопрягаемых поверхностей достигается необходимое поверхностное давление, а следовательно, и силы трения. На прочность соединения существенное влияние оказывают твердость материала, чистота поверхностной обработки, смазка, отклонения формы сопрягаемых поверхностей и пр. Применение посадок с гарантированным натягом позволяет деталям воспринимать осевые нагрузки, крутящие моменты и различные комбинации этих нагрузок. [c.38]

Ин гересная методика определения переходного (контактного) электросопротивления на границе между напыленным покрытием и основным лшталлом предложена В. И, Копыловым (рис. 5.2) [11 140]. Основной металл 1 с напыленным покрытием 2 зажимается,, между медными электродами 3 и оправками 4 винтовой струбцины,, сжимающее усилие от которой (постоянное во время измерения) передается через сферические поверхности. Токовые концы 5 крепятся посредством разъемных клеммных соединений, потенциальные концы 6 привариваются один к образцу, другой — к электроду, Пе-рех оДное электросопротивление определяется двойным мостом сопротивления. При этом контролируется чистота поверхностей торца Электрода, покрытия и основного металла, величина контактной нагрузки, влияние наводок. Численные значения переходного кон- [c.87]

Твердость по ширине царапины характеризуется чистой шириной царапины и определяется царапанием алмазным наконечником от прибора Роквелла (алмазный конус с углом 120° и радиусом 0,2 мм при нагрузке 5,5 кгс). При определении Ь чистота поверхности должна быть не ниже восьмого класса. [c.103]

Достижение соответствующего качества поверхности изделия является одной из главных задач, решаемых при выборе технологии обработки, В зависимости от назначения деталей их поверхностные слои могут значительно отличаться друг от друга. Между геометрической оценкой чистоты поверхности, применяемой на практике, и эксплуатационными качествами изделий, в частности их долговечностью, точностью взаимного перемещения в механизмах и т. п. до настоящего времени не установлены общие зависимости. В некоторых случаях на производстве нашли применение методы контроля поверхностей с помощью устройств, моделирующих условия эксплуатации проверяемой детали. В качестве примера можно привести контроль вентилей ппев.матическим методо.м или вкладышей подшипников скольжения с помощью динамического маятника. При испытании вентилей давление пневматической сети устанавливается близким к рабочему давлению устройства при определении качества поверхности вкладышей смазка и нагрузка также выбираются соответствующим образом- [c.156]

Правильное назначение чистоты поверхности, соответствующей условиям работы детали, имеет огромное значение. Определить требуемую чистоту обработки — трудная техническая задача. Решая ее, необходимо учитывать назначение и условия работы машины в целом, нагрузки, действующие на каждую деталь машины, требуемую посадку, точность обработки и т. п. Поэтому задача назначения требуемо11 чистоты поверхности возложена на конструктора. Он пользуется определенными условными обозначениями, с помощью которых выражает на чертеже требования, предъявляемые к чистоте обработанных поверхностей. [c.59]

Определение максимальной кратковременной нагрузки котла связано с необходимостью проверки возможного предела нагрузки применительно к условиям аварийной ситуации на электростанции или в энергосистеме. При сжигании твердого топлива опыт заключается в постепенном, ступенями по 5—10 % номинальной, подъеме нагрузки котла сверх номинальной с выдерживанием ее на каждой ступени 20—30 мин и на заключительном этапе в течение 2 ч. Объем измерений, кроме указанного выше, включает контроль расхода воды на впрыски пароохладителей, отбор проб котловой воды и пара для определения их чистоты, контроль нагрузок электродвигателей мельниц и мельничных вентиляторов, измерения показателей надежности работы высокотемпературных поверхностей нагрева. Проведение опыта требует особых мер предосторожности в связи с возможным резким увеличением выхода шлака вследствие его сплавления со стен и пода топки при росте температуры факела. Ограничивающими условиями опыта могут быть недостаток воздуха или тяги, повышение температуры металла труб перегревателя, рост шлакования, ухудшение качества пара при забросе воды в пароперегреватель и недопустимый рост температуры перегрева пара или резкие колебания температуры металла входного участка перегревателя. Предельное значение нагрузки котла блочных уста- [c.112]

Для нужд газотурбостроения, когда детали работают при температурах выше 1 100° К, были поставлены опыты Л. 23—25] по определению термического сопротивления контакта стали с металлокерамическими сплавами в зависимости от нагрузки при различной чистоте обработки поверХ)Ностей (рис. 1-9). Примененные в опытах образцы из металлокерамики имели два вида контактных поверхностей. Контактные поверхности одной части образцов были обработаны анодно-механическим способом по 4—5-му классу чистоты, а контактные поверхности другой части образцов не лод-вергались специальиой обработке и имели 2-й класс чистоты. Сила сжатия изменялась в диапазоне (5-Т-392) 10 /л тепловые потоки достигали величины (25,6- -29,1) -10 при средней температуре [c.19]

Определение твердости по способу Рок-в е л л а производят вдавливанием в образец наконечника стандартного типа алмазного конуса с углом при вершине 120° или стального закаленного шарика диаметром 1,588 0,001 мм (1/16") под действием двух последовательно прилагаемых нагрузок предварительной 10 кГ и общейг (предварительной и основной) 60, 100 или 150 кГ. Предварительная нагрузка 10 кГ обеспечивает плотпость соприкосновения алмаза или шарика с образцом во избен ание ошибок, вызываемых различной чистотой обработки поверхности испытываемых образцов. [c.48]

Как указывалось в гл. 1, подбор моющего раствора зависит от вида подлежащих удалению загрязнений, коррозиеустойчивости очищаемой поверхности металла, требуемой степени чистоты и т. п. От этих же факторов зависит и выбор метода очистки, но при этом весьма важными являются такие условия, как производственная нагрузка, имеющиеся в наличии средства на приобретение оборудования и производственные площади, техника безопасности, удаление отходов очистки, размеры и форма подлежащих очистке деталей. В свою очередь избранный метод очистки оказывает значительное влияние на обеспечение определенных свойств, которыми должен обладать моющий раствор. Каждый метод может быть использован с большей или меньшей эффективностью в зависимости от имеюи егося оборудования, а также оптимальных условий, которые могут быть достигнуты. [c.52]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...