Испытания Эмпирические формулы

Параметры пружин подбираются по эмпирическим формулам /110/ с учетом констру ктивно-геометрических параметров оболочки или трубы и результатов испытания аналогичных образцов без контейнера [c.161]

Величина предела выносливости зависит от вида деформации. Испытания на усталость при растяжении-сжатии и кручении проводятся реже, поэтому пределы выносливости при растяжении о.1р и кручении т.] определяют из эмпирических формул по известному пределу выносливости 0.1 при симметричном цикле изгиба [c.280]

Условия работы деталей машин бывают весьма разнообразными и трудно поддающимися точному учету, поэтому расчеты деталей машин часто выполняют по приближенным, а иногда эмпирическим формулам, являющимся результатом обобщения накопленного опыта проектирования, испытаний и эксплуатации деталей и узлов машин. [c.7]

Для испытаний на усталость характерен большой разброс экспериментально полученных точек, и для достоверного определения предела выносливости требуется испытание большого числа образцов с последующей статистической обработкой результатов, что является трудоемкой операцией. Поэтому был сделан ряд попыток связать эмпирическими формулами предел выносливости с известными механическими характеристиками материала. [c.479]

Примером прямой линейной корреляции между скоростью изнашивания, рассчитанной по эмпирической формуле, связывающей износ с коэффициентом трения и механическими свойствами материала, и полученной на лабораторной установке, является график на рис. 76. Он заимствован из работы [50], проведенной для исследования изнашивания в отсутствие смазки керамических материалов торцевых уплотнений. К плоскости вращавшегося диска из керамического материала прижимались три неподвижных образца (материал образцов — окись магния, окись бериллия, окись алюминия). Давление при испытании повышалось ступенями от 0,35 до 3,5 кгс/см, а скорость диска была 0,5 и 1 м/с. [c.104]

Шероховатость поверхности. Влияние на усталость шероховатости поверхности, по сравнению с другими параметрами качества поверхностного слоя деталей, наиболее изучено. Однако в большинстве работ экспериментальных и теоретических устанавливается только качественный характер зависимости усталости от шероховатости поверхности и без учета наклепа и технологических макронапряжений, имеющихся в поверхностном слое после его обработки. Усталостные испытания проводили при комнатной температуре и низкочастотном нагружении. Влияние шероховатости поверхности на сопротивление усталости обычно оценивается различными коэффициентами концентрации напряжений, обусловливаемых геометрическими параметрами микронеровностей поверхности. Имеются также эмпирические формулы, устанавливающие зависимость сопротивления усталости от того или иного критерия шероховатости поверхности. Так, например, И. А. Одинг оценивает изменение сопротивления усталости в зависимости от шероховатости поверхности с помощью эмпирического коэффициента, имеющего следующий вид [56] [c.165]

Формулы (3) — (12) подверглись экспериментальной проверке при исследовании устройств позиционирования с кулачково-цевочными, мальтийскими, зубчато-рычажными, кулачково-зубчато-рычажными, кулачково-планетарными механизмами, а такн<е гидромеханических и пневмомеханических поворотных устройств. Эти механизмы исследовались как на натурных моделях и при испытаниях унифицированных узлов, так и при помощи математических моделей. Наибольшие трудности при исследовании математической модели представляло изучение связи быстроходности с точностью позиционирования.Эти вопросы рассмотрены в работе[4]. Проведенные исследования этих устройств, а также механизмов линейного позиционирования автоматического манипулятора с гидравлическим приводом подтвердили правильность выбранной структуры эмпирических формул. [c.14]

Средняя температура газа в топке может быть проверена по эмпирическим формулам, полученным при испытании паровозов для угольного отопления [c.248]

По четвертому способу находится по определенным во время испытаний С , и по эмпирической формуле [c.346]

Наилучшая корреляция экспериментальных значений -/) была получена на графике, приведенном на рис. 133, согласно которому коэффициент профильных потерь испытанных реактивных решеток удовлетворительно выражается эмпирической формулой [c.391]

Приведенная выше зависимость НВ от Og дает возможность в отдельных случаях заменять длительное и дорогостоящее испытание на растяжение более простой и дешевой проверкой твердости с последующим вычислением приближенного значения по одной из эмпирических формул [c.341]

На рис. 31 показаны результаты испытаний сварных балок в координатах предел выносливости — площадь сечения полок. Для удобства визуальной ориентации в верхней части рисунка показана сравнительная ширина В полки. Кроме экспериментальных результатов, здесь же показаны диапазоны величин предела выносливости сталей 411458 (по стандарту ЧССР) и 411523 (зона А) и стали 411373 (зона В). Значения были рассчитаны по эмпирическим формулам. Аналогично был установлен диапазон С для сварных соединений сталей 411458, 411523 и для стали 411373. Диапазон Е включает значения пределов выносливости некоторых сварных деталей, испытан- [c.54]

Эмпирическая формула. Общая тенденция в результатах испытаний, приведенных на рис. 2.11, позволяет выразить характер изменения предела усталости приближенной эмпирической формулой [c.61]

Выносливость соединения может быть также определена при помощи эмпирической формулы (10.2) и это приводит к показанной пунктиром кривой. Однако, если разрушающее число циклов менее 200 000, расхождение становится большим. Это может быть объяснено высокой выносливостью испытанных соединений и неточностью упрощенной формулы (10.2). [c.274]

На основе статистической обработки данных коррозионных испытаний, проведенных применительно к условиям эксплуатации поверхностных подогревателей для нагревания воды от 20 до 80 °С при постоянной концентрации в ней кислорода (1,0 мг/л), предложены следующие эмпирические формулы для расчета скорости коррозии стали [43] [c.79]

Связь между твердостью металла и его характеристиками прочности при нормальной температуре всегда была предметом пристального внимания специалистов, работающих в области материаловедения и механических испытаний материалов. Известны эмпирические формулы [1, 2] для определения характеристик прочности сталей по ее твердости. Эти соотношения имеют вид [c.88]

Рис. 2.32. Опыты Кольрауша (1863) со стеклянными нитями. Сравнение опытных данных по релаксации напряжений (показаны кружками) с результатами вычислений по эмпирической формуле x=x,-j- e (сплошная линия), а) Опыт первый б) опыт второй в) детализация графика начального периода испытаний — опыт первый г) то же — опыт второй по оси абсцисс отложено время (в минутах), прошедшее после закручивания образца по оси ординат отложено текущее значение крутящего момента угол закручивания равен 1080°.

Тэйлор дал также другую эмпирическую формулу, соответствующую испытанию железа, показанную в подписи под рис. 4.69. [c.127]

Здесь /i, /2,. .. —относительная наработка (число оборотов) при значениях нагрузки, равных соответственно Pi, Яг, Для шарикоподшипников принимают m = 3 для подшипников с линейным контактом т = 10/3. За динамическую грузоподъемность подшипника принимают нагрузку, которую партия подшипников данного типоразмера выдерживает с показателем надежности 90 % без заметных повреждений при испытаниях на базе 1 млн. оборотов. Значения С приведены в каталогах кроме того, предложены эмпирические формулы, позволяющие оценить динамическую грузоподъемность по известным параметрам конструкции подшипника [75]. [c.102]

Из рассмотренных выше влияний времени на механические свойства материалов наибольшее значение для расчета на прочность большинства деталей машин, конструкций и сооружений, находящихся в условиях статического нагружения, имеют ползучесть и длительная прочность. При этом для учета явлений длительной прочности, за отсутствием систематизированных данных, пользуются эмпирическими формулами и правилами, выведенными на основе специализированных испытаний. Явление релаксации в чистом виде не встречается, и, как правило, это явление имеет малое значение по сравнению с явлением ползучести. В большинстве случаев на детали машин и конструкций действуют определенные нагрузки, а кинематические связи, наложенные на эти детали, обычно таковы, что преобладающими оказываются явления ползучести и течения с некоторой скоростью деформации. [c.232]

Введение в строительную технику стали выдвинуло ряд проблем упругой устойчивости, получивших жизненно важное значение. Инженерам на практике все чаще приходилось иметь дело с подвергающимися сжатию гибкими стержнями, тонкими сжатыми пластинками, разного рода тонкостенными конструкциями, выход из строя которых определялся не чрезмерным напряжением, а потерей упругой устойчивости. Простейшие задачи зтого рода, относящиеся к сжатым колоннам, получили уже к тому времени достаточно тщательную теоретическую разработку. Но ограничения, при которых можно было бы с уверенностью полагаться на теоретические результаты, не были еще вполне ясны. В опытах с колоннами уделялось недостаточно внимания тому влиянию, которое оказывали те или иные способы закрепления концов, точность приложения нагрузки и упругие свойства материала. Поэтому результаты испытаний расходились с теорией, и инженеры в своей проектной работе предпочитали пользоваться различными эмпирическими формулами. Заметный сдвиг в области экспериментального изучения работы сжатых стержней произошел лишь после того, как развилась сеть лабораторий по испытанию материалов и были усовершенствованы измерительные приборы. [c.352]

Обычно эмпирические формулы для предела выносливости при циклическом нагружении получаются на основании испытаний при одноосном напряженном состоянии прямых гладких образцов. При переходе к сложному напряженному состоянию обычна заменяют напряжение, соответствующее одноосному состоянию, эквивалентными напряжениями по одной из теорий прочности. [c.230]

Значения коэффициентов трения определяют опытным путем при поездных и стендовых испытаниях тормозов для различных начальных скоростей и разных сил нажатия. По результатам испытаний выведены эмпирические формулы, которые используются в практических расчетах (размерность К, тс v, км/ч) [c.10]

Обширные экспериментальные данные, получаемые при испытании металлических систем на коррозионных станциях различных стран, являются ныне основой для нахождения полуэмпирических и эмпирических формул, связывающих скорость коррозии с метеорологическими элементами [148— 150]. [c.196]

Определение твердости применяется в большинстве случаев для оценки сопротивления образцов и деталей пластическому деформированию на поверхности или по сечению. Это испытание служит для контроля термической обработки металлов, а также для определения основных характеристик механических свойств путем пересчета получаемых чисел твердости по эмпирическим формулам. [c.7]

Предел прочности при растяжении определяют по эмпирической формуле, приведенной в ГОСТе 2861—45 Отливки из серого чугуна. Метод испытания давлением в клиньях . [c.88]

Значение определяется как долговечность, соответствующая по корреляционному уравнению нагрузке, вызывающей напряжение, равное пределу выносливости а -д детали. Обычно N близко к 10 циклам нагружения. При предварительных расчетах величину Nд с достаточной для практических целей точностью можно определять по эмпирической формуле. Эта формула для ряда автомобильных деталей получается из основного уравнения усталостной прочности детали при стендовых испытаниях и имеет следующий вид (для а в кгс/мм ) [c.229]

Вследствие большого количества причин, влияющих на ) , величина его колеблется от 0,3 -ь 0,4 (при благоприятных условиях) и до 0,10 -0,15 (при неблагоприятных условиях). Точно рассчитать аналитически величину iI k не представляется возможным. Обычно ее устанавливают только опытным путем. При испытаниях локомотива измеряют ту наибольшую силу тяги, которую локомотив реализует без боксования при данной скорости. Зная эту силу тяги и сцепной вес локомотива, определяют фактически реализованный коэффициент сцепления (16а) г] , . Найдя таким путем достаточное количество опытных значений и обрабатывая их методом математической статистики, получают эмпирические формулы для расчетного значения для каждого типа локомотива. Эти формулы и построенные по ним графики изменения силы тяги, ограниченной по сцеплению в соответствии с выражением (16), приводятся в тяговых паспортах локомотивов и в ПТР. [c.18]

Локомотивы. Так как видов, типов и серий локомотивов эксплуатируется очень много, то невозможно удельное сопротивление каждого из них представлять в виде эмпирической формулы. Поэтому удельные сопротивления локомотивов, полученные при испытании, даются в виде графической зависимости этого сопротивления от скорости для каждой серии. Такие графики приведены на рис. 47—50. Из них следует, что величины лоо и о сравнительно мало отличаются друг от друга у разных локомотивов, поэтому для всех тележечных локомотивов можно удельные сопротивления определять и по обобщенным [c.82]

Наибольшее ускорение неподрессоренных частей на стыках рельсового пути определяют по эмпирической формуле ЦНИИ МПС, полученной в результате испытаний тепловозов и электровозов [c.162]

В результате обработки опытных данных, полученных при испытаниях воздушно-водяных и воздушно-масляных секций, установлена следующая эмпирическая формула для определения коэффициента теплопередачи [c.263]

Для стержней с к<к р критические напряжения можно определять по эмпирическим формулам. Эмпирические формулы получают на основании испытаний серии шарнирно опертых стержней, имеющих различные < Хпр, которые доводят до потери устойчивости. В результате для каждого из них находят критическое напряжение соответствующее его гибкости к . Опытные точки с координатами (Я.,, а ) наносят на плоскость (Я., а ) и строят по ним аппроксими- [c.373]

Уже неоднократно отмечалось, что испытания образцов часто являются чисто эталонными и не позволяют судить о действительной прочности материала в конструкции это в большой мере относится к испытанию бетонных кубиков. Прочность материала, предназначаемого для работы в конструкции типа колонны, правильнее испытывать на призматическом образце. На рис. 4.127 показаны графики, соответствующие испытаниям призм с различным отношением ЫЬ, изготовленных из разных бетонов. Как видно, результаты для разных бетонов получаются неодинаковыми. Существует ряд эмпирических формул, устанавливающих связь между призменной и кубиковой прочностью бетона при сжатии. В частности, можно указать формулу Графа [c.367]

Разрушение при растяжении. Еще большую сложность представляет испытание бетона на растяжение. Ведет себя бетон при таких испытаниях, как хрупкий материал. Опыт показывает, что для ряда бетонов удовлетворительные результаты дает эмпирическая формула Ферэ, позволяющая находить предел прочности при растяжении по кубиковой прочности [c.368]

По данным испытаний была получена эмпирическая формула для определелия гидравлического сопротивления Др теплообменного аппарата вязких жидкостей, пригодная для прикидочных расчетов и учитывающая потери напора при входе и выходе жидкости из трубок и патрубков крышек, а также при поворотах жидкости в аппарате. Эта формула имеет следуюш,ий вид [c.252]

Ввиду чисто технических трудностей в определении расчетного индекса стабильности Г. Е. Крушель предложил [Л. 10] на основании обобщения испытаний ряда промышленных установок приближенную эмпирическую формулу, справедливую для поверхностных вод с окис-ляемостью не выше 28 мг/кг О2 при температурах нагрева до 40° С [c.67]

Обработка результатов испытаний по методу Кордонского образцов и болтов И дополнительные исследования, проведенные с целью определения значений коэффициента 1(сГн,сГк), показали, что предположение о равенстве этих коэффициентов в двух уравнениях при рекомендованных значениях и не подтверждается. Это обстоятельство не позволяет исключать ц(ан, сгк) путем деления одного уравнения на другое и, по-видимому, является причиной больших погрешностей при определении усталостной долговечности этим методом. В настоящее время ведется обработка экспериментальных данных с целью нахождения эмпирической формулы для коэффициента р,(сгн, Ок). Такая формула позволила бы определить искомую долговечность по результатам только одного эксперимента. Кроме указанных трех методов ускоренных испытаний на усталость, на болтах М20 оценивали точность метода, основанного на использовании уравнения Одинга— Вейбулла [c.79]

Сопротивление срезу Тср при увеличении площади нахлестки непрерывно уменьшается и может быть приближенно записано в виде степенной функции Тср=я5 (где S — площадь нахлестки, а и ft —константы) независимо от места разрушения паяного соединения. Наиболее точные результаты получаются при испытании образцов с двойной нахлесткой, когда устраняются деформации изгиба. При затекании припоя в зазор вследствие образования дефектов в паяном шве при большой величине нахлестки иногда невозможно достичь рапнопрочпостн. Не случайно в практике пайки отношение нахлестки к толщине основного материала обычно составляет 3—5. При применении фольги припоя и предварительной правильной укладке его в зазор качество паяйого шва можно улучшить при условии равномерно приложенного достаточного давления на соединяемые детали. Поэтому прочность паяного соединения лишь в известной степени можно регулировать величиной площади спая. Вуих предложил эмпирическую формулу расчета длины нахлестки [c.161]

Из сопоставления результатов, получаемых по этой формуле, с результатами испытаний на действительную потерю устойчивости и проверок искривленности реальных стержней значения коэффициента неравномерности, которые можно ожидать, изменяются от почти 5 10 (минимальные значения для стержней, изготовленных с особой тщательностьй в смысле прямолинейности) до 100 10" (максимальные значения для обычных конструкций). На рис. 2.10 представлены результаты (сплошные линии), следующие из формулы (2.34), сопоставленные р некоторыми полученными по общепринятым эмпирическим формулам (штриховые линии) ). [c.86]

История изменения напряжения, температуры, пластической деформации и деформации ползучести в течение цикла может быть весьма разнообразна. Для отражения ее влияния на число циклов до разрушения внешних параметров цикла (например размаха деформации) оказывается в обш ем случае недостаточно. Здесь физически более оправданными представляются феноменологические модели другого типа в них рассматривается эволюция параметра повреждаемости (кинетика накопления повреждений) в течение каждого цикла в зависимости от те-куш их значений параметров состояния. Однако при этом сразу же возникают серьезные трудности обычные параметры состояния (напряжение, параметр Удквиста) не позволяют объяснить даже известную эмпирическую формулу Коффина, относяп] ую-ся к испытаниям простейшего типа. Это препятствие удается преодолеть при использовании структурной модели, выявившей два новых параметра состояния, связанных именно с циклическим деформированием. В принципе подобия (см. разд. А5.3) этими параметрами определяется текуш ая скорость неупругого деформирования в цикле. Их можно интерпретировать как относительное число вошедших в неупругое деформирование состав-ляюш их микрообъемов среды и их относительную нагружен-ность. Эти характеристики достаточно просто отражаются в макроскопических величинах С = /%/е характеризует первый параметр, 0(/-, 8>., 9у) — второй. [c.220]

На основе статической обрабогки результатов, полученных при использовании 104 сортов легированных сталей в лабораторных исследованиях и в полевых испытаниях Дж. Фрэзер с сотр. [383, 395] вывели эмпирическую формулу, связывающую склонность к охрупчиванию стали с ее составом, пластичностью, [c.144]

Описанные в предыдущих разделах методы определения несущей способности сжатых стержней основаны на теоретических сообра-жениях. Но при их использовании все еще остается некоторая неопределенность, связанная с выбором величины коэффициента запаса прочности (который изменяется в зависимости от отношения L/r) и заданием соответствующих величин для характеристики предполагаемых неточностей изготовления стержней и эксцентриситетов приложения нагрузок. Эти величины можно должным образом подобрать только тогда, когда имеются результаты испытаний реальных стержней. Основываясь на таких испытаниях, можно выбрать коэффициенты запаса прочности и затем получить допускаемые значения средних сжимающих напряжений в стержнях. Эти допускаемые напряжения можно затем представить эмпирическими формулами, которые обычно указывают защсимость напряжения ад (равного Рд/Р) от гибкости L r. Использование эмпирических расчетных формул является законным только в тех пределах, для которых они установлен и соответствуют данным эксперимента. [c.408]

Величина предела выносливости в значительной мере зависит от вида деформации.. Испытания на выносливость при растяжении —сжатии и кручении проводятся реже, поскольку они требуют более сложного оборудования, чем в случае изгиба. Поэтому пределы выносливости при растяжении ст 1р и кручении определяют из эмпирических формул по известному пределу выносливости при симметричном цикле изгиба [c.310]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...