Твердость алмаза стали

Абразивные порошки, твердость которых выше твердости закаленной стали, считаются твердыми, к ним относятся порошки синтетических алмазов, карбида бора, карбида кремния, электрокорунда, наждака и др. Порошки, твердость которых ниже твердости закаленной стали, считаются мягкими — окиси хрома, железа, алюминия, олова и др. Для притирки широко применяются пасты ГОИ (Государственного оптического института), которые выпускаются в виде цилиндров диаметром 36 мм и высотой 50 мм или в кусках. Имеются три сорта паст ГОИ грубая, средняя и тонкая. Грубая паста (светло-зеленая) содержит абразивы размером 40—17 мкм и служит для предварительной притирки после механической обработки. Средняя паста (зеленая) с абразивами 16—8 мкм дает поверхность более тщательно притертую, чем грубая. Тонкая паста (черная с зеленоватым оттенком) имеет абразивы менее 8 мкм и применяется для окончательной притирки или доводки и придания поверхности зеркального блеска. [c.291]

Твердые растворы внедрения указанных четырех элементов в переходных металлах имеют структуры, которые отличаются высокой термической прочностью и предельно высокой твердостью, сравнимой с твердостью алмаза (особенно, карбиды и нитриды). Твердые растворы внедрения углерода в а-Ре и 7-Ре играют важную роль при закалке стали. Максимальная растворимость в твердых растворах внедрения ограничивается возможной деформацией решетки. Растворимость в состоянии равновесия очень мала, например для а-железа она достигает только 10 % С. [c.141]

В Советском Союзе разработаны методы получения и нового сверхтвердого материала — боразона (кубического нитрида бора). Он не уступает по твердости алмазу, но в отличие от последнего им можно работать при высоких температурах — до 1900° С (тогда как кристаллы алмаза сгорают в воздухе при температуре 850—1000° С). Его с успехом применяют для шлифования стали и других материалов. [c.26]

Притирочные материалы подразделяют на твердые и мягкие. К твердым относятся материалы, твердость которых выше твердости закаленной стали. Это шлифовальные порошки и микропорошки из корунда, электрокорунда нормального 02А—16А), электрокорунда белого (22А—25А), электрокорунда легированного (ЗЗА—37А), карбида кремния зеленого (63С и 64С), карбида бора (ЛМ) и синтетических алмазов (A M и АСН). [c.215]

Эльбор (условное обозначение Л или КНБ). Представляет собой кубический нитрид бора (соединение -бора с азотом), называемый также кубонитом и боразоном. Выпускается в виде монокристаллов размерами до 400 мкм и порошков, изготовляемых в соответствии с принятой классификацией зернистости для алмазов. Твердость кубического нитрида бора близка к твердости алмаза, а абразивная способность не уступает синтетическому алмазу. Теплопроводность ниже, чем у алмазов, вследствие чего эльбор -быстро нагревается до высокой температуры, однако обладает теплостойкостью в 1,5 раза выше, чем у синтетических алмазов. При обработке закаленных быстрорежущих сталей стойкость шлифовальных кругов из эльбор а в 4—5 раз выше, чем у кругов из синтетических алмазов. Для обработки твердых сплавов и -неметаллических материалов эльбор не используется. [c.20]

Карбидами называются химические соединения с углеродом. Примерами очень устойчивых карбидов могут служит карбиды железа, вольфрама, титана и других тугоплавких металлов. Эти карбиды не разлагаются при обыкновенных температурах ни кислотами, ни щелочами. Высокая химическая стойкость карбидов тугоплавких металлов сочетается с высокой прочностью и твердостью. Твердость карбидов таких металлов, как железо, кремний, вольфрам, титан, тантал, ниобий, ванадий, приближается к твердости алмаза (табл. 4). Карбиды железа сообщают стали твердость и прочность. Карбид кремния, иначе называемый карборундом, широко используется в качестве шлифовального материала в виде самых разнообразных заточных кругов и т. п. [c.173]

При алмазном выглаживании деформирующим инструментом служит кристалл алмаза, укрепленный в специальной оправке [3.2]. Закрепляют алмаз чаще всего пайкой серебряным припоем, имеющим сравнительно низкую температуру плавления (600—650 °С). Давление при выглаживании с упругим контактом обычно создается с помощью тарированной пружины. При вращении обрабатываемой детали продольную подачу совершает резец. Выглаживание происходит при трении скольжения, что отличает процесс выглаживания от обкатывания. Вследствие высокой твердости алмаза выглаживание эффективно для отделочно-упрочняющей обработки деталей из различных материалов и, в частности, из закаленных сталей. [c.80]

В настоящее время для доводки твердосплавных и минералокерамических инструментов стали применять алмазы. Благодаря высокой твердости алмаз свободно режет карбиды твердых соединений и обеспечивает высокое качество доводимой поверхности. [c.285]

Интенсивный износ, высокая степень самозатачивания и повышенный расход алмазов наблюдаются при обработке вязких металлов с низкой твердостью (сырые стали), что происходит за счет удаления сходящей сливной стружкой связки вокруг зерен и их выпадения. На практике иногда этим пользуются для восстановления режущих свойств (правки) затупленных алмазных брусков. [c.19]

Алмаз — одна из разновидностей углерода. Он обладает высокой твердостью. Алмазы подразделяются на природные и синтетические. Применяются для шлифования и доводки твердых материалов, закаленных сталей и других сплавов. [c.8]

Кубический нитрид бора, или кубонит, состоит из атомов азота и бора. Поликристаллы кубического нитрида бора превосходят по теплостойкости все материалы, применяемые для лезвийного инструмента алмаз в 1,9 раза, быстрорежущую сталь в 2,3 раза, твердый сплав в 1,7 раза, минералокерамику в 1,2 раза. Этот материал изотропен, обладает микротвердостью, близкой к твердости алмаза, повышенной теплостойкостью (до 1723 К), высокой теплопроводностью и химической инертностью по отношению к углероду и железу. [c.77]

Особенность этого метода состоит в том, что для материала с равномерной твердостью все отпечатки для любых нагрузок получаются подобными, площадь их поверхности пропорциональна квадрату диагонали отпечатка d и для всех нагрузок числа твердости получаются одинаковыми. По ГОСТ 2999—59 рекомендуется применять для испытаний одно из следующих значений нагрузок 5 10 20 30 50 100 и 120 кГ. Чём больше нагрузка, тем более точным будет результат испытания вследствие получения большого отпечатка. Однако надо следить, чтобы толщина образца была больше десятикратной глубины h отпечатка или больше 1,5 d, так как при а = 136° отношение hid 1/7. Испытание тонких образцов и тонкого поверхностного слоя производят при тем меньшей нагрузке, чем тоньше образец. Наименьшая допустимая толщина составляет приблизительно 0,3 мм при нагрузке в 5 кГ для закаленной стали. Для твердых материалов не рекомендуется применять нагрузки более 50 кГ во избежание повреждения алмаза. [c.54]

Высокая теплопроводность алмаза и металлической связки благоприятно сказываются на температурном режиме обработки. На-, пример, при алмазном хонинговании деталей из легированных сталей температура в зоне резания не превышает 50—70° С. Температурные деформации гильз цилиндров по этой же причине уменьшаются в несколько раз. С малым нагревом, очевидно, связано наблюдаемое часто при алмазной обработке упрочнение поверхностного слоя. Напряжения сжатия, равные 70—80 кгс/мм , фиксируются на глубине 10—20 мкм, при этом степень упрочнения, оцениваемая приростом твердости, колеблется от 30 до 60%. Широкое применение получает алмазное выглаживание (см. стр. 128) для материалов любой твердости, используемое не только для доводки, но и для упрочнения деталей малой жесткости. [c.69]

В ряде конструкций сила выглаживания создается за счет упругости самой державки, в которой крепится наконечник с алмазом (рис. 72). Жесткость системы здесь определяется толщиной а перемычки, которая равна 2—4 мм. Державку при этом рекомендуется изготовлять из стали У7 или У8, закаливая на твердость HR 44—48. Контроль силы, с которой ведется выглаживание, производится по индикатору. Конструкции данного вида отличаются меньшей чувствительностью к вибрациям, в них более точно выдерживается усилие выглаживания, поскольку отсутствуют потери в подвижных сопряжениях. [c.130]

Твердость проверяется также по методу упругого отскока с помощью склероскопа типа Шора (ШРС). Мерой твердости в этом случае является высота отскакивания бойка весом 2,5 г, свободно падающего с высоты 254 мм на образец. Боек изготовляют из стали с алмазом на конце. [c.340]

Шлифование эльборовыми кругами. Новый синтетический сверхтвердый материал — эльбор — открывает широкие перспективы в области шлифования твердых сталей и сплавов. Эльбор, обладая твердостью и абразивной способностью, близкой к алмазу, значительно превосходит последний по термообработке. Инструменты из эльбора вырабатываются на органических и керамических связках, причем инструменты, изготовленные на керамических связках, по конструкции близки к абразивным. Помимо зернистости, концентрации и вида связки, они, как и обычный абразивный инструмент, характеризуются регулируемыми твердостью и структурой. Инструмент из эльбора обладает следующим преимуществом повышенной режущей способностью и ее постоянством в процессе длительной эксплуатации низким удельным расходом (почти в 30 раз ниже абразивного) отсутствием засаливания, исключающего необходимость правки кругов высокой стойкостью рабочего профиля. [c.180]

Инструментальные материалы применяются для изготовления режущего, штампового, волочильного и мерительного инструмента. Они должны обладать высокими твердостью, прочностью, износостойкостью и другими свойствами. К этим материалам относятся углеродистые и легированные инструментальные стали, литые и спекаемые твердые металлокерамические сплавы, минералокерамические материалы, минералы (алмаз, корунд и др.). [c.192]

Твердость — одна из характеристик механических свойств металлов. Обычно ее определяют в лабораторных или в заводских условиях путем воздействия на поверхность металла наконечника, изготовленного из малодеформирующегося материала (твердая закаленная сталь, алмаз, сапфир или твердый сплав) и имеющего форму шарика, конуса, пирамиды или иглы. По сравнению с другими характеристиками механических свойств твердость измеряется достаточно просто несколькими способами, различающимися по характеру воздействия на наконечник. Твердость можно измерять вдавливанием наконечника (способ вдавливания) — сопротивление пластической деформации, царапаньем поверхности (способ царапанья) — сопротивление разрушению (для большинства металлов путем среза), ударом либо по отскоку наконечника (шарика) — упругие свойства. [c.23]

При алмазном выглаживании необходимо учитывать следующее его не следует применять для обработки деталей, изготовленных из титана, тантала, ниобия, циркония, так как вследствие адгезионного взаимодействия с алмазом эти металлы интенсивно налипают на рабочую часть инструмента алмазное выглаживание чувствительно к неравномерной твердости обрабатываемой поверхности для закаленных сталей разброс твердости не должен превышать 2—3 HR . Вследствие хрупкости алмаза затруднена обработка прерывистых поверхностей, например деталей со шпоночными канавками или шлицами. [c.364]

Для обработки закаленных сталей (HR 40...67), высокопрочных чугунов (НВ 200...600), твердых сплавов типа ВК25 и ВК15 и стеклопластиков применяют инструмент, режущая часть которого изготовлена из сверхтвердых материалов (СТМ) на основе нитрида бора и алмазов. При обработке деталей из закаленных сталей и высокопрочных чугунов применяют инструмент, изготовленный из крупных поликристаллов (диаметром 3...6 мм и длиной 4...5 мм) на основе кубического нитрида бора (эльбора Р). Твердость эльбора Р приближается к твердости алмаза, а его температуростойкость в два раза выше температуростойкости алмаза. Эльбор Р химически инертен к материалам на основе железа. Предел прочности поликристаллов при сжатии 4...5 ГПа (400... 500 кгс/мм ), при изгибе — [c.38]

Для обработки закаленных сталей (НКС 40...67), высокопрочных чугунов (НВ 200. ..600), твердых сплавов типа ВК20, стеклопластиков применяют инструмент, режущая часть которого изготовлена из сверхтвердых материалов (СТМ). К этой группе относятся материалы на основе нитрида бора — эльбор-Р, твердость которого приближается к твердости алмаза, а теплостойкость в два раза выше. Эльбор-Р химически инертен к материалам на основе железа. Прочность поликристаллов на сжатие 4000... 5000 МПа, на изгиб — 700 МПа, теплостойкость 1350... 1450°С. [c.110]

Среди сверхтвердых материалов первое место принадлежит алмазу, твердость которого (10000 HV) в 6 раз превосходит твердость карбида вольфрама (1700 HV) и в 8 раз — твердость быстрорежущей стали (1300 HV). Преимущественное применение имеют синтетические алмазы (борт, баллас, карбонадо) поликристаллического строения, которые по сравнению с монокристаллами отличаются меньшей хрупкостью и стоимостью. Алмаз теплостоек до 800 °С (при большем нагреве он графитизируется). Относительно небольшая теплостойкость компенсируется его высокой теплопроводностью, снижающей разогрев режущей кромки инструментов при высоких скоростях резания. [c.621]

Из всех металлов он обладает наивысшей точкой плавления. Он немагнитен, о исляется азотной кислотой в вольфрамовую кислоту. Карбиды вольфрама очень тверды и почти достигают твердости алмаза. Их применяют в настоящее время для матриц волочильных досок при протяжке тонкой проволоки. В форме тонкой проволоки вольфрам применяется для лампочек накаливания. Наиболее известны сплавы вольфрама с железом и вольфрамовая быстрорежущая сталь. [c.1178]

Твердость инструментальной стали после закалки и низкого отпуска испытывается на приборе Роквелла (фиг. 12), схема устройства которого показана на фиг. 13. Испытуемая деталь 10 с зачищенной при помощи наждачной бумаги небольшой площадкой помещается иа столике 11 прибора. При помощи штурвала 13 поднимают винт 12 так, чтобы алмаз 9 прибора коснулся зачищенной площадки на детали. После этого продолжают очень медленно и осторожно, чтобы не поломать алмаз, поднимать столик прибора с деталью., пока маленькая стрелка 2 на циферблате индикатора. не встанет против отметки. Затем поворачивают циферблат индикатора так, чтобы большая стрелка 1 оказалась против деления О чер- [c.33]

На приборе Роквелла обычно испытывают твердость только после закалки. Испытание твердости отожженных сталей на приборе Роквелла при помощи алмаза не рекомендуется, так как при этом получаются менее надежные цифры, чем при испытании по Бринеллю. [c.34]

Чтобы определить влияние температуры закалки на твердость стали, берут ряд образцов из исследуемой стали с 0,4% С и нагревают до разных температур 675, 700, 735, 770, 820 и 850°, а затем закаливают в воде. Закаленные образцы зачищают от окалины с двух сторон и испытывают на твердость по Роквеллу алмазом при нагрузке 150 кгс. По полученным данным строят кривую изменения твердости данной стали в зависимости от температуры ее закалки (по оси абсцисс откладывают температуру закалки). По такой кривой с достаточной для практики точностью можно определить критические точки стали при нагреве, т. е. точки A i и Асз. [c.126]

Эльбор (кубический нитрид бора, кубонит, боразон) — новый инструментальный материал, состоящий из бора (43,6%) и азота (56,4%). Твердость кристаллов эльбора близка к твердости алмазов, а температурная стойкость достигает 2000° С, тогда как у алмаза она равна примерно 900° С. В настоящее время эльборные круги начинают применять для заточки инструментов из быстрорежущей стали, бруски — для хонингования закаленной стали. [c.198]

Кубический нитрид бора (КНБ) синтезируется из гексагонального нитрида бора — вещества, во многом похожего на графит. Обработка гексагонального нитрида бора в специальной камере при высоком давлении и температуре в присутствии катализатора позволила получить вещество, кристаллическая решетка и физико-механические свойства которого близки по свойствам к алмазу. Твердость КНБ несколько ниже твердости алмаза, но значительно выше других абразивных материалов. Преимуществом КНБ перед алмазом, как инструментальным материалом является также высокая теплостойкость (1200 °С) и диффузионная устойчивость. Круги из КНБ являются наиболее перспективным инструментом при обработке быстрорежущей стали, обеспечивают высокую производительность и качество изготавливаемого инструмента. КНБ изготовляются Ленинградским абразивным заводом Ильич под торговой маркой эльбор маркируется буквами ЛО, ЛР, зернистость обозначается аналогично абразивным кругам, например ЛО 40 СЮ 100 %. КНБ изготавливаемый Институтом сверхтвердых материалов АН УССР выпускается под [c.101]

Алмазы и алмазные инструменты широко используют при обработке деталей из различных материалов. Для алмазов характерны исключительно высокие твердость и износостойкость. По абсолютной твердости алмаз в 4-5 раз тверже металлокерамических сплавов и в десятки и сотни раз превышает износостойкость других инструментальных материалов при обработке цветных сталей и пластмасс. Кроме того, вследствие высокой теплопроводности алмазы лучше отводят теплоту из зоны резания, что способствует гарантированному получению деталей с бесприжоговой поверхностью. Однако алмазы весьма хрупки, что снижает область их применения. [c.77]

Rpй taлЛы и йх обломки, или сросшиеся кристаллы—afpei atbl они окрашены в желтый, розовый, синий и другие цвета или бесцветны. Размер отдельных зерен чеще всего соответствует весу 0,01—0,4 карата. Алмаз имеет кубическую кристаллическую решетку, в которой содержится 18 атомов углерода, каждый из них связан обш,ими электронами с четырьмя другими атомами. Связи эти чрезвычайно прочные, благодаря им алмаз обладает самой высокой в природе твердостью и режущей способностью. Износостойкость алмаза превосходит износостойкость обычных абразивных. материалов при обработке закаленных сталей в 100—200 раз, а при обработке твердых сплавов — в 5—10 тыс. раз. Твердость и износостойкость алмаза неодинаковы в различных направлениях. Анизотропия свойств учитывается при изготовлении однокристальных алмазных инструментов, например резцов. [c.57]

Практика обработки лентами самых различных материалов от сталей ХВГ, ШХ15 до чугуна СЧ 21-40 и алюминиевого сплава АК6 показала их большую эф( ктивность. На ряде заводов ими полируют шейки коленчатых валов (сталь 45, HR 58—62), в том числе после суперфиниширования, с охлаждением керосином. Лента после обработки каждого вала перемещается на 2 мм, причем валу дается осциллирующее движение с частотой 400 кол/с при амплитуде 3 мм. В течение 35 с снимается слой 2—5 мкм и достигается шероховатость поверхности, соответствующая 9—10-му классу. Стойкость лент при 100%-ной концентрации алмаза достигает 50—60 тыс. валов, затраты окупаются уже при обработке 9 тыс, валов [116]. Повышение силы прижима ленты с 3 до 10 кгс увеличивает силы резания в 2 раза, соответственно в 1,5—2 раза растет съем металла. Характерно, что получаемая шероховатость не зависит от марки стали и ее твердости. [c.81]

Многониточные круги правят с помощью алмазов или накаток. Накатки изготовляют из стали У12, ХВГ или Х12М, закаленной до твердости НКС 60—62, На поверхности их прорезают канавки с неравномерным шагом под углом 10—15° к оси (применяют также на- [c.560]

Развитие техники волочения было неразрывно связана с усовершенствованиями волочильного инструмента. В проволочном производстве стали широко применять вместо стальных волочильных досок волоки из алмаза, сапфиров и рубинов. Их использовали для протяжки проволоки тонких и очень тонких размеров (диаметром до 0,008 мм). Наиболее эффективными были алмазные волоки. Благодаря очень высокой твердости и износостойкости канал алмазной волоки практически не разрабатывается. Получаемая при этом проволока сохраняет на протяжении десятков и даже сотен километров одинаковый диаметр и профиль поперечного сечения. Качество такой проволоки имеет особо важное значение в электротехнике и некоторых других областях. Производство алмазных волок в последней трети XIX в. было монополизировано несколькими западноевропейскими (преимущественно французскими и итальянскими) фирмами, поставлявшими их во многие страны мира. В 1899 г. производство алмазного волочильного инструмента с полным циклом создается в России товариществом Московских соединенных золотоканительных фабрик Владимир Алексеев и П. Вишняков и А. Шамшин . Инициатором и одним из организаторов первого в России цеха алмазных волок был председатель правления и один из директоров этой фирмы К. С. Станиславский (Алексеев), обессмертивший свое имя как выдающийся актер и реформатор сценического искусства. Во втором десятилетии XX в. в волочении начали использовать высокоэффективные специальные твердые сплавы. Вначале для этой цели служили стеллиты и литые карбиды. Стеллиты — кобальтохромовольфрамовые сплавы, хорошо сохраняющие прочность при высоких температурах, применяли для изготовления волочильного инструмента до появления более твердых и стойких в эксплуатации литых карбидов. Литые карбиды были разработаны перед первой мировой войной Ломаном (Германия). Наиболее твердым из них оказался карбид вольфрама, на основе которого позже был получен сплав, названный воломитом. По стойкости воломитовые фильеры (волоки) превосходили стальные на 60—70%, но уступали алмазным. Несмотря на ряд положительных [c.127]

Выглаживание алмазным инструментом применяется для обработки плоских и цилиндрических поверхностей из цветных металлов и сплавов и стали, в том числе термообработанной до HR 65. Предварительная обработка — шлифование или тонкое точение. Инструмент с алмазом размером 0,10—0,15 Г (0,5—0,75 карата), обработанным по сфере радиусом 0,75—5 мм, прижимается пружиной к поверхности детали давлением 5—18 кГ. Режимы выглаживания на токарных станках подача 5=0,013-7-0,100 мм1о6, скорость о =0,5 3,5 м/сек. Оптимальное число проходов — один-два. В результате выглаживания получается зеркальная поверхность. Шероховатость поверхности до у12. Микро-твердость поверхностного слоя повышается в 1,3—2 раза, износостойкость поверхности — до 2 раз, усталостная прочность —в 1,5—2,5 раза. Обработка выполняется на оборудовании, при работе которого не возникает сильных вибраций. [c.692]

Инструмент для алмазного выглаживания представляет собой цилиндрический столбик с закрепленным в нем алмазом. Алмазный выглаживатель закрепляется в специальном подпружиненном приспособлении. Пружина обеспечивает необходимое усилие прижатия алмаза к детали. Примером внедрения алмазного выглаживания может служить деталь трактора 70—4202044. Операция внедрена на станке модели 1К62. Режимы выглаживания скорость вращения детали 127 м/мин подача 0,07 мм/об усилие выглаживания 14 кгс радиус рабочей части алмаза 2 мм выглаживание производится в один проход. Материал детали — сталь 45, твердость 176 [c.176]

Рез1ц>1 с режущими элементами из алмазов и СТМ имеют высокую твердость после доводки таких инструментов можно снимать стружку толщиной 0,02 мм на высоких скоростях резания. Этот инструмент обеспечивает малые параметры шероховатости при обработке деталей из баббитов, порошковых материалов, графитов, пластмасс, материалов, оказывающих абразивное действие на инструмент. Однако из-за большой хрупкости алмазов и СТМ, а также недостаточной жесткости и виброустойчивости технологической системы на многих заводах не удается широко использовать инструмент, армированный этими материалами, для обработки деталей из стали и чугуна. [c.375]

Волоки делаюг из стали, твердых сплавов и технических алмазов. По конструкции волоки бывают цельными, составными и роликовыми. Стальные волоки (доски) применяют при волочении крупных изделий труб диаметром 16—300 мм и прутков диаметром 16—100 мм. Волоки делают из инструментальных сталей У8—У12 н сталей, легированных хромом,—Х12, 40Х5Т и др. Исходной заготовкой для изготовления стальных волок является горячекатаный прокат в виде круга или толстого листа. Конусный канал волоки выполняют на металлорежущих станках. После закалки и отпуска на требуемую твердость поверхности рабочий конус волоки шлифуется и полируется. Твердость поверхности после закалкн должна быть не меньше HR 60. [c.337]

В последнее время широкое распространение получил синтетический сверхтвердый л ате/ ил4 на основе твердых модификаций нитрида бора. Он обладает высокой твердостью (уступает лишь синтетическому алмазу) и теплостойкостью (до 1300 °С). Резцы, оснашенные этим материалом, применяют для тонкого точения закаленных сталей. [c.467]

Выбор формы и размеров наконечника, а также нагрузки зависит от целей исследования, структуры, ожидаемых свойств, состояния поверхности и размеров испытуемого образца. Если металл имеет гетерогенную структуру с крупными выделениями отдельных структурных составляющих, различных по свойствам (например, серый чугун, цветные подшипниковые сплавы), то для испытания твердости следует использовать шарик большого диаметра. Если металл обладает сравнительно мелкой и однородной структурой, то малые по объему участки могут быть достаточно характерными для оценки свойств металла в целом и, в частности, его твердости. В таком случае испытания можно проводить вдавливанием тела небольшого размера (например, алмазного конуса или пирамиды) на незначительную глубину при небольшой нагрузке. Подобные испытания рекомендуются для металлов с высокой твердостью, например закаленной или низкоотпущенной стали, поскольку вдавливание стального шарика или алмаза с большой нагрузкой может вызвать деформацию шарика или скалывание алмаза. Вместе с тем значительное снижение нагрузки нежелательно, так как это может привести к резкому уменьшению деформируемого объема, тогда полученные значения твердости не будут характерными для основной массы металла. Поэтому нагрузки и размеры отпечатков на металле не должны быть меньше некоторых пределов. [c.25]

Алмаз имеет твердость (HV10 ООО) в 6 раз выше твердости карбида вольфрама (HV1 700). Преимущественно применяют синтетические алмазы (борт, баллас, карбонадо) поликристаллического строения, отличающиеся меньшей хрупкостью и стоимостью, чем монокристаллы. Алмазным инструментом обрабатывают цветные сплавы, стеклопластики, керамику, обеспечивая при этом низкую шероховатость. При обработке сталей и чугунов применение алмаза ограничивается его высокой адгезией к железу и, как следствие, низкой износостойкостью. [c.397]

Кубический нитрид бора имеет такую же, как алмаз, кристаллическую решетку и близкие с ним свойства. По твердости (9000 HV) он не уступает алмазу, но превосходит его по теплостойкости (1200 °С) и химической инертности. Отсутствие у кубического нитрида бора химического сродства к железу позволяет эффективно использовать его для обработки различных труднообрабатываемых сталей, в том числе цементованных и закаленных (> 60HR ). При этом высокоскоростное точение закаленных сталей может заменить шлифование, сокращая в 2 - 3 раза время обработки и обеспечивая низкую шероховатость поверхности. [c.622]

Режущие свойства эльбора Р выше, чем твердого сплава, мине-1алокерамики и синтетического алмаза (рис. 151). Силы, возпи- ающие при резании инструментом из эльбора Р, значительно ниже в 10 раз), чем при резании инструментом из других материалов, потому применять резцы из эльбора Р особенно эффективно при езании труднообрабатываемых сплавов и сталей (закаленных до ысокой твердости быстрорежущих, нержавеющих, лсароирочных др.), а также чугунов. [c.163]

Один из наиболее эффективных путей в этом направлении — изыскание новых инструментальных материалов самых разнообразных составов — высоколегированных быстрорежущих сталей, твердых и полутвердых металлокерамических сплавов, минералокерамических, керамикометаллических, абразивных, естественных и искусственных алмазов и др. Например, в литературе сообщается о сплаве, состоящем из диборида титана Ti (80%) и связки — молибденовой, содержащей медь (около 1 %). Сплав отличается большой твердостью HR 97—98), высокой красностойкостью (более 1000° С), нечувствительностью к резким колебаниям температур. [c.412]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...