Фрезерные Скорость резания

Системы управления подразделяются на системы предельного и системы оптимального регулирования. Принцип действия системы предельного управления иллюстрируется рис. 5.25. Каждому определенному случаю токарной (или фрезерной) обработки соответствует определенное положение границы поля скорость резания — подача. Этими границами (пределами) являются максимальная мощность главного привода, максимальный крутящий момент, максимальная и минимальная частоты вращения шпинделя (скорость резания), максимальная и минимальная подачи, максимальная сила резания и т. д. Характерным для системы [c.131]

Модернизация оборудования проводится в том случае, когда мощность привода и число оборотов шпинделя существующего исполнения станка оказываются недостаточными для применения рациональных режимов обработки металлов. Опыт показывает, что многие существующие фрезерные станки обладают большим запасом прочности и долговечности и поэтому легко поддаются модернизации. При этом особое внимание нужно уделять повышению жесткости станков, так как с повышением скорости резания могут появиться вибрации. [c.200]

Настройка скорости резания и подач в большинстве фрезерных станков осуществляется посредством коробок скоростей, а в операционных — сменных шестерён, реже шкивов. При многомоторном приводе саморегулирующиеся асинхронные двигатели с короткозамкнутым ротором обычно обеспечивают достаточную устойчивость движения фрезы и заготовки, если они принимаются с запасом мощности на кратковременные перегрузки во избежание заметного снижения скорости движения. Для снижения пульсаций скорости, крутильных колебаний и мощности двигателя иногда на шпинделе (возможно ближе к фрезе) устанавливается маховик. [c.398]

Прямоугольный стол с изделием имеет движение подачи на горизонтальных направляющих основания, к бокам которого крепятся одна или две стойки, на которых устанавливаются по высоте фрезерные головки с горизонтальной осью шпинделя в выдвижной гильзе. При необходимости фрезерные головки с вертикальной осью шпинделя устанавливаются на поперечине, закрепляемой на стойках. Станки имеют обычно полуавтоматический цикл работы. Скорость резания и подачи устанавливается шестеренными коробками скоростей, а при регулируемых приводах часто автоматически в зависимости от нагрузки. В копировальных станках головки перемещаются от копира на столе [c.400]

Скорость резания торцевыми фрезерными головками, оснащенными твер- [c.349]

Уравнение баланса и настройка простых кинематических иепей универсальных станков. При кинематической настройке универсальных станков (токарных, фрезерных, сверлильных и др.) во многих случаях требуется обеспечить лишь необходимую скорость резания v и подачу s. Последние определяются по нормативам режимов резания в зависимости от вида обработки, инструмента и обрабатываемого материала. [c.259]

Зубофрезерование дисковыми модульными фрезами осуществляют методом врезания с единым делением. Этим методом изготовляют зубчатые колеса невысокой точности (9 —10-й степени) его в основном применяют для чернового нарезания зубьев в условиях серийного производства. Обработку проводят на зубофрезерном станке ЕЗ-40 (4 = 320 мм т, = 8 мм) с двухпозиционным поворотным столом. Стандартные модульные фрезы не обеспечивают равномерного припуска под чистовую обработку, поэтому, когда необходим минимальный припуск, применяют специальные фрезы, спроектированные только для данного колеса. Время нарезания одной впадины зубьев 5 — 20 с. Скорость резания при обработке быстрорежущими фрезами чугунных колес 20 — 25 м/мин, стальных 25—30 м/мин. Черновое нарезание зубьев модульными фрезами можно проводить в делительной головке на фрезерном станке. Номер фрезы определяют по табл. 30 в зависимости от приведенного числа зубьев 2, = г/со8 8. [c.358]

В станках для лезвийной обработки резанием (токарных, фрезерных, сверлильных) скорость резания, м/мин, определяют по формуле [c.107]

Фрезерование пазов специальных профилей — Т-образных, типа ласточкин хвост — осуществляют на вертикально- или продольно-фрезерных станках за три (Т-образные пазы) или два (пазы типа ласточкин хвост ) перехода. Учитывая неблагоприятные условия работы Т-образных и одноугловых фрез, используемых при выполнении указанных операций, подача на зуб Sr не должна превышать 0,03 мм/зуб скорость резания — 20...25 м/мин. [c.203]

Стандартные металлорежущие фрезерные и токарные станки могут использоваться и для механической обработки термопластов. Для режущего инструмента предпочтительно использовать быстрорежущие стали, твердые сплавы или алмазы. В зависимости от типа материала заготовки и от вида обработки скорости резания лежат в пределах 9. .. 305 м/мин, а подачи — 130. .. 250 мм/мин. Следует применять заданные приспособления, исключающие отгибание заготовки и ее вибрацию. Желателен небольшой радиус закругления вершины резца или зубьев. [c.417]

Тонкое фрезерование дает возможность получить направляющие с чистотой поверхности по 7—8-му классам. Обработка производится на специальных многошпиндельных фрезерных станках повышенной жесткости однозубой фрезой, оснащенной твердым сплавом ВК2, без охлаждения на следующих режимах скорость резания и = 160 200 м/мин подача на один зуб Sz = = 0,1-ь 0,25 жж, глубина резания до 0,3 лик. Для удаления стружки применяют обдувку сжатым воздухом. [c.225]

Для назначения рационального режима резания на фрезерных станках необходимо в первую очередь определить минутную подачу в зависимости от обрабатываемого материала, глубины резания и подачи на 1 зуб фрезы, а затем скорость резания и число оборотов. [c.85]

Повышения производительности следует добиваться сокращением всех затрат времени. Наблюдения показывают, что по продолжительности наибольшее значение имеет машинное и вспомогательное время. На большинстве предприятий даже с крупносерийным производством машинное время при работе на фрезерных станках составляет не более 50% общего времени, а иногда снижается до 30—35%. В условиях индивидуального производства оно нередко доходит до 25% Вспомогательное время составляет 38—48%. Остальное время расходуется на подготовительно-заключительную работу и на организационно-техническое обслуживание рабочего места. Повышение режимов резания и, в частности, скоростей всегда было основным путем увеличения производительности труда. За последние пять-шесть лет скорости резания на многих машиностроительных предприятиях повысились примерно в 4—5 раз, а производительность труда увеличилась в 2 раза. [c.228]

Контур модели тщательно обрабатывается до окончательных размеров, и после этого выполняются отверстия. Обработка контура модели производится лобовой фрезой на вертикально-фрезерном станке с охлаждением при следующих режимах скорость резания 1,9 м/мин, подача на зуб 0,005 мм, глубина резания при черновой обработке до 1—2 мм, при чистовой —0,1—0,2 мм. Рекомендуется способ, при котором зубья фрезы начинают резание с поверхности пластинки и углубляются внутрь материала, при этом остаточные напряжения от обработки оказываются меньшими и не происходит образования выколов на контуре. Отверстия обрабатываются сверлом (при диаметре меньше 15 мм) или расточным резцом (при диаметре больше 15 мм) на сверлильном или вертикально-фрезерном станке с охлаждением. Принимаются следующие режимы резания при обработке отверстия сверлом скорость резания 120—280 об/мин, подача 0,01—0,02 мм об, а при расточке отверстия резцом скорость резания 1,5—2 м/мин, подача 0,01—0,02 мм об, глубина резания 1—2 мм. Для предотвращения выкрашивания края при выходе резца или сверла под модель следует подкладывать брусок из органического стекла и смягчать режимы резания. [c.232]

Фрезы отличаются высокой производительностью — в 2—5 раз выше по сравнению с фрезами из быстрорежущей стали при одновременном увеличении их стойкости в диапазоне скоростей резания 65—225 м/мин и минутной подачи 200—1200 мм. Эти данные относятся к имеющемуся на заводах оборудованию, причем их можно достигнуть как при механической подаче, так и при ручной (например, на копировальных фрезерных станках небольшой мощности). Имеются все предпосылки к тому, что производительность должна повыситься еще больше за счет использования новых, более мощных и более жестких станков. Последние должны обеспечить возможность [c.295]

Распиливание оргстекла производят как ручными, так и механическими пилами. Вручную распиливают слесарной ножовкой с шагом зуба 3 мм и высотой 0,5 мм. Для механической распиловки применяют ленточные, круглопильные и фрезерные станки, используемые для обработки древесины. Скорость резания при пилении не менее 35—25 м/с. [c.198]

Технический прогресс в машиностроении за последние годы в значительной степени связан с использованием для оснащения режущего инструмента твердых сплавов вместо быстрорежущих сталей. Применение твердых сплавов обеспечило повышение скоростей резания в десятки раз, что позволило создать быстроходные токарные, фрезерные и другие станки для обработки металлов резанием. [c.169]

При нарезании цилиндрических зубчатых колес на фрезерных и зубодолбежных станках определяется минутная подача (в мм1мин) скорость резания принимается как постоянная величина для данного обрабатываемого материала. [c.140]

Механическая обработка графитироваиных заготовок производится на обычных токарных, фрезерных и сверлильных станках, Легкая обрабатываемость графита позволяет вести процесс его обработки на больших скоростях резания и с большими скоростями подачи. [c.450]

Точение и фрезерование могут производиться на автоматах, универсальных токарных и фрезерных станках резцами и фрезами из быстрорежущей стали или инструментом с карбидными вставками. Резцы из быстрорежущей стали имеютпри точений текстолита и гетинакса передний угол 10—15°, а задний 8—10° для древеснослоистых пластиков передний угол в зависимости от операции 15—25°, задний 8—15° для стеклотекстолитов в зависимости от марки —передний О—10°, задний 10—25°. Глубина подачи и скорость резания зависят от материала, требуемой чистоты обработки, формы и размеров детали она должна быть 0,1—0,5 мм1об при скорости резания 80—250 м/мин. При токарной обработке ДСП рекомендуется скорость резания 1800—2150 м/мин, подача 0,8—1,2 мм/об (обдирка) и 0,1 — 0,15 мм/об — чистая обработка. При обработке стеклопластиков алмазными резцами скорость резания может быть 600—800 м/мин при подаче 0,02—0,03 мм1об. [c.19]

На фрезерном станке 16 заливочной машины снимается около 1 мм залитого слоя баббита. Обработка ведётся черновой и чистовой фрезами со спиральными зубьями при скорости резания около 250 MjuuH. При черновом фрезеровании снимается припуск около 0,7 мм, при чистовом — около 0,3 мм. В станок встроены два эксгаустера для отсоса стружки и передачи её в бункеры, откуда она поступает в плавильные тигли. Далее расположены ножницы 17 для обрезки ленты при окончании намотки рулона на барабан 18. Лента наматывается в рулоны баббитом внутрь [c.154]

После заливки лента при прохождении спрейерного устройства 9 и водяного бака 10 быстро охлаждается. Тянущий и обрезной механизм и состоит из двух пар валиков. Первая пара тянет ленту через все предшествующие устройства. На второй паре установлены дисковые ножи, обрезающие бурты ленты по заданной ширине. Отходы ленты рубят на мелкие куски для облегчения уборки. Ролики/2 выравнивают ленту после обрезки буртов. Фрезерный станок 13 снимает излишний слой свинцовистой бронзы за два прохода (черновой и чистовой) при скорости резания 240— 270 mImuh. Тянущие ролики 14 в то же время заглаживают обработанную поверхность. Ножницы 15 обрезают ленту при окончании намотки рулона на барабан 16, [c.154]

Удельные давления (с учётом моментов во всех плоскостях) на направляющих из чугуна СЧ 21 -40 по чугуну СЧ 15-32—СЧ 21—40 достигают при малых скоростях скольжения— порядка скоростей подачи (токарные, фрезерные и аналогичные станки) — до 25—30 кг/бЛ 2, а при больших скоростях скольжения — порядка скоростей резания (строгальные станки)—до 8 кг1см . При расчёте по средним удельным давлениям допускаемые значения примерно в 2 раза ниже. Для специальных станков, предназначенных для непрерывной интенсивной работы, допускаемые удельные давления на 3(Р/о ниже. [c.173]

Фиг. 48. Принципиальные схемы фрезерных зубообкатных станков /—привод . 2—вспомогательный привод 3—диферен-циал инструмент 5—заго товка б—винт механизма подачи 7—вариатор для настройки скорости резания

Срезаемого слоя рарна или превышает 0,2 мм и работа ведется с применением охлаждающей жидкости со средними скоростями резания (резцы и торцевые фрезерные головки, работающие с охлаждением, машинные метчики, плашки, сверла, зенкеры, протяжки), в) только на задних поверхностях (фиг. 22), когда толщина срезаемого слоя металла меньше 0,2 мм и работа ведется с при- [c.275]

При торцовом фрезеровании обрабатываемая поверхность формируется одной торцовой режущей кромкой наиболее выступающего зуба фрезы. Поэтому шероховатость поверхности определяется величиной подачи на один оборот фрезы и производительность чистового фрезерования не зависит от числа зубьев фрезы. Исходя из этого не случайно тонкое фрезерование, обеспечивающее шероховатость поверхности по 7-му и даже по 8-му классу чистоты, как правило, осуществляется однорезцовой фрезерной головкой. Работа производится при высокой скорости резания, достигающей 200—300 м1мин и выше, но при малой подаче (0,05—0,15 мм1об), поэтому производительность получается низкой, несмотря на применение высокой скорости резания. [c.123]

Обычные стандартные подшипники при учете всех факторов допускают от 50 до 10000 об мин, что вполне удовлетворяет потребностям машиностроения. Однако для обеспечения высоких скоростей резания на токарных и фрезерных станках применяют подшипники, допускаюшие ло 20 ООО об мин с нагрузкой ка опоры, достигающей -2 Т. [c.462]

Скорости резания 300—800 м1мин при обработке стали и 200— 300 м/мин при обработке чугуна. Глубина резания 0,1—0,2 мм, подача 75—150 мм мин. Инструментом служит торцовая сборная фреза диаметром 175—300 мм с числом ножей 2—6 из твердого сплава. Биение фрезы не должно превышать 0,03—0,04 мм. Заточка н доводка производится в собранном виде. Для скоростного фрезерования применяются вертикальнофрезерные и продольнофрезерные станки. Они должны иметь высокую точность и жесткость и должны быть быстроходными. Обработка выполняется в один проход, фрезерная головка должна полностью перекрывать всю обрабатываемую поверхность. [c.166]

При обработке деталей малых габаритных размеров для достижения соответствующих скоростей резания при обтачивании, растачивании, при сверлении отверстий и т, д. требуется большое числО оборотор обрабатываемой. детали или режущего инструмента з минуту, а поэтому токарные станки имеют число оборотов до 4000 в минуту, токарные автоматы — до 12 000, сверлильные — до 18 000, фрезерные — до 4000 и т. д. В некоторых случаях числа оборотов станков превышают указанные величины. [c.6]

Фрезерные станки, используемые в точном приборостроении, ра-багают фрезами малого диаметра, а поэтому для обеспечения наиболее экономических скоростей резания требуют большого числа оборотов шпинделя, которое доходит до 4000 и более в минуту. [c.161]

В зависимости от условий работы, скорость резания изменяется =в очень широких пределах. В настоящее время диапазон изменения скорости резания составляет от 1 лг/лын, например, при работе протяжками, до 700 м/мин — при скоростном точении стали и до 2000 MjMUH — при скоростном фрезеровании легких сплавов.-Когда движение резания вращательное (токарные станки, сверлильные, фрезерные и др.), то величина скорости резания выражается следующей формулой [c.9]

Торцовые сборные фрезы диаметром 100. .. 800 мм с механическим креплением прецизионных неперетачиваемых пластин круглой формы из композита 05 и 10Д, нерегулируемые и с регулируемым торцовым биением, одно- и двухступенчатые. Область применения обработка чугунов, в том числе по литейной корке, на фрезерных автоматах и полуавтоматах, на станках с ЧПУ и обрабатывающих центрах, на продольно-фрезерных, вертикально-фрезерных, горизонтально-расточных станках взамен обработки твердосплавными фрезами. Глубина резания до 3 мм - одноступенчатой, до 6 мм - сттпенчатой фрезой при продольной подаче до 2 м/мин. Скорость резания чугунов до 2000 м/мин. [c.329]

Цепь движения подачи связывает вращение заготовки нарезаемого колеса с ходовым винтом относительного перемещения червячной фрезы и заготовки. В зависимости от вида обработки выполняют подачу в вертикальном направлении при нарезании зубьев цилиндрических колес, радиальном или осевом (вдоль оси фрезы) при нарезании червячных колес. Вертикальную подачу применяют сверху вниз (встречное фрезерование) и снизу вверх (попутное фрезерование). При попутном фрезеровании допускается увеличение скорости резания на 20—25 % и уменьшение шероховатости поверхности зуба по сравнению с встречным фрезерованием. При вертикальной подаче каретка с фрезерным суппортом перемещается по направляющим стойки, при радиальной подаче — стол с нарезаемым колесом по направляющим станины, а при осевой подаче — шпиндель с червячной фрезой по направляющим суппорта. Включение вертикальной и осевой подач осуществляют электромагнитной муфтой ЭМ/, а радиальной — ЭМ2. Изменение величины и направления подачи обеспечивается сменными колесами ajb гитары подач и за счет различного сочетания включения электромагнитных муфт коробки распределения движений 3, которая обеспечивает четыре ступени подач (/j = 0,44 г г = 0,54 н = 0,888 — 1,081). Для обеспечения встречного и попутного фрезерования перед выходным валом коробки распределения движений установлен механизм реверса с промежуточной шестерней г = 39, который сообщает выходному валу при 1клю- [c.233]

Под главным понимают движение, определяющее скорость резания. Иногда это движение называют движением резания. В станках главное движение бывает двух видов вращательное и прямолинейное—и сообщается либо заготовке, либо инструменту. В большинстве станков движение является вращательным. Так, в станках токарной группы главное движение — это вращение обрабатываемой заготовки, а в сганках фрезерных, сверлильных и шлифовальных—вращение инструментов. [c.235]

Для вырезки сквозных и глухих отверстий в экспанзитовых и других теплоизоляционных плитах в судостроении применяется пневматическая фрезерная машинка МПЭ, работающая от магистрали сжатого воздуха при давлении 4,5—5,5 кг/см . Вес машины 1,25 кг, число оборотов при нагрузке 6000 об/мин. Скорость резания [c.358]

По техническим условиям завода-изготовителя испытание надежности крепления отдельных частей стола производят обработкой на фрезерном станке полой цилиндрической детали диаметром 150 мм и толщиной стенок 10 мм. В детали фрезеруют три паза, расположенных под углом 120° друг к другу. (Ширина пазов 5 мм, глубина 2 мм. Скорость резания 25 м1мин, подача 15 мм1мин.) После этого производят повторную проверку точности показаний прибора и взаимодействия его частей. [c.384]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...