ЗК — Припуски 367 — Режимы

При фрезеровании фреза, вращаясь вокруг своей оси, образует тело вращения, режущие элементы которого формируют ту или иную поверхность, снимая припуск. Режим резания при фрезеровании характеризуют скорость резания v, подача 5 р, глубина резания t, ширина фрезерования В (см. рис. 23.22). [c.497]

При экономической нецелесообразности применения дорогостоящих высоколегированных сталей используют малоуглеродистые низколегированные стали с припуском на коррозию иногда до 6—10 мм с учетом скорости проникновения коррозии и расчетного срока эксплуатации оборудования. Однако во избежание сероводородного растрескивания эти стали должны применяться при ограниченной твердости металла — не выше HR 22. Это ограничение накладывается и на металл сварного соединения. Кроме того, все сварные соединения должны быть подвергнуты послесварочной обработке. Наиболее распространенный метод снятия остаточных сварочных напряжений — термическая обработка сварного соединения (высокий отпуск). При этом очень существенны скорости нагрева и охлаждения, которые обязательно регламентируются для каждой из марок сталей. Так, для малоуглеродистых сталей типа стали 20 режим термической обработки следующий нагрев до температуры 893—933 К выдержка после прогрева 1 ч скорость нагрева 523—573 К/ч охлаждение до 573 К совместно с печью. И только для стыков диаметром менее 114 мм, имеющих толщину стенки менее 6 мм, режим может быть упрощен увеличением скорости нагрева до 873 К/ч, сокра-щение.м времени выдержки до 0,5 ч и нерегулируемым охлаждением. [c.177]

Получаемые заготовки характеризуются низкой точностью, высокими параметрами шероховатости и большими припусками на механическую обработку. Стоимость изготовления отливок минимальна, но стоимость их механической обработки больше, чем заготовок, полученных остальными способами литья. Литье в песчаные формы требует наибольших затрат металла. В песчаных формах получают преимущественно отливки из стали, чугуна, реже — из цветных металлов. Этот способ чаще всего применяется в единичном и серийном производстве. Применение его в массовом производстве возможно только при высокой степени механизации. [c.36]

При предельном регулировании система поддерживает в определенных пределах значение производительности или точности за счет изменения при этом другого параметра, например, подачи с учетом крутящего момента или эффективной мощности на шпинделе. В станках обычного типа значение подачи на участках с минимальным припуском часто занижается из-за того, что на других участках приходится снимать увеличенный припуск, по величине которого, собственно, и рассчитывается подача. Примером может служить точение штампованных заготовок, когда неравномерность припуска обусловлена наличием штамповочных уклонов. В адаптивных системах резервирование такого рода исключено по мере обработки станок сам вносит коррективы в режим обработки, следя при этом за тем, чтобы полностью или с определенным коэффициентом запаса использовался крутящий момент на шпинделе. Практика показывает, что благодаря этому производительность может быть повышена на 25— 50% и выше. [c.211]

Устройства, контролирующие заготовку до обработки, позволяют определять действительные значения припусков, механические свойства и другие параметры и вносить соответствующие поправки в настройку или режим работы станка для достиже- [c.91]

При снятии припуска, установленного для чернового режима шлифования, усиленный сигнал датчика достигает уровня срабатывания фазочувствительного электронного реле, которое с помощью промежуточных реле формирует команду для перехода на чистовой режим шлифования и включает первую сигнальную лампу. Одновременно е выдачей первой команды производится переключение усилителя на более высокое усиление. Это достигается отключением делителя, который ранее ослаблял сигнал разбаланса индуктивного моста. Поскольку усиленный сигнал индуктивного моста из-за увеличения коэффициента усиления возрос выше уровня срабатывания фазочувствительного реле, последнее возвращается в исходное состояние. [c.150]

Прибор состоит из измерителя перемещений [10] (индуктивный датчик Li и L2 и транзисторы Т1-Т4) и трех пороговых устройств, в качестве которых использованы магнитные усилители с транзисторными ключами (ДрЗ-Др8, Т10-Т16), работающие в релейном режиме. Управляющие обмотки Wy магнитных усилителей включены на выход измерителя перемещений. При определенных значениях тока измерителя, являющегося функцией снятого с детали припуска, происходит срабатывание пороговых устройств, и через промежуточные реле Р1-РЗ на исполнительные органы шлифовального станка подаются команды, изменяющие режим шлифования. Пороги срабатывания устанавливаются токами в обмотках смещения W u- [c.343]

Правильная работа развёртки зависит от конструкции и качества её изготовления, равно и от условий эксплоатации (режим резания, охлаждение, величина припуска на развёртывание, качество заточки и доводки режущих кромок и др.). [c.346]

Описание перехода образуется следуюш,им образом каждой обрабатываемой поверхности ставится в соответствие определенный станок, инструмент, режим резания. Для этого по заданным параметрам поверхности на каждом этапе ее обработки и по известным методам обработки выбираются соответствующие типы станков и виды инструментов. Полученные и имеюш иеся данные позволяют выбрать по таблицам припуски на обработку [6]. Используя, кроме того, характеристики выбранного инструмента, можно рассчитать режим резания. [c.6]

Припуск на сторону на 10 — 20% должен превышать высоту неровности поверхности, чтобы не оставалось следов предыдущей обработки после суперфиниширования (табл. 75). В качестве режущего инструмента применяют главным образом абразивные бруски, реже — чашечные и плоские круги. [c.437]

Качественно и количественно технологические процессы (операции) оценивают следующими характеристиками и нормами. Характеристики цикл технологической операции такт выпуска, ритм выпуска технологический режим припуск операционный припуск допуск припуска подготовительнозаключительное, щтучное, основное, вспомогательное и оперативное время время обслуживания рабочего места, время на личные потребности коэффициент штучного времени. [c.7]

Таким образом, осталивание начинается с вывода на рабочий режим, или с разгона, который занимает от 10 до 15 минут. Изменять этот установленный практикой порядок при работе с припуском на механическую обработку нет никакой необходимости. Попытки сократить время разгона положительных результатов пе дали. При размерном осталивании, речь о котором пойдет ниже, время разгона можно сократить. [c.49]

При наличии припуска на обработку зеркало гильзы цилиндров обрабатывают под ремонтный размер. Реже припуски под обработку зеркала цилиндра создают установкой ДРД в [c.577]

Последовательность выбора режима резания зависит от метода обработки. При точении за исходные данные принимают физикомеханические свойства обрабатываемого материала, припуск и характер обработки (черновая или чистовая), по которым определяют глубину резания t и ориентировочное значение подачи S. Далее выбирают материал резца и геометрические параметры его режущей части с учетом формы обработанной поверхности определяют подачу S и корректируют ее по паспорту станка назначают период стойкости Т резца выбирают скорость резания v, рассчитывают рекомендуемую частоту вращения п шпинделя станка (с учетом диаметра d детали) и уточняют ее по паспорту станка по принятой частоте вращения шпинделя уточняют скорости резания и проверяют выбранный режим по мощности резания /Урез < 1,2, где /Удв и Г - соответственно [c.181]

Припуск на Марка материала инструмента Режим резания Параметр [c.692]

Обработка Припуск на диаметр, мм Инструмент Режим резания скорость v, подача S, глубина резания / Давление р, кПа Погрешность формы, мм Параметр шероховатости поверхности, мкм Глубина нарушенного поверхностного слоя Л, мм [c.699]

Режим контактной стыковой сварки сопротивлением определяется напряжением на вторичной обмотке сварочного трансформатора, установочной длиной деталей, припусками на нагрев и осадку и усилиями сжатия деталей в осевом направлении. Команды на изменение усилия сжатия при переходе от нагрева к осадке и выключение тока подаются от конечных выключателей, устанавливаемых по ходу движения подвижного зажима машины, или реле времени. Перечисленные параметры легко поддаются контролю с использованием стандартных измерительных средств. [c.226]

Режим обработки = 38 м/с = 3,5 -f- 7,0 м/мин 5 р = = 0,5 м/мии с охлаждением припуск — 0,43 — 0,08 мм на сторону в зависимости от диаметра заготовки и номера метчика в комплекте. Шероховатость обработанной поверхности в пределах Ra 1,25— 0,63. Мерительный инструмент гладкий микрометр О—25 мм по ГОСТ 6507—60 и штангенциркуль I 125 мм по ГОСТ 166—-73. [c.42]

Режим шлифования скорость шлифовального круга 52 м1сек, скорость вала 16 м/мин. Припуск 0,5 мм на диаметр. Время шлифования одной шейки 40 сек, а штучное время 3,5мин. Допуск на шейку 0,01 мм, на овальность и конусность— 0,005 мм, а фактическая овальность и конусность— 0,002 мм (табл. 14). Шероховатость поверхности — 8а—86 (Ра 0,63—0,40). Затем следует контроль диаметров всех шеек (оп. 13) и дефектоскопический контроль с размагничиванием (оп. 14). Динамическое балансирование (оп. 15) производится на девятипозиционной автоматической линии (рис. 229). Дисбаланс устраняется сверлением отверстий в щеках. Валы с дисбалансом более 12 Г-сл( повторно балансируются вне автоматической линии, дисбаланс устраняется шлифованием щек и вновь поступает на балансирование. [c.398]

Напуск— это избыток металла на поверхности заготовки (сверх припуска), обусловленный технологическими требованиями упро-СТИТЬ конфигурацию заготовки для облегчения условий ее получения. В большинстве случаев напуск удаляется механической обработкой, реже остается в изделии (штамповочные уклоны, увеличенные радиусы закруглений и др.). [c.14]

Крышка турбины, опора пяты, верхнее и нижнее кольца относятся к стационарным деталям направляющего аппарата. Состоят они, как правило, из нескольких частей (секторов), габариты которых определяются условиями транспортировки и производства. Число секторов принимают четным, чтобы иметь сквозные меридианные разъемы, необходимые при обработке стыков. Выполняются эти детали сварными из проката МСтЗ, реже литыми из стали 20ГСЛ или ЗОЛ. Можно применять высокопрочный чугун ВПЧ 40-5, хорошо зарекомендовавший себя на Камской ГЭС. Выбор материала зависит от напряженного состояния деталей и условий производства. В последние годы в отечественном гидротурбостроении преимущественное применение нашли сварные конструкции. Они отличаются наименьшей затратой материалов для заготовок и наименьшей массой, требуют меньших припусков на обработку, позволяют точно выдерживать толщину стенок, в них отсутствуют внутренние и поверхностные дефекты, неизбежные в отливках, их фактическая прочность больше соответствует расчетным значениям. Общим недостатком сварных конструкций является наличие остаточных напряжений и вызываемых ими деформаций. Для устранения этих напряжений обязательно применение термической обработки (отпуска и нормализации) после сварки. Допустимые деформации сварных деталей должны находиться в пределах припусков на обработку. [c.96]

Электроимпульсная обработка штампов для горячей штамповки шатунов, кулаков, вилок, крестовин и других деталей — весьма распространенная операция. По сравнению с фрезерованием она позволяет снизить трудоемкость в 1,5—2 раза, во столько же раз уменьшить объем последующей слесарно-механической обработки. Во многих случаях целесообразно до термической обработки производить предварительное фрезерование полости штампа или пресс-формы, а после термической обработки доводить электроэрозионным способом. Большие возможности данного способа обработки позволили во многих случаях перейти на изготовление штампов и пресс-форм из твердых сплавов, отличающихся большой износостойкостью. Этому способствовало повышение механических свойств самих сплавов. Обработка штампов, как и других твердосплавных деталей, производится на электроимпульсных станках (например, 4Б722 и 4723), с последующей абразивной или ультразвуковой доводкой. Режим обработки принимают сравнительно мягким при работе на машинных генераторах импульсов ток берут равным 30—50 А, съем при этом составляет 120—220 мм /мин при скорости углубления электрода 0,2—0,5 мм/мин. При более интенсивных режимах на поверхности образуются микротрещины и приходится оставлять значительный припуск на последующую механическую обработку. Если станок имеет высокочастотный генератор импульсов, то припуск на доводку может быть уменьшен до нескольких сотых миллиметра. [c.156]

Качество отделки измерительных поверхностей наряду с его антикоррозийным значением оказывает существенное влияние и на износоупорность калибров. Поверхностные неровности являются основной причиной первоначального быстро протекающего износа. Независимо от влияния величины поверхностных неровностей следует отметить низкую износоупорность смягчённого тонкого поверхностного слоя измерительных частей калибров, не удаляемого доводкой при существующих припусках и не обнаруживаемого при контроле твёрдости на обычных приборах. Чтобы избежать этого, рекомендуются (если ве применяется хромирование) увеличение припусков под доводку и особо осторожный режим шлифования (малая подача при обильном охлаждении). [c.130]

Режим резания. Работа фрезы со спиральным зубом при вращении её в направлении подачи и при сходе зуба на ус допускает применение весьма высоких режимов резца без ухудшения качества обработки v до 200 м/мин и S до 0,03 мм1зуб. В зависимости от кинематических возможностей имеющегося в наличии фрезерного станка обработку следует вести на возможно более высоком режиме (в указанном выше пределе). Глубину фрезерования рекомендуется брать не более 2,5—3 мм и производить обработку уса за два прохода, оставляя для чистового прохода припуск около 0,5 мм. При обработке уса за один проход следует обеспечить особо хорошее соприкосновение обрабатываемого материала с рабочей поверхностью приспособления, а подачу на зуб брать не более 0,015 мм. Стойкость фрез из углеродистой стали, работающих на указанных выше режимах, обычно превышает L00 мин. [c.704]

Общим направлением совершенствования технологии производства заготовок является приближение их форм к формам готовых деталей-штамповок взамен свободной ковки, точного литья и др. Проводятся работы по механизации и автоматизации кузнечно-нрессового производства. На НЗЛ с помощью Московского станко-инструментального института были установлены автоматические устройства, работающие на основе использования радиоактивных изотопов. Эти устройства позволяют регулировать режим работы прессов по заданной программе. Такая автоматизация прессов позволяет повысить производительность труда, снизить как допуски, так и припуски на изготовление крупных поковок. [c.73]

Режим сварки устансиочная длина BTopHUH-je напряжение холостого хода припуск на оплавление характер перемещения плиты при оплавлении (профиль кулака) длительность оп.тавл -ния минимально допустимая скорость осадки припуск на осадку (под током и общий). [c.512]

На поверхностях, на которых оксидированный слой нежелателен (например, из-за понижения усталостной прочности), оставляется припуск. Последний удаляется резанием после оксидирования. При изготовлении деталей высокой точности (2—3 класс) необходимо также учитывать, что при оксидировании на воздухе и в засыпке (все режимы, кроме режимов 10 и В) происходит наращивание тела (увеличение наружных размеров и уменьшение внутренних) детали на 0,004—0,007 мм на сторону, а при охлаждении деталей в воду (режим/( ) убыль тела детали на 0,012—0,014 мм на сторону. Для режима В изменение размеров деталей зависит от толщины снятой окалины. Исходная шероховатость поверхности после оксидирования сохраняется. При оксидировании детали следует размещать в печи, контейнере или в приспособлении (из титановых сплавов или нержавеющей стали) так, чтобы избежать деформаций (поводок) от собственной массы детали. Длинные детали и детали ажурной конфигурации следует подвешивать на специальных приспособлениях. При оксидировании и засыпке детали располагаются на расстоянии 20—30 мм друг от друга и от стенок контейнера (ящика) из нержавеющей стали. Верхний слой засыпки над деталью должен быть не менее 80 мм. Песок или графит перед оксидированием необходимо прокаливать при температуре 850° в течение 6—8 ч зола, образующаяся при прокаливании графита, должна уда-ляться. После оксидирования деталей с охлаждением в воде рекомендуется дополнительная очистка поверхности металлическими щетками для удаления частиц неотставшей окалины. При обнаружении после оксидирования по режиму 10 недопустимых остаточных деформаций из-за термических напряжений, возникших при охлаждении в воде, детали могут подвергаться дополнительному отжигу при температуре 800° и выдержке 1 ч. Для получения глубоких диффузионных слоев, подвергающихся шли- [c.211]

Время электролиза после того, как ваниа выведена на рабочий режим, зависит исключительно от заданной толщины осадка. При работе с припуском на механическую обработку электролиз длится от получаса до полутора часов, и гальваностег использует его для подготовки последующих деталей к осталиванию. Но прерывать наблюдения за протекающим электролизом нельзя. [c.49]

Примечание. Чистовой режим напряжение 5—6 В, глубина снимаемого припуска 0,1 —0,2 мм, скорость подачн детали 20— 30 мм/миц, точность обработки 0,03—0,04 мм, v = 20-1-25 м/с. [c.158]

Штамповку алюминиевых сплавов проводят на молотах, высокоскоростных машинах и гидравлических или фрикционных прессах. Реже для штамповки алюминиевых сплавов используют кривошипные горячештамповочные прессы и горизонтально-ковочные машины. На молотах целесообразно штамповать поковки с вытянутой осью и переменными сечениями вдоль оси. Особенности конструирования горячештампованных поковок из алюминиевых сплавов (назначение припусков, напусков, допусков, штамповочных уклонов и других элементов) изложены в начале главы. [c.471]

Консольную оправку с цилиндрической рабочей частью устанавливают коническим хвостовиком в шпиндель бабки станка и зажимают винтом (штревелем). Заготовка удерживается на оправке за счет трения между ними, а также между поверхностями отверстия и оправки. Обработку осуществляют торцовой стороной алмазного круга АЧК 80X5X3 АСР 63/50 Б1 100% (ГОСТ 16172—70), который устанавливают на шпинделе приспособления для внутреннего шлифования. Режим обработки = 36 м/с Wgaj, = 12 м/лит подача ручная. Припуск на сторону для фрез с m = 0,3 0,5 мм равен 0,25 мм, для фрез с m = 0,55 н- 0,8 мм равен 0,15 мм. Длину заготовки проверяют гладким микрометром О—25 мм. Торцовое биение определяют на приборе типа ПБМ-200 индикатором с ценой деления 0,001 мм типа 1 ИГМ по ГОСТ 18835-73. После обработки биение опорных торцов не должно превышать 0,005 мм. Шлифование ведут с охлаждением, шероховатость поверхностей при этом в пределах 8-го класса. [c.7]

По наружному диаметру заготовки шлифуют алмазным кругом АПП 50Х10Х16 АСР 50/40 Б1 100% ГОСТ 16167—70 (обозначение типоразмера круга 2720—0017). Режим обработки г р = 24 м/с = = 1,2 м/мин S = 0,942- 2,514 мм/об. Припуск на обработку 0,1 мм, глубина резания за каждый двойной ход 0,01 мм. [c.11]

Перемещение стола и поворот шпиндельной бабки изделия на 180° осуществляются с помощью гидравлического привода. Характеристика алмазного круга АЧК 125x5x3, АСО—АСР 40/28—20/14 51 100% ГОСТ 16172—70 (обозначение типоразмера круга 2724—0021). Режим обработки и, р = 18 м/с Sj,p = 0,15- 0,4 м/мин с охлаждением. Шероховатость обработанной поверхности Ra 0,32—0,16. При затачивании снимается припуск от 0,2 до 0,5 мм (в зависимости от диаметра сверла). Контроль на инструментальном микроскопе типа ММИ-2 с призмой. [c.21]

Для этой обработки применяют алмазный круг АЧК 125x5x5 АСР—АСВ 40/28 Б1 100% ГОСТ 16172—70 (обозначение типоразмера круга 2724—0022). Режим обработки о р = 18 м/о s p = = 0,2- 0,8 м/мин с охлаледением. Припуск на затачивание, в зави-силюсти от диаметра сверла, в пределах 0,1—0,6 мм. Шероховатость [c.22]

Операция 5. Чистовое шлифование заготовок по диаметру на бесцентровошлифовальном станке мод. ВШ-626 методом продольной подачи. Шлифуют алмазным кругом АПП 200x40x76 АСР 40/28 Б1 100% ГОСТ 16167—70 (обозначение типоразмера круга 2720— 0121). Режим обработки = 35 м/с s p = 650 мм/мин Ода, = = 20 м/гаин с охлаждением. Припуск на обработку 0,05 мм на сторону. Шлифуют заготовки за один нли два прохода. Шероховатость обработанной поверхности в пределах Ra0,32—0,16. После шлифования радиальное биен11е заготовок не должно превышать 0,01 мм. Контроль радиального биения в приспособлении под микроскопом типа ММИ-2. Приспособление состоит из основания с призмой, на которую устанавливается контролируемая заготовка сверла, резинового круга для прижатия и вращения заготовки, маховичка с двумя зубчатьиш колесами для передачи вращения кругу и заготовке сверла. [c.26]

Рабочая часть заготовок шлифуется алмазным кругом АПП 200х 10/20/Х76 АСР 40/28—20/14 бГ 100% ГОСТ 16167—70 (обозначение типоразмера 2720—0119 и 2720—0120). Режим обработки а) на станке мод. ЗА10П —Унр = 35 м/с — 5 м/мин Snon— ручная б) на станке мод. ВТ-65 — и,,р == 30 м/с о.,,,, = 5 ы/мин, поп = 0,1 0,2 мм/мин. Припуск на обработку 0,05 мм на сторону. Шероховатость поверхности в пределах Ra 0,63 — 0,16. [c.28]

Сначала шлифуют заготовки по всей длине о образованием хвостовой части при продольной подаче стола. Режим обработки 0j.p = = 31,0 м/с Озар = 1,7 м/мин продольная подача ручная припуск на обработку 0,1 мм на сторону t = 0,01 мм. Шлифование рабочей части осуществляется методом врезной подачи круга. Режим обработки = 31,0 м/с — 1,5 м/миа Зцод — ручная припуск на обработку 0,05 — 0,30 мм в зависимосит от диаметра обрабатываемых сверл t = 0,008 мм. После шлифования радиальное биение рабочей части относительно оси хвостовика не должно превышать 0,01 мм. Обратная кон>ч ность на длине рабочей части не более 0,01 мм. Диаметры рабочей и хвостовой части проверяют настольным микрометром 0—10 мм мод. 03100 по ТУ 2-034. Биение контролируют на приборе. [c.34]

Операция 5. Шлифование уступа на хвостовой части на круглошлифовальном станке мод. ЗАЮП в цанге. Уступ на конце хвостовой части диаметром 1,4 мм, используемый в качестве технологической базы на операции 3, шлифуют до диаметра 1,1 мм. Для этого применяют алмазный круг типоразмера2720—0091 с характеристикой АПП 200x10x5 АСР 63/50 — 50/40 Б1 100% (ГОСТ 16167—70). Режим обработки о р = 30 м/с Уза, = 1,7 м/мин . s on — ручная припуск на обработку 0,15 мм на сторону. Контроль гладким микрометром О—25 мм по ГОСТ 6507-60. [c.35]

Операция 7. Затачивание задних поверхностей под углами а и на универсально-заточном станке мод. ЗА64М в приспособлении (см. рис. 25). Перед затачиванием заготовку сверла вставляют в цанговую оправку и устанавливают ее в приспособление для ориентации в угловом и осевом направлениях. Сориентированную оправку с заготовкой помещают в шпиндель заточного приспособления и зажимают гайкой. Затачивание задних поверхностей под углами а и осуществляется по схеме, показанной на рис. 30. Применяют алмазный круг АЧК 80X5X3 АСО 40/28 Б1 100% 2724—0008 (ГОСТ 16172— 70). Режим обработки 0jjp = 20 м/с подача ручная припуск 0,2— 0,3 мм на сторону без охлаждения. Параметры затачивания контролируют на инструментальном микроскопе типа ММИ-2. Для этого сверло устанавливают в призму. [c.36]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...