Режимы Скорость резания

Шлифование на обычных режимах (скорость резания 30 — 50 м/с) вызывает серьезные повреждения поверхностного слоя. Наиболее частые дефекты шлифованных поверхностей — микротрещины и прижоги — резко снижают циклическую прочность. [c.318]

Обточке подвергались поковки наружных колец шарикового радиального подшипника 310, на режиме скорость резания п = = 103 м/мин и подача 5 = 0,41 мм/об. Все условия эксперимента [c.143]

Тонкое фрезерование дает возможность получить направляющие с чистотой поверхности по 7—8-му классам. Обработка производится на специальных многошпиндельных фрезерных станках повышенной жесткости однозубой фрезой, оснащенной твердым сплавом ВК2, без охлаждения на следующих режимах скорость резания и = 160 200 м/мин подача на один зуб Sz = = 0,1-ь 0,25 жж, глубина резания до 0,3 лик. Для удаления стружки применяют обдувку сжатым воздухом. [c.225]

Разверткой с кольцевой заточкой можно снимать припуск, доходящий до 1 мм, что позволяет производить развертывание сразу же после сверления (если не требуется исправления оси отверстия) без применения зенкеров и предварительных разверток. Эти преимущества значительно повышают производительность и точность обработки отверстий, сокращают расходы на приобретение инструментов. Для развертывания оставляют припуск 0,2 мм на сторону. Развертывание производят при следующем режиме скорость резания — 2,5 м/мин, подача 0,5—0,7 мм об с охлаждением эмульсией. Обработка этой разверткой обеспечивает точность размера отверстия по 2-му классу и чистоту поверхности по 7-му классу. [c.133]

Контур модели тщательно обрабатывается до окончательных размеров, и после этого выполняются отверстия. Обработка контура модели производится лобовой фрезой на вертикально-фрезерном станке с охлаждением при следующих режимах скорость резания 1,9 м/мин, подача на зуб 0,005 мм, глубина резания при черновой обработке до 1—2 мм, при чистовой —0,1—0,2 мм. Рекомендуется способ, при котором зубья фрезы начинают резание с поверхности пластинки и углубляются внутрь материала, при этом остаточные напряжения от обработки оказываются меньшими и не происходит образования выколов на контуре. Отверстия обрабатываются сверлом (при диаметре меньше 15 мм) или расточным резцом (при диаметре больше 15 мм) на сверлильном или вертикально-фрезерном станке с охлаждением. Принимаются следующие режимы резания при обработке отверстия сверлом скорость резания 120—280 об/мин, подача 0,01—0,02 мм об, а при расточке отверстия резцом скорость резания 1,5—2 м/мин, подача 0,01—0,02 мм об, глубина резания 1—2 мм. Для предотвращения выкрашивания края при выходе резца или сверла под модель следует подкладывать брусок из органического стекла и смягчать режимы резания. [c.232]

С А У размерной стойкостью режущего инструмента. Общеизвестно, что каждый экземпляр резца или другого вида инструмента отличается от другого своим качеством и в частности таким его показателем, как размерной стойкостью. Среди различных факторов, действующих в процессе обработки, скорость резания оказывает обычно наибольшее влияние на размерную стойкость инструмента. Поэтому при выборе режимов скорости резания обычно устанавливают исходя из размерной стойкости наименее стойкого инструмента и наиболее экономичного периода стойкости. Это приводит к тому, что значительную часть режущих инструментов меняют до того, как будет использован ресурс размерной стойкости. Это приводит к увеличению расходов на инструмент в себестоимости единицы продукции и к снижению производительности из-за частой смены инструмента. Следовательно, автоматическое управление размерной стойкостью инструмента во времени позволяет не только сократить расходы на инструмент, но и повысить штучную производительность. [c.41]

Ширина прорезной части bt = (0,5-г-0,7) Ь. Выбранные геометрические параметры резца обеспечивают равномерный износ режущих кромок и наибольшую стойкость при отрезке, например, заготовок из титановых сплавов (резец из ВК8) на режимах скорость резания 40 м/мин, подача на оборот 0,055—0,4 мм, ширина реза [c.88]

Механическую обработку можно вести при разных режимах— скоростях резания, подачах, глубине резания. [c.105]

Обработку стеклотекстолита фрезами из быстрорежущей стали производят по режиму скорость резания 50—150 м мин, подача 0,05—0,1 мм зуб. При применении твердосплавного инструмента скорость резания увеличивают до 200—600 м мин. [c.273]

Точение деталей на основе эпоксидной смолы производят при следующих режимах скорость резания 85 м/мин, подача 0,1 мм об. [c.140]

Окончательная чистовая обточка производилась в два про.хода, при режиме скорость резания—12 м/мип., подача — 0,1 мм/об., глубина резания — 0,3 мм, радиус ре.зда в плане — 1 м.м. [c.114]

Окончательная чистовая обточка проводилась в два прохода, прп режиме скорость резания — 12 м мин, подача — 0,1 мм об, глубина резания — 0,3 мм, радиус резца в плане — 1 мм. [c.120]

Испытания расточного блока. Расточной блок, рассчитанный по описанной методике, был испытан на токарно-винторезном станке при обработке отверстий в заготовках типа "кольцо" из стали 20Х шириной 15 мм с соотношением диаметров 58/34,5 мм/мм. В качестве смазочноохлаждающей жидкости применялась СОЖ на масляной основе марки МР-7 (ОСТ 38 01445-88). Оси обрабатываемых отверстий с помощью упругой разрезной втулки смещались относительно оси державки инструмента на величину 0,10 0,01 мм. Растачивание отверстий осуществлялось на следующих режимах скорость резания К= 7,8. .. 123 м/мин, подача 5 = 0,15. .. 0,43 мм/об, глубина резания t = 0,25 мм. [c.128]

Для примера на рис. У-1 показан чертеж ступенчатого вала. Технологический маршрут обработки складывается из фрезерования торцов, их зацентровки, черновой и чистовой обточки всех ступеней, обработки фасок и канавок. Общее время обработки равно суммарной длительности всех операций. Время каждой операции определяется объемом обработки (длина I и диаметр й обрабатываемой поверхности, ширина обработки и др.) и выбранным методом обработки, а также его режимами — скоростью резания у [c.105]

Особенностью чистового нарезания витков является то, что оно выполняется по схеме обработки широким резцом по всей высоте витка. При этом обеспечиваются заданные чертежом отклонения линии витка и его профиля, толщина витков и малая шероховатость их боковых поверхностей (/ а = 1,25. .. 0,63 мкм). Поэтому при чистовом нарезании используют соответствующие этой шероховатости режимы скорость резания 1 — 1,5 м/мин при круговой подаче 0,03—0,08 мм/резец. [c.372]

При токарной обработке металлизированных стальных деталей могут быть рекомендованы следующие режимы скорость резания 20—40 м/мин, подача 0,2— 0,4 мм/об, глубина резания 0,2—0,5 мм. При необходимости шлифования металлизированной детали может быть рекомендован следующий режим с обильной подачей эмульсии окружная скорость шлифовального камня 20—30 м/с частота вращения детали 15—30 м/мин глубина резания 0,02—0,04 мм продольную подачу выбирают равной 0,2—0,3 ширины круга на оборот детали. [c.209]

Выбираем технологические режимы скорость резания о = 60 м/мин [c.333]

Важнейшим условием получения высокой эффективности процесса является выбор его режимов - скорости резания и, давления р. [c.250]

При назначении режимов резания определяют скорость резания, подачу и глубину резания. [c.257]

Под стойкостью инструмента Т понимают суммарное время (мин) его работы между переточками на определенном режиме резания. Стойкость токарных резцов, режущая часть которых изготовлена из разных инструментальных материалов, составляет 30— 90 мин. Стойкость инструмента зависит от физико-механических свойств материала инструмента и заготовки, режима резания, геометрии инструмента и условий обработки. Наибольшее влияние на стойкость оказывает скорость резания. [c.272]

Основные элементы режима резания — скорость резания, подача и глубина резания. Для рационального ведения процесса шлифования необходимо выбирать их оптимальные значения. [c.360]

Степень наклепа металла и глубина проникновения пластических деформаций зависят от метода обработки и режима резания (подачи, глубины и скорости резания). При повышении подачи и глубины резания толщина наклепанного слоя увеличивается, при повышении скорости резания, напротив, уменьшается. При легком режиме резания толщина наклепанного слоя выражается в сотых долях миллиметра, а при более тяжелых (при большой подаче и глубине резания) — в десятых долях миллиметра. [c.81]

Для лучшего использования станка по време,ни необходимо стремиться к тому, чтобы станок работал по,возможности непрерывно, без остановок для вспомогательных действий, без простоев по каким-либо причинам и при наиболее выгодных режимах резания, (скорости резания, подаче, глубине резания), [c.123]

При тонком точении обработка производится алмазными резцами или резцами, оснащенными твердыми сплавами последние в ряде случаев заменяют алмазные резцы. Метод алмазного точения сохранил свое название и при замене алмазных резцов резцами из твердых сплавов, но с режимами резания, примерно такими же, какие применяются для алмазных резцов и характеризуются высокими скоростями резания при малой подаче и малой глубине резания. [c.188]

Если какая-либо операция требует оперативного времени,превышающего величину такта, то соблюдение необходимого такта может быть достигнуто сокращением основного времени или вспомогательного, или того и другого. Сокращение или выравнивание машинного времени по операциям достигается подбором соответствующих режимов резания и режущего инструмента, обладающего высокими режущими свойствами, и большой стойкостью и допускающего большую скорость резания металла. Уменьшение вспомогательного времени может быть получено, если это возможно, за счет ускорения подвода и отвода инструмента, перемещения обрабатываемой детали и др. [c.458]

Задачи подобного типа в технологии машиностроения возникают, как правило, при определении оптимальных режимов резания [33]. Например, оптимальные режимы резания при назначении маршрута черновой обработки поверхности заготовки должны быть учтены ограничениями, связанными с техническими данными оборудования, характеристиками режущего инструмента, ра.з-мерами детали и т. д. Эти ограничения выражаются через параметры переходов (рабочих ходов), определяющих режимы резания глубину резания t, подачу 5, скорость резания V и соответствующие условия обработки мощность привода оборудования допустимую силу, дей- [c.134]

Процесс резания характеризуется режимами, т. е. совокупностью значений скорости резания и подачи или скорости движения подачи и глубины резания. [c.19]

При выборе режимов резания на АЛ, например скорости резания у, необходимо рассматривать скорость резания при которой себестоимость обработки заготовки является минимальной, предельную скорость резания и ах, при которой себестоимость обработки на одном станке становится равной себестоимости обработки на двух станках с более низкими режимами резания. [c.97]

Практически на каждом станке сравниваются три варианта режимов скорость резания при минимальной себестоимости операции скорость резания при максимальной выработке скорость резания при максимальной прибыли за определенное время t. Им соответствуют свои величины прибыли Ру Ру , Ру опт и выработки <7е> 4qy <7опт> произведение которых обусловит свою, соответствующую режиму величину прибыли за определенный период работы t, где Ру. с<7с и будут меньше величины Пшах = -Ру-опт Яопт- Формулы (120), (121), (122) позволяют сразу найти максимальную величину прибыли за t работы. Но для окончательного выбора экономичного варианта режима следует учесть количество станков, которое будет различно при выполнении одной и той же заданной программы (объема продукции), так как трудоемкость операции по вариантам сравниваемых режимов будет различная. Поэтому в качестве критерия следует принимать величину, полученную по формуле (125). [c.121]

Склонность стали к прижогам оценивалась при шлифовании образцов толщиной 10 мм абразивным кругом марки ЭБ60С1К 3fa один проход на плоскошлифовальном станке по следующему режиму скорость резания — 35 м/с продольная подача 0,3 м/мин глубина шли( Ьвания — 0,2 мм. Образцы шлифовались одновременно, опыты повторялись 2—3 раза [691. [c.90]

Точение покрытий резцами, оснащенными гексанитом-Р, выполняют при следующих режимах скорости резания 60... 100 м/мин, подаче 0,03...0,15 мм/об, глубине резания 0,1...0,3 мм. Углы заточки резцов при обработке наплавленных поверхностей приведены в табл. 4.2. [c.467]

Парал1етры режимов—скорость резания V, подача 5 и глубина резания t—не могут быть рассчитаны по формулам, указываемым в общирной литературе по общему машиностроению. Входящие в эти формулы коэффициенты и показатели степени, определяющие зависимость [c.45]

Испытание данной системы производилось следующим образом. Обтачивались опытные образцы (фиг. 8) при режиме скорость резания V = 100 м1мин, подача 5 = 0,5 мм о6, глубина резания / = 1 мм. После обточки образцов производились их измерения. [c.77]

Образцы, состоящие из двух стальных брусков (сталь 45) размером 100 X 28 X 20 мм, склеенные между собой клеем холодного отверждения с последующим нагревом, обрабатывали на фрезерном станке торцовой фрезой диаметром 30 мм со следующими режимами скорость резания 120 м мин, подача 0,1 мм1зуб, величина снимаемого слоя металла 4 мм. При фрезеровании температуру в клеевом шве измеряли с помощью термопары. При работе без охлаждения температура клеевого шва [c.222]

Для проточки профиля применяют фасонные резцы, оснащенные пластинами из твердого сплава Т5К10 (рис. 7.5). Обработку ведут на следующих режимах скорость резания 80 м/мин пр1г диаметрах протяжек до 30 мм, 70 м/мин при диаметрах 30—120 мм и 60 м/мин при диаметрах свыше 120 мм поперечная подача 0,15— 0,20 мм/об при диаметрах до 80 мм и 0,25 мм/об — свыше 80 мм. Профиль контролируют с помощью шаблона, штангенциркуля к угломера. Предельные отклонения глубины впадины зуба 0,15 мм, шага зубьев 0,2 мм, переднего угла всех зубьев -1-2- —Г. [c.175]

Механическая обработка деталей типа валов после наплавки твердыми сплавами заключается в безабразивной шлифовке электроискровым способом или алундовыми или карборундовыми кругами различной твердости. Шлифование ведется при обычном для этих работ режиме скорости резания 20—25 м1сек, скорости враш,ения детали 12—15 mImuh, продольной подаче (0,14—0,75) В и глубине резания [c.99]

Стружка прерывается в интервалах между валами и короткими спиральками падает в корыто. Кратковременный контакт резца с заготовкой позволяет уменьшить температурные нафузки. Сфужка не успевает на-феться даже до температуры цветов побежалости 0 = 500 °С. В интервалах между валами резец интенсивно охлаждается. Благодаря этому при одинаковых с токарной обработкой температурных режимах скорость резания можно увеличить в 2-3 раза (см. рис. 2.2). Например, скорость тангенциального точения заготовок из стали 45 твердосплавным резцом из сплава Т15К6 повышается до 4. .. 5 м/с по сравнению с 2. .. 2,5 м/с при обычном точении. С увеличением скорости сила резания снижается в [c.232]

В процессе испытаний на шестишпиндельном токарном автомате мод. 1Б265Н-6К изготавливали наружные кольца подшипников 180306.01 из стали ШХ15. При этом каждым блоком, имеющим диаметр 61,6 мм, было расточено по 150 отверстий. Обработку отверстий проводили на следующем режиме скорость резания 24,2 м/мин, подача [c.63]

Однако вибрации при обработке можно использовать так, чтобы они положительно влияли на процесс резания и качество обработанных поверхностей, в частности применять вибрационное резание особенно труднообрабатываемых материалов. Сущность вибрационного резания состоит в том, что в процессе обработки создаются искусственные колебания инструмента с регулируемой частото и заданной амплитудой в определенном направлении. Источниками искусственных колебаний служат механические вибраторы или высокочастотные генераторы. Частота колебаний 200—20 ООО Ги, амплитуда колебаний 0,02—0,002 мм. Выбор оптимальных амплитуд и частоты колебаний зависит от технологического метода обработки и режима резания. Колебания задают по направлению подачи или скорости резания. [c.274]

Элементы режима резания назначают в определенной последовательности, Сначала назначают глубину резания. При этом стремятся весь ирипуск на обработку срезать за один рабочий ход инструмента. Если по технологическим причинам необходимо делать два рабочих хода, то при первом ходе снимают —80 % припуска, при ьтором (чистовом) 20 % припуска. Затем выбирают величину подачи. Рекомендуют назначагь наибольшую допустимую неличину подачи, учитывая требования точности и допустимой шероховатости обработанной поверхности, а также мощность станка, режущие свойства материала инструмента, жесткость и динамическую характеристику системы СПИД. Наконец, определяют скорость резания, исходи [c.275]

Режим резания. К режиму резания нрп фрезеровании относят скорость резания о, подачу s, глубину резания t, ширину фрезеропарп4я В. [c.330]

Прежде чем приступить к расчету режимов резания, надо опре- - делить расчетные (технологические) размеры обрабатываемых по- верхностей деталей, необходимые для расчета скорости резания и вре-- мени на обработку (см. гл. VII). [c.135]

Установление режимов резания для цилиндрических, хвостовых и. тисковых фрез заключается в определении при заданной глубине резания, подачи на зуб (в мм1зуб), минутной подачи (в мм1мин), скорости резания (в м1мин), числа оборотов фрезы в минуту, тангенциальной составляющей силы резания [в кГ (н)1 и эффективной мощности (в квт) при работе торцовыми фрезами определяют подачу на зуб, минутную подачу, скорость резания, число оборотов и эффективную мощность. [c.140]

Особенности выбора режимов резания. Режимы резания на АЛ рассчитывают после разра О Гки маршрута технологического процесса, выбора оборудования и определения несовмеш,енного вспомогательного времени. Особенности выбора режимов резания следуюш,ие при повышении скорости резания уменьшается время цикла, но увеличиваются потери времени от повышенного износа инструмента и бго замены. [c.97]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...