Определение размеров и формы исходных заготовок

Первый участок с фланцем в зависимости от формы и размеров фланца может быть обработан только в молотовой штампе или высадкой элемента молотовой, поковки на ГКМ. При определении необходимых переходов и размеров, исходной заготовки участок с фланцем считают элементом с изогнутой осью. [c.166]

Каждому методу обработки соответствует определенный диапазон квалитетов допусков размеров, степеней точности формы, параметров шероховатости Ra и глубины дефектного слоя. Для черновых переходов обработки это в первую очередь связано с точностью исходной заготовки, для чистовых - с точностью выполнения предшествующих переходов обработки и с условиями осуществления данного перехода. [c.12]

Калибровка валков сортопрокатных станов производится с целью получения проката определенного профиля и размера. Она зависит от размера и формы сечения исходной заготовки и профиля получаемого проката. Путем последовательного прохождения заготовки через соответствующие калибры осуществляют постепенное превращение ее в нужный профиль. Число калибров соответствует числу пропусков заготовок. Так, например, для прокатки рельсов валки обычно изготовляются с 9 калибрами, для балок — с 9—13 и т. д. Калибры подразделяются на подготовительные и чистовые. Подготовительные калибры служат для постепенного приближения поперечного сечения заготовки к готовому профилю. Чистовые калибры служат для получения готового проката заданной точной формы. Размеры чистовых калибров принимаются с учетом коэффициента температурного расширения металла и минусового допуска. [c.264]

Под исходным контуром подразумевается контур зубьев исходной нарезающей зубчатой рейки в сечении плоскостью, перпендикулярной к ее делительной плоскости. Рейка определяет форму и номинальные размеры зубьев, нарезаемых в результате обкатки колес. При изготовлении зубчатого колеса при помощи зуборезной рейки вращающаяся заготовка зубчатого колеса входит в зацепление с выступами зуборезной рейки, в результате чего на заготовке образуются зубья определенного профиля, форма поперечного сечения которых очерчена эвольвентами окружности. [c.320]

Выбор переходов штамповки и определение размеров исходной заготовки для поковок круглых и квадратных в плане или близкой к ним формы рекомендуется производить в указываемой ниже последовательности. [c.89]

Для определения размеров заготовки при вытяжке исходят из основного закона обработки давлением вес (С) и объем (К) материала до вытяжки — заготовки равен весу (С ) и объему (V) материала после вытяжки — готового изделия. При этом следует иметь в виду, что форма заготовки в общем подобна форме вытягиваемого изделия, т. е., если поперечное сечение изделия — круг, квадрат, прямоугольник и т. п., то и исходная форма заготовки соответственно также будет круг, квадрат, прямоугольник со срезанными и закругленными углами. [c.188]

При расплющивании заготовки прямоугольного сечения для получения в плане формы, приближающейся к прямоугольному, исходная заготовка укладывается не на торец, а на одну из боковых граней так, чтобы ось заготовки была направлена параллельно плоскости штампа. Такое расплющивание применяется для того, чтобы получить заготовку таких размеров, которая перекрывала бы определенные выступы или углубления окончательного ручья, что предотвращает опасность получения зажимов и других дефектов в поковке. В этом случае площадка размещается сбоку штампа. Размеры этой площадки определяются из условий свободного размещения расплющенной заготовки. [c.187]

Определение размеров исходной заготовки для круглых деталей простой формы. При вытяжке без утонения исходной является круглая заготовка диаметром D [c.169]

Определение формы и размеров исходной заготовки. Заготовка должна быть без отверстия. Диа метр заготовки определяют по формуле (191), приведенной в табл.124 [c.174]

Расчет исполнительных размеров. Исполнительный размер матрицы (см. рис. 216, в) вычислен ранее при определении формы и размеров исходной заготовки [c.174]

Определение формы и размеров исходной заготовки, Форма заготовки представляет собой шайбу с отверстием. Наружный диаметр и диаметр отверстия шайбы рассматривают по формулам (191) и (192) (см. табл. 124) [c.175]

В изложенных ранее соображениях, касавшихся штамповки на штамповочных молотах и кривошипных горячештамповочных прессах, имелись в виду открытые штампы, в которых замыкание полости штампа в процессе штамповки, обеспечивающее заполнение формы, происходит за счет образования заусенца. Поэтому необходим определенный избыток металла в заготовке, тем больший, чем сложнее форма поковки и чем меньше ее размеры при одинаковой конфигурации. В результате имеются значительные отходы металла в заусенец, доходящие в среднем, например по поковкам автотракторной промышленности, до 20% от веса исходного металла. [c.119]

Разработка технологического процесса заключается в определении вида операций, числа и форм переходов, размеров исходной заготовки, вариантов штамповки. [c.611]

Определение режимов обработки. Исходными данными для выбора режима резания являются сведения об обрабатываемой детали из рабочего чертежа и технических условий — физикомеханические свойства обрабатываемого материала, форма, размеры детали и допуски на обработку, требуемая шероховатость обрабатываемых поверхностей, требования к поверхностному слою (упрочнение, отпуск и т.д.) сведения о заготовке из чертежа и технических условий — вид заготовки, величина и характер распределения припусков, состояние поверхностного слоя (наличие корки, окалины, упрочнения) паспортные данные станка. [c.315]

При анализе изменения всех исходных факторов, влияющих на упругое отжатие, было установлено следующее средние единичные условия обработки характеризуются тем, что некоторые факторы принимают вполне определенные значения (жесткость одного экземпляра станка, режим обработки и настроечные размеры прибора активного контроля). Остальные факторы изменяются в некоторых пределах, как правило, более узких, чем для процесса в целом (режущая способность шлифовального круга и обрабатываемость стали, характеризуемая коэффициентом резания, погрешность формы и размеры заготовки). Для условий данного примера оказалось, что средние единичные условия характеризуются рассеиванием единственного исходного фактора, т. е. коэффициента резания. Это объясняется тем, что при принятых значениях прочих исходных факторов передаточные коэффициенты для размера и погрешности формы заготовки настолько малы, что практически отсутствует влияние этих двух случайных факторов на рассеивание упругой деформации. В этом случае законом распределения упругого отжатия является закон равной вероятности с параметрами [Кг = 50 мкм jFj = 496 [c.496]

Исходным материалом для прокатки сортовой стали являются заготовки в основном квадратного сечения различных размеров. Масса и размеры поперечного сечения заготовок для каждого прокатного стана определяются в зависимости от размеров и формы готового проката, техническими данными основного и вспомогательного оборудования прокатного стана. Линейные размеры заготовки, масса и химический состав стали являются исходными данными для выбора технологии прокатки и определения параметров нагревательных методических печей и их конструкции. [c.274]

Для повышения производительности процессов, характеризующихся последовательностью и непрерывностью действия инструмента (прокатка, волочение), надо повышать скорость деформирования, массу исходного материала (слитки, заготовки, катанка), степень деформации за проход. В прокатном производстве возрастает доля продукции, производимой на непрерывных станах. Основные задачи всех технических процессов обработки металлов давлением — придание металлу требуемой формы, размеров и определенных физико-механи-ческих свойств. [c.12]

Исходный контур зубчатых колес служит для определения формы и размеров зубьев колеса и зубообрабатывающего инструмента. Рейка и плоское колесо, зубья которых очерчены по впадинам исходного контура ( рабочая рейка и рабочее колесо ), определяют форму и номинальные размеры зубьев нарезаемых колес в результате обката их при номинальном положении рейки и пло СКОРО колеса относительно заготовки. Исходный контур определяет контур зубьев рейки и плоского колеса в сечении, нормальном к направлению зубьев. [c.293]

Метод многошагового синтеза [1, 45] предусматривает разделение технологического процесса на определенное количество шагов, при котором структура процесса выражается в явном виде. Процесс проектирования происходит последовательно от этапа к этапу, начиная от отделочных операций и кончая выбором формы и размера заготовки. Исходными данными является рабочий чертеж детали. При многошаговом методе проектирования технологического процесса структура процесса в целом характеризуется совокупностью этапов. В каждом из этапов сосредоточены операции обработки различных поверхностей, характеризующихся примерно одинаковой точностью и величиной снимаемого припуска. При формировании операций обработки 18 [c.18]

Механически обрабатываемые детали классифицируют на классы, подклассы, виды, подвиды, группы, подгруппы и типы. Основной классификации деталей служат признаки геометрической формы, размерная характеристика, точность и исходная форма заготовок. При этом от класса к типу эти признаки и характеристики деталей все более конкретизируются и сужаются. Так, в класс деталей тел вращения входят детали с определенным отношением длины к диаметру, не имеющие внутренних отверстий, без шпоночных пазов, с наружной резьбовой поверхностью, точность размеров основных цилиндрических поверхностей по 7-му квалитету, заготовка, получаемая путем горячей объемной штамповки. [c.19]

Величину припусков в некотором интервале (например, 3—5 мм) определяют по таблицам справочников [6, 7 ] или по нормативным таблицам, принятым на предприятии. Исходными данными для определения общих припусков являются материал детали, способ получения, класс или группа точности и наибольший габаритный размер заготовки, номинальный размер, точность обработки и шероховатость поверхности, для которой определяется припуск, положение заготовки при ее формировании (при заливке или штамповке) н некоторые дополнительные условия. Способ получения и особенности заготовки существенно влияют на величину общих припусков. Для отливки, полученной ручной формовкой, припуск значительно больше, чем для отливки, изготовленной машинной формовкой. Припуск для отливки в песчаную форму больше, чем для отливки в металлическую форму. [c.77]

После определения массы заготовки устанавливают ее форму и размеры исходя из чертежа поковки, в котором учтены припуски металла на обработку (снятие стружки, окалины) и напуски ме-талл 1 для упрощения конфигурации поковки. На чертеже проставляют допустимые отклонения размеров поковки при ее изготовлении. Затем выбирают рабочий инструмент (молот или пресс), на котором можно выполнить кузнечно-прессовые операции. При назначении этих операций предусматривается хорошая проковка металла по всему сечению заготовки. Обычно она оценивается коэффициентом уковки (отношение исходной площади поперечного сечения поковки к конечной). Для стальных слитков коэффициент уковки не менее 3—5, а для прокатанных заготовок — 1,1-1,5. [c.231]

Определение припусков на обработку тесно связано с установлением предельных промежуточных и исходных размеров заготовки, которые необходимы для конструирования приспособлений, специальных режущих и измерительных инструментов, штампов, пресс-форм, моделей, стержневых ящиков, настройки металлорежущих станков и другого технологического оборудования, для обоснованного определения режимов резания и норм времени на выполнение операций механической обработки. [c.12]

Во всех случаях обработки давлением требуемая форма и необходимые ра.змеры изделию (заготовке) придаются пластической деформацией исходной заготовки, имеющей форму слитка или болванки, уже прошедшей предварительную обработку давлением. Таким образом, сущность обработки металла давлением состоит в целенаправленной пластической деформации, придающей ему определенные форму и размеры, в ходе которой разрушается грубозер- [c.60]

ОТ геометрической формы заготовки и физической природы материала, деформации и интенсивности упрочнения, величины износа инструмента, упругих деформаций (лружинения) заготовки и инструмента. При определении размеров исходной заготовки, поковок по переходам и рабочих частей инструмента в основном исходят из формы и размеров готовой поковки. Размеры промежуточных и исходных форм заготовки и инструмента опре- [c.129]

Технологический процесс машинной свободной ковки состопт из ряда элементарных кузнечных операций, выполняемых в определенной последовательности с целыо получения из исходной заготовки простой формы (слитка, блюмса) фасонной поковки требуемых размеров и формы. [c.191]

При расплюидивании заготовки прямоугольного сечения для получения в плане формы, приближающейся к прямоугольному, исходная заготовка укладывается не на торец, а на одну из боковых граней так, что ось заготовки направлена параллельно плоскости шталша. Такое расплющивание применяется для того, чтобы получить заготовку таких размеров, которая перекрывала бы определенные вы- [c.155]

Разнообразные профили, получаемые прокаткой, требуют применения прокатных валков с калибрами различной формы. Система последовательно расположенных калибров в валках, позволяющая получать из заготовки заданный профиль, называется калибровкой валков. Сущность калибровки состоит в определении формы и расчета размеров калибров. Калибровку валков производят так, чтобы количество пропусков от сечения исходной заготовки или слитка до сечения окончательного профиля было наименьшим. Рациональной является калибровка валков с минимально возможным числом пропусков. В области создания теории рациональных калибровок большую работу проделал акад. А. П. Чекмарев. Схема калибровки валков для прокатки двутавровой балки представлена на фиг. 67. [c.221]

Определение размеров заготовки для круглых деталей сложной формы (конические, ступенчатые и др.). Диаметр исходной круглой заготовки в данном случае определяется аналогично случаю вытяжки цилиндрических деталей простой формы по фор1муле (5). Площадь детали определяют на основании правила Гюлдена —Паппуша площадь поверхности [c.170]

Определение размеров заготовок деталей сложной формы, например, крыла или дверцы автомобиля. В настояш,ее время нет методоз точного расчета заготовок для деталей данной группы. Форму и размеры исходной заготовки определяют путем условного разделения формы детали на отдельные простые элементы, расчета заготовок для этих элементов и построения на этом основании общей заготовки с плавным пере-ходо.м между отдельными элемента>ли. [c.174]

На рис. 4.16 и 4.17 приведены два примера эффективного применения САПР/АПП в процессе производства механических деталей и целостных изделий. На первом из рисунков показана в двух видах одна и та же деталь из листового металла слева изображена деталь в готовом виде, прюшедшая операции штамповки и формовки. Одна из трудностей изготовления подобных деталей связана с обеспечением необходимой точности раскроя листа металла на плоские детали требуемых размеров и формы, с тем чтобы заданные размерные характеристики готовой детали не нарушались в результате сворачивания выкройки в объемное тело. И дело здеа> не только в сложных геометрических очертаниях, но и в том, что исходная заготовка должна иметь некоторый припуск на обработку в операциях сгибания. В составе САПР/АПП имеются специальные программные средства, предназначенные для выполнения необходимых вычислений при определении размеров выкройки детали. В нашем примере такая выкройка показана на рис. 4.16 справа. [c.91]

Отклонения размеров профиля материала могут привести к браку по размерной точности готовых холодноштампованных поковок, особенно при холодной высадке. Так при высадке деталей типа болта точность стержня по диаметру соответствует точности исходного материала. Исходя из нужного объема, заготовку отрезают на определенную длину, но разброс диаметральных размеров исходного материала может вызвать образование в головке складок и заусенца при излишнем металле и неполучение четких граней головки при его недостатке. Овальность исходного материала, его размеры в поперечном сечении по всей длине должны находиться в пределах поля допуска на изготовление, а в особых случаях (оговоренных при поставке) в пределах половины поля допуска. В этих же пределах должны быть отдельные вмятины и выступы. Наиболее частые дефекты — наличие шва при слишком полно прокатанной заготовке или несовпадение формы при Сдвиге калибров. Допускаемые отклонения размеров для сталей холодного деформирования оговорены на горячекатаную круглую ГОСТ 2590—71, квадратную ГОСТ 2591—71, шестигранную ГОСТ 2879—69 калиброванную круглую ГОСТ 7417—75, квадратную ГОСТ 8559—75, шестигранную ГОСТ 8560-78. [c.377]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...