Глубина твердосплавной

Рентгеноспектральным анализом установили, что жидкая медь проникла в твердосплавные образцы на глубину до 12 мм. [c.95]

До применения алмазов обработка твердосплавных резцов выполнялась за две операции сначала производилась заточка кругами из зеленого карбида кремния, затем передняя и задние поверхности резца доводились пастами из карбида бора. На первом этапе удавалось получить высокую- производительность по съему металла, качество же обработанной поверхности оставляло желать много лучшего. Твердые сплавы весьма чувствительны к термическим напряжениям. Форсирование режима заточки по глубине снимаемого слоя или подаче, неправильный выбор круга по твердости и отсутствие его хорошего самозатачивания — все это приводило к перегреву твердого сплава, большим напряжениям, трещинам и сколам. Дефектный слой не всегда удавалось снять последующей доводкой, которая к тому же требовала для своего проведения значительного времени. [c.62]

Горизонтальное сверление и зенкерование отверстий глубиной ,>60 (где D — диаметр инструмента), фрезерование торцовыми двух- и трехсторонними твердосплавными фрезами [c.158]

А — постоянная величина, зависящая от материала резца, обрабатываемого изделия и режимов резания (подача, глубина и т. п.). т — показатель степени, зависящий от характера износа резца и факторов, определяющих величину А (для точения стали твердосплавными проходными резцами т=0,125). [c.113]

Глубина резания зависит от припуска на обработку. При черновом точении твердосплавными резцами следует назначать наибольшую глубину резания, соответствующую срезанию припуска за один проход. При чистовой обработке до У5-го класса глубины резания назначают в зависимости от степени точности и шероховатости поверхности в пределах 0,5—2,0 мм на диаметр, а при обработке с шероховатостью поверхности уб—У7-го классов — в пределах 0,1—0,4 мм. Количество проходов свыше одного при черновой обработке следует допускать в исключительных случаях при снятии повышенных припусков и обработке на маломощных станках. Подачу следует назначать наибольшей, так как она непосредственно влияет на величину основного (технологического) времени. При черновой обработке подачи устанавливают с учетом размеров обрабатываемой поверхности, жесткости системы станок—инструмент—деталь и прочности детали, способа ее крепления (в патроне, в центрах и т. д.), прочности пластинки из твердого сплава, жесткости державки резца и станка и прочности его механизма подачи, а также установленной глубины резания. [c.311]

При обдирочных работах наивысшую производительность и наименьшую себестоимость обеспечивает работа на токарных и карусельных станках твердосплавным инструментом. Далее могут рекомендоваться для обдирочных резцовых работ крупные расточные и продольно-строгальные станки. При обдирочных работах надо стремиться за счет одновременной работы несколькими суппортами или многорезцовыми державками повышать производительность труда. При больших глубинах резания не рекомендуется фрезерование. [c.128]

Расчет силовой головки на нагрев выполнен для работы твердосплавным (ВК-8) сверлом диаметром 10 мм, при обработке чугуна СЧ 15-32 на глубину 50 мм. Расчет режимов резания производится по формулам и таблицам, имеющимся в литературе, [8 ]. [c.266]

При обточке без врезания быстрорежущими проходными резцами угол = = 5- -J0° при обточке без врезания твердосплавными резцами угол fi = 15° при обточке с врезанием на глубину до 3 мм угол = 15° при обточке с врезанием на глубину свыше 3 мм угол f J = 20 30° при расточке и подрезке быстрорежущими резцами угол ifj = = 10 15° при расточке и подрезке твердосплавными резцами угол [c.304]

Далее выбирают материал инструментов и назначают режимы резания. При обработке заготовок из чугуна целесообразно использовать резцы из эльбора-Р или гексанита-Р при скоростях резания 300 — 500 м/мин. При этих скоростях стойкость таких резцов в 15—20 раз выше, чем твердосплавных, и в 2 — 3 раза выше, чем минералокерамических резцов, что особенно важно при обработке поверхностей больших размеров. Этими резцами можно выполнять получистовую обработку с глубиной резания 0,6—0,8 мм и чистовую обработку с глубиной резания 0,1 —0,2 мм. Указанные резцы применяют и при чистовой обработке стальных заготовок с твердостью НЯС> 50- 55. [c.261]

Процесс сверления начинается с засверливания отверстия на глубину 80—100 мм двухкромочным сверлом для направления. Далее сверление производится однокромочным твердосплавным сверлом (рис. 164). Охлаждение режущих кромок сверла и вымывание стружки через внутреннее отверстие борштанги производится маслом, подаваемым в маслоприемник под давлением [c.296]

Влияние термической обработки на эффективность упрочнения ЭМО исследовалось иа машине МУИ-6000. Образцы диаметром 9,48 мм (в рабочей части) изготовлялись из нормализованной прутковой стали 45. Перед шлифованием производилась закалка образцов в воде и их отпуск при температурах 200, 300, 400, 500, 600 °С. Часть образцов каждой серии подвергалась надрезу твердосплавным резцом с последующей обработкой надреза абразивным диском с / = 0,75 мм на глубину 0,4 мм. Упрочнение гладких образцов производилось с использованием силы тока / = 220 А при о = 5,1 м/мин 5 = 0,14 мм/об Д = 200 и дополнительно без тока при ц=14,5 м/мин и 5 = 0,1 мм/об. Геометрия пластины / = 2,2 мм г=14 мм. Шероховатость поверхности упрочненных и шлифованных образцов соответствовала / а = 0,32...0,63 мкм. После упрочнения глубина светлого слоя составляла 0,05...0,06 мм, а микротвердость 6900...7400 МПа. Упрочнение поверхностей надрезов производилось пластиной (Я —2,2 мм /-=14 мм) с силой тока /=300 А при ц=9 м/мин Р = 500 Н и дополнительно без применения тока. Результаты испытаний приведены на рис. 50. Для надрезанных образцов при увеличении твердости до 420 НУ предел выносливости увеличивается, после чего повышение твердости приводит к некоторому снижению прочности. [c.68]

Максимальную глубину и высокую твердость упрочненного слоя получают при использовании для электроискрового упрочнения электродов на хромовой основе (феррохромовых, хромомарганцевых) и из чистого хрома. В случае применения твердосплавных или металлических электродов поверхностный слой получают твердым, износостойким и большой толщины (до 0,12 мм), в результате чего увеличиваются размеры изделия. [c.279]

Особенно широко внедряется ультразвук для изготовления твердосплавных фильер, вырубных штампов и высадочных матриц, профилирования и заточки твердосплавного инструмента. Производительность, качество поверхности, точность обработки и другие технологические характеристики ультразвуковой обработки зависят от амплитуды и частоты колебаний, физико-механических свойств обрабатываемого материала и материала абразива, кинематической схемы станка, площади и конструкции поперечного сечения инструмента, статической нагрузки и глубины обработки. [c.179]

Сущность ультразвуковой обработки заключается в воздействии на упрочняемую поверхность стального или твердосплавного шара, прижатого к ней и вибрирующего с частотой 2-10 Гц. В контакте инструмента и детали возникают высокие локальные напряжения. Ультразвуковой инструмент пластически деформирует поверхность импульсно и многократно незначительной статической силой при отсутствии трения качения. Среднее давление, создаваемое в поверхностном слое детали, в 3... 9 раз меньше, чем при обкатывании шариком. Большая доля энергии непосредственно затрачивается на искажение кристаллической решетки. По сравнению с другими способами поверхностного пластического деформирования ультразвуковая обработка дает наибольшее изменение свойств поверхностного слоя упрочнение на 40... 180 %, изменение шероховатости Rz 0,8...0,4 мкм при исходной Rz 20...6,3 мкм и остаточные напряжения до 1100...1200 МПа. После ультразвукового упрочнения закаленных сталей У ЮЛ, Х12 шероховатость поверхности уменьшается, поверхностная твердость возрастает на 30...40 %, глубина наклепа составляет 0,30...0,65 мм. [c.545]

Для увеличения стойкости зенкеров переходную режущую кромку выполняют длиной, равной трем глубинам резания t, под углом сро. У быстрорежущих зенкеров с этой же целью подтачивают ленточки на 1,5...2,о мм от вершины зенкера. Заднюю поверхность затачивают на длине 0,6... 1,5 мм, а остальную часть под углом 01= 15...20° при обработке чугуна твердосплавными зенкерами 1=20...25°. Отрицательный передний угол у твердосплавных зенкеров образуется за счет создания фаски шириной 1,5...3мм на передней поверхности. Угол наклона режущего лезвия X нужно принимать следующим для обработки стали и бронзы равным нулю для создания лучших условий отвода стружки (+3... + 5)° для усиления режущего лезвия твердосплавных зенкеров (+12...+ 20)°. В случае обработки твердых материалов принимают меньшие значения углов а, со и X, а для обработки мягких материалов — большие. При зенкеровании отверстий с прерывистыми стенками независимо от обрабатываемого материала угол подъема винтовой линии со=20...30°. [c.170]

Износ на передней поверхности характеризуется преимущественно глубиной лунки. Для современных твердосплавных пластин с покрытиями, геометрией, способствующей разлому стружки и положительными передними углами, этот износ не является критерием, определяющим период стойкости инструмента [c.213]

Глубинная заточка твердосплавной части с касанием по стальной державке при жестком креплении инструмента [c.677]

Слоистые пластики можно фрезеровать на обычных станках с использованием отработанных методов, применяемых для обработки латуни. Для слоистых пластиков применяются обычные зажимные приспособления, хотя при этом необходимо проявлять особую заботу для предотвраш.ения возможности расслоения в ходе резания. Следует использовать фрезы из быстрорежущей стали, а также твердосплавные и алмазные. Задний угол должен быть 7. .. 12° при острых режущих кромках. Скорость резания для большинства слоистых пластиков должна составлять 180. .. 300 м/мин при подаче 0,05. .. 0,15 мм/об. Низкие скорости резания и подачи в этих диапазонах указаны для фрез из быстрорежущей стали, а высокие — для твердосплавных и алмазных. Для охлаждения предпочтительно использовать сжатый воздух или туман СОЖ. Глубина резания не должна быть более 0,25 мм за один- проход. [c.413]

Слоистые пластики можно легко обтачивать, растачивать, торцевать, подрезать торцы у них и отрезать на обычных универсальных токарных станках. Специальные зажимные устройства требуются только в тех случаях, когда обрабатывают детали нестандартной формы. Для токарной обработки следует использовать резцы из быстрорежущей стали, а также твердосплавные и алмазные. Режущие кромки резцов должны иметь малый радиус закругления и быть хорошо доведены. Токарные резцы с закругленной вершиной и малым задним углом используют в том случае, когда необходима чистовая обработка поверхности, как при полировании выглаживанием. Для обычного точения главный и вспомогательный задние углы резца должны быть такими, как "при обработке металла, или несколько больше. Скорость резания может колебаться от 183 до 305 м/мин, но глубина резания должна быть малой, так же как и подача. Можно использовать СОЖ, особенно при черновых проходах или при большой подаче. [c.414]

Сверление термопластов требует осторожности, чтобы избежать забивания канавок стружкой и перегрева. Обычно сверление производится специальными спиральными сверлами с широкими полированными канавками. Угол наклона винтовой канавки составляет 10. .. 50°, задний угол равен 9. .. 20° и угол при вершине 60. .. 120°. Поток воздуха или охлаждающая жидкость должны свободно попадать в отверстие, что обеспечит необходимую точность, предотвратив перегрев заготовки. Частота вращения при сверлении зависит не только от материала, но и от диаметра и глубины отверстия. В основном для отверстий диаметром 12,7 мм частота вращения составляет 900 мин . Могут использоваться сверла из быстрорежущей стали, однако твердосплавный инструмент может работать на высоких угловых скоростях и обеспечивать получение гладких отверстий. [c.417]

Расплавленная медь проникает в поры между зернами релита, и на рабочем торце заготовки образуется прочно сцементированный и связанный со стальной основой 5 твердосплавный слой 4, состоящий из твердых зерен релита и медной связки (рис. 18.19, г). Затем производят механическую обработку, в том числе шлифование рабочего торца алмазным кругом с последующей притиркой на чугунной плите алмазным порошком или алмазной пастой. Толщина рабочего слоя из нового композиционного материала 1. .. 5 мм, иногда более. Для получения рабочего слоя толщиной 1,5 мм, применяемого в парах трения, необходимо засыпать в кольцевую канавку слой релита 2,8. .. 3 мм. В этом случае канавку в заготовке выполняют глубиной 5 мм. [c.294]

Глубина резания зависит от припуска на обработку. При черновом точении твердосплавными резцами следует назначать наибольшую глубину резания, соответствующую срезанию припуска [c.205]

При фрезеровании и сверлении пластифицированных заготовок следует применять острозаточенные фрезы, а сверла твердосплавные или быстрорежущие. Фрезерование необходимо осуществлять на следующих режимах глубина резания до 6 мм скорость резания 40—100 м/мин подача на один зуб 0,003—0,02 мм передний угол заточки фрезы 10—15°, задний 20—25°, [c.239]

На фиг. 82 в логарифмических координатах показана зависимость силы резания Р от скорости резания при обработке твердосплавным (ВК8) резцом серого чугуна НВ 193) с глубиной резания 2 мм и подачей 0,38 мм об. Здесь также наблюдается. некоторое уменьшение силы Р с увеличением скорости резания. [c.95]

Для тяжелых условий обработки при срезании больших припусков на токарных и карусельных станках успешно применяется твердосплавный сборный резец конструкции ВНИИ, показанный на фиг. 143. Такие резцы имеют рабочую высоту державки Я = 40-ь 100 мм и позволяют вести обработку с глубиной резания до 40 мм, площадью поперечного сечения среза до 80 мм . Нож 1 с вертикально расположенной и припаянной к нему твердосплавной пластинкой крепится винтом 2 к державке 3. Стружколоматель 4 (с напаянной твердосплавной пластинкой) крепится винтом 5. Штифт 6 предохраняет в процессе работы нож от [c.186]

Для твердосплавных разверток диаметром 10. .. 80 мм скорость резапи г в ззаиеимости от свойств материала обрабатываемой заготовки, глубины резания и подачи находится в таких пределах при обработке заготовок из незакаленной стали с охлаждением 10. .. 50 м/мин при обработке заготовок из чугуна без охлаждения 10 18 м/мин. [c.145]

Накол производили иглой из сплава ВК-8 при постоянной нагрузке 23,5 Н. Глубину погружения индентора регистрировали индикатором часового типа с ценой деления 2 мкм. Твердость поверхностного слоя металла определяли при помощи тарировочного графика, полученного следующим образом определяли числа твердости на приборе типа Виккерса с нагрузкой 50 Н для набора десяти стандартных эталонных образцов с различной твердостью и затем глубину погружения в них иглы из твердого сплава на установке (глубина погружения алмазной пирамиды прибора типа Виккерса при нагрузке 50 Н и твердосплавной иглы в условиях опыта имели величину одного порядка в пределах 20—70 мкм). [c.133]

Повышение режимов обработки применением прогрессивных инструментальных материалов и высокопроизводительных конструкций металлорежуш,его инструмента, особенно твердосплавного — с неперетачиваемыми пластинками, монолитного, комбинированного размерного, а также новых марок быстрорежущих сталей, синтетических алмазов и кубического нитрида бора. При обработке стали с Ста = 75-f-80 кгс/мм при глубине резания 5 мм и подаче 0,5 мм/об, резцами из твердого сплава Т5КЮ производительность труда в 3,36, резцами из Т15К6 — в 5,2 раза выше, чем при обработке быстрорежущими резцами. [c.12]

Толщина твердосплавного слоя может быть получена до 6— 8 мм. В торцовых уплотнениях электробуров и других маслонаполненных машин толщина твердосплавного слоя 1,5 мм. Для получения такой толщины твердосплавного слоя необходимо в стальной заготовке выполнить кольцевую канавку глубиной 5 мм и засыпать в нее слой рэлита высотой 3 мм. Твердосплавный слой большей толщины получают, соответственно увеличивая слой засыпанного рэлита. [c.108]

Резьбошлифование твердосплавных изделий производят алмазными кругами формы А2П на металлической связке М1 150%-ной концентрации. Зернистость АСР80/63—50/40 обеспечивает шероховатость поверхности 9—10-го класса зернистость 50/40—40/28 — 10—11-го класса. Окружная скорость алмазного круга для шлифования наружных резьб 30--40 м/сек, внутренних — 10—25 м/сек. Скорость вращения изделия 0,3—5 об/мин. Рекомендуется обильное охлаждение (10—12 л/мин) индустриальным маслом 12. Глубина шлифования при черновых проходах 0,05—0,1 мм, при чистовых 0,005—0,03 мм. Правку производят шлифовальным кругом формы ПП зернистостью на две-три единицы выше зернистости алмазного круга. Окружная скорость алмазного круга 1— 2 м/сек, абразивнЪго 10—15 м/сек. Глубина шлифования 0,005—0,02 мм количество выхаживаний 3—6. [c.561]

При использовании твердосплавного инструмента работа с большей глубиной резания и подачей позволяет увеличить производительность больше, чем при использовании быстрорежущего инструмента. На фиг. 33 показана производительность при работе на токарных или карусельных станках с разными режимами резанид быстрорежущим и твердосплавным инструментом. Этот график [c.84]

Анализ работы резцовых головок с твердосплавными резцами, Т5КЮ показывает, что увеличение глубины фрезерования с 4 до [c.87]

Тонкое растачивание осуществляется при очень больших скоростях резания (100—1000 м1мин), малых подачах (0,01—0,12 мм/об) и малых глубинах резания (0,05—0,4 мм). Детали из цветных металлов, сплавов и пластмасс растачивают алмазными резцами, а детали из черных металлов — твердосплавными резцами. [c.209]

Концевыми и насадными торцовыми фрезами обрабатывают открытые пазы с продольной подачей на всю глубину. Для обработки закрытых пазов ( карманов ) предварительно сверлят отверстие на глубину паза, предпочтительно сверлом с СМП, а затем вводят в отверстие концевую фрезу и с продольной подачей проводят обработку на заданной длине. Однако с применением сверлопазовых фрез возможна комбинированная обработка заготовок из алюминиевых и титановых еплавов с осевой подачей на глубину паза (рис. 181, а) и с продольной подачей на его длину (рис. 181,6). Один из двух зубьев сверлопазовой фрезы состоит из припаянной твердосплавной пластины У, работающей периферией и торцовой режущей кромкой длиной, равной половине диаметра, а второй — из припаянной периферийной пластины 2. [c.328]

Определить подачу s и число оборотов п шпинделя станка 1Д62 для обработки заготовки винта (рис. 54) если известно материал— хромистая сталь с = 80 90 кГ мм инструмент — резец, оснащенный твердосплавной пластинкой Т15К6, главный угол в плане <р=45°, форма передней грани I, группа износа h = 0,8- 1,0 мм, чистота обработки у5, глубина резания без корки t = = 1,5 мм. [c.484]

При электрохимической обработке растворением производительность процесса достигает 50000 мм 1мин при полном отсутствии износа электрода-инструмента. Класс чистоты обработанной поверхности обычно находится в пределах 7—9, достигая при электрохимическом полировании 12. Увеличение производительности ведет к повышению чистоты и точности обработки. Например, при обработке фасонных твердосплавных резцов на станках, разработанных НИИТМАШ МЭТП, линейная скорость внедрения электрода-инструмента достигает 5 мм1мин при глубине врезания 15 мм. Точность образования режущей кромки по профилю находится в пределах 0,02 мм, при полном отсутствии дефектного слоя и микротрещин. [c.297]

Цирконий обладает абразивными свойствами, вызыванндими большой износ инструментов. Кроме того, при обработке цирконий быстро нагарто-вывается. Поэтому следует применять твердосплавные инструменты и большую глубину резания. [c.915]

Разновидностью фрезерных машин являются бороздоделы, предназначенные для образования борозд и пазов в бетоне, железобетоне и кирпиче при выполнении са-нитарно-технических, электромонтажных, штукатурных, облицовочных и каменных работ, в том числе для образования отверстий и выборки гнезд под розетки, выключатели и распределительные коробки. Основным рабочим инструментом является дисковая фреза с алмазными зубьями, защищенная кожухом, сменным инструментом - сверлильная насадка для шлямбурных резцов с забурником с твердосплавными пластинами. Главными параметрами являются ширина и глубина паза, образующегося за один проход. Бороздоделы приводятся в движение электрическими двигателями мощностью от 270 Вт и более. Их оснащают устройствами для водяного охлаждения инструмента и отсоса пыли. В начале рабочего процесса бороздодел врезается в обрабатываемый материал на полную глубину, после чего его перемещают вручную вдоль разметки паза. Для облегчения перемещения бороздоделы оснащают роликовыми опорами. [c.360]

Резец Быкова. Токарем Московского завода шлифовальных станков П. Б. Быковым разработана конструкция отогнутого проходного резца (рис. 11.2) с твердосплавной пластиной марки Т15К6 или Т30К4 с ф = 45°. Для улучшения отвода стружки на передней грани выполнена канавка. Глубина канавки к = 0,5... 1,5 мм, ширина ленточки (фаски с нулевым передним углом) между режущей кромкой и канавкой/= 0,2...1,5 мм, радиус канавки г= 2 мм. Наличие канавки способствует завиванию стружки в крутую спираль, устраняет наматывание стружки на обрабатываемую заготовку и обеспечивает безопасность работы. Таким резцом можно обрабатывать углеродистые стали со скоростью резания до 2000 м/мин при периоде стойкости резца 60... 120 мин. [c.346]

При прерывистом резании, недостаточной жесткости технологической системы и на черновых операциях при изменяющихся припусках на обработку используют более пластичные покрытия малой толщины - 3...5 мкм. Для непрерывного резания, особенно в условиях большой жесткости технологической системы и малых подач, более эффективны покрытия повышенной твердости толщиной 5... 10 мкм. Для инструментов из быстрорежущих сталей Р6М5 и Р6М5К5 применяют покрытия из нитрида титана толщиной 3...5 мкм. Комплексная поверхностная обработка, заключающаяся в предварительном азотировании инструмента на глубину до 25 мкм и последующем нанесении покрытий, позволяет увеличить период стойкости инструмента в 3... 5 раз. Для твердосплавных инструментов используют покрьггия из карбида титана толщиной 6...10 мкм и композиционные покрытия из карбида, карбонит-рида и нитрида титана толщиной до 10 мкм. [c.218]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...