Измерение размера детали после обработки

Методы контроля качества отливок Неразрушающие методы. Измерение твердости. Анализ макроструктуры. Люминесцентный и рентгеновский (просвечивающий) анализ. Контроль размеров детали после обработки резанием [c.381]

Качество поверхности детали после обработки может существенно влиять на точность показаний при измерении. Если поверхность детали после обработки имеет большую шероховатость, то при контроле размера детали измерение производят по вершинам гребешков 0( (неровностей) или по впадинам Ог (рис. 22), что не дает правильного, определенного представления о размере. Гребешки шероховатостей поверхности при сопряжении с поверхностью другой детали (особенно при прессовой посадке и повторных соединениях) сминаются, и действительный размер детали, таким образом, отличается от размера, полученного при измерении после обработки. Из этого видно, что точность обработки становится неопределенной, если качество поверхности после обработки не соответствует условиям работы детали. Чтобы достичь заданной точности размеров детали и установить при контроле, действительно ли получен заданный размер, необходимо обеспечить при обработке надлежащий класс шероховатости поверхности. [c.62]

При обработке деталей с уступами или вообще при наличии необрабатываемой части детали, которая расположена близко к обрабатываемой части, можно определять изменение размера, вызванное нагревом в процессе обработки, путем измерения до и после обработки необрабатываемой части изделия. [c.64]

Размеры детали, измеренные сразу же после обработки,- больше размеров, измеренных после охлаждения. Если обработка происходила в течение более или менее длительного периода, то постепенный нагрев обрабатываемой детали и режущего инструмента приводит к постепенному изменению размеров, а соответственно и формы обработанной поверхности. [c.170]

Следующим источником информации является измерение размера детали, получаемого после обработки. Естественно, что чем ближе к зоне образования размера детали производится измерение, тем достовернее и надежнее информация. Такие методы и средства получения информации разработаны и используются при токарной и шлифовальной обработке деталей в центрах. В качестве примера на рис. 16 показано измерение диаметрального размера на круглошлифовальном станке. [c.32]

Размеры, полученные после обработки, условились называть действительными. Таким образом, действительный размер детали есть тот размер, который установлен путем измерения. [c.121]

Шлифовальные станки, на которых детали получают окончательные размеры, следует оборудовать автоматическими измерительными приборами и подналадчиками. Методы контроля шлифуемых деталей, при которых используются предельные скобы или пробки, вынуждающие для измерения деталей неоднократно останавливать станок и отводить шлифовальный круг, давно устарели. Такие методы контроля, помимо снижения производительности станка, не избавляют от брака, так как рабочий не может точно определить момента окончания обработки. Измерять же деталь после обработки — значит констатировать совершившийся факт и не иметь возможности предупреждать брак. Надо стремиться к максимальному совмещению процессов измерения с процессами обработки, производя их одновременно (см. гл. X, разд. 4). [c.35]

Электроконтактные датчики могут работать с высокой точностью, если для этого имеются определенные условия. Так, при стационарном контроле (после обработки детали) предельная погрешность обычных электроконтактных датчиков не превышает 1 мкм, а у датчиков повышенной точности 0,3— 0,5 мкм. При контроле размеров деталей в процессе обработки датчик не должен реагировать на случайные кратковременные перемещения измерительного органа, вызванные попаданием под измерительный наконечник частиц стружки, абразивной пыли и вибрациями. Если датчик не улавливает этих случайных перемещений, а фиксирует действительное изменение контролируемого размера, то датчик обладает свойством усреднения результатов измерения. Электроконтактные датчики такими свойствами не обладают, так как любое кратковременное перемещение штока может привести к замыканию или размыканию контактов и подаче ложных управляющих команд. [c.100]

Средства активного контроля второй группы — для контроля после обработки, называемые обычно подналадчиками, измеряют размер уже обработанной детали и по результатам измерения подают сигнал или команду на изменение положения — подналадку — режущего инструмента относительно установочных баз в момент окончания обработки. [c.4]

Единичная динамическая размерная настройка ведется способом пробных стружек или пробных проходов . В первом случае осуществляют обработку на длине детали, достаточной для измерения результата. После корректировки результата снова выполняют обработку на указанной длине и измеряют полученный размер. Если этот размер соответствует нормативу, то обрабатывают всю поверхность. Недостаток способа заключается в его низкой производительности и различии размеров детали на участке поверхности, где снимались пробные стружки, и остальной поверхности. Во втором случае обрабатывают не часть поверхности, а ее всю. И хотя при этом размер обработки одинаков по всей обрабатываемой поверхности, но существенно теряется производительность. [c.514]

При определении погрешностей формы, волнистости и шероховатости контролер часто не знает технологический генезис обнаруженных неровностей. Нередки случаи, когда для него затруднительно отнести выявленные неровности к определенным видам отклонений. Следы на поверхности после обработки резцом при больших подачах или следы после прохождения цилиндрической фрезы имеют шаги, достигающие в отдельных случаях десятки миллиметров, однако в силу технологического происхождения их принято относить к микронеровностям. След от широкого резца при обтачивании изделия малого размера влияет на форму детали, хотя с технологической точки зрения возникшие отклонения следовало бы отнести к микрогеометрии. Технологическое разграничение отклонений от геометрического профиля также в значительной мере объясняется субъективным восприятием поверхностных неровностей при осмотре невооруженным глазом и при помощи осязания. По мере внедрения в промышленность новых технологических процессов и новых методов измерений становится все более затруднительным про- [c.17]

Обрабатываемая деталь в процессе резания нагревается в одних случаях равномерно, в других неравномерно. При равномерном нагреве изменяются размеры детали, форма же остается неизменной, при неравномерном нагреве изменяется также и форма. При обработке тонкостенных деталей они нагреваются в большей степени, чем массивные детали, и поэтому больше деформируются. Во избежание погрешностей от температурных деформаций необходимо черновую и чистовую обработку производить раздельно и приступать к следующей операции после охлаждения детали. Окончательные измерения производить нужно также после охлаждения детали. [c.13]

По воздействию на процесс обработки системы активного контроля подразделяют на 1) системы автоматического управления процессом по результатам измерений во время обработки детали 2) системы автоматического регулирования по результатам измерения размера после обработки 3) системы автоматического регулирования по результатам измерения заготовок, поступающих на обработку 4) комбинированные системы. [c.309]

Регулирование процесса обработки по отклонению размера обрабатываемой детали требует измерения размера заготовки непосредственно перед обработкой или размера обработанной части детали в зоне обработки, или, наконец, размера готовой детали непосредственно после ее выхода из зоны обработки. [c.239]

Гибочные пуансоны простой формы полностью обрабатывают на станках, а способы их крепления к плите штампа не отличаются от описанных выше. Гибочные пуансоны со сложным контуром обычно требуют слесарной обработки, поскольку окончательная форма штампуемой детали получается, как правило, после доводки штампа опытным путем. Для этого пуансон сначала изготовляется по размерам чертежа и устанавливается на штамп без термической обработки. После опробования штампа и измерения полученной детали размеры и форму профиля пуансона по мере надобности корректируют и вновь испытывают штамп до получения годной детали. [c.77]

Действительным размером называется размер детали, фактически полученный после ее обработки, т. е. полученный при измерении детали инструментом. [c.190]

В обычных условиях обработки, чтобы определить величину смещения детали, требуется обработать несколько деталей,так как величина конусности в партии деталей колеблется в результате действия случайных факторов и в первую очередь припуска и твердости материала заготовок. Попытка внести поправку в смещение задней бабки по результатам обработки первой детали не дает эффекта. В качестве примера на рис. 3.36 показаны две точечные диаграммы изменения величины конусности. Вторая диаграмма получена в результате обработки партии цилиндрических деталей с управлением упругими перемещениями и смещенной задней бабкой по результатам обработки одной детали, а первая построена по результатам обычной обработки со смещенной задней бабкой по измерениям конусности, полученной тоже после обработки одной детали наибольшего диаметра. Разброс величины конусности (Ad) в партии деталей, обработанных обычным способом, составил 110 мкм. Смещение задней бабки по полученной конусности на детали, обработанной из заготовки наибольшего диаметрального размера, привело к тому, что колебание величины конусности в условиях обычной обработки не изменилось, не изменялась и постоянная составляющая конусности, а лишь сместилось поле рассеяния величины конусности и поэтому стало другим направление конусности. В условиях же управления упругими перемещениями в 2 раза сократилось колебание конусности, а систематическая составляющая конусности уменьшилась до 10 мкм. [c.230]

Контроль после обработки лишь фиксирует результаты измерений, при этом специальные устройства отделяют бракованные детали, а годные сортируют по размерам. Такой контроль, называемый пассивным, не оказывает влияния на действительные значения контролируемой детали и не предупреждает появление бракованных. [c.306]

Наиболее распространенным методом, применяемым в индивидуальном производстве, является метод пробных проходов. При этом методе каждая заготовка при установке на станке выверяется, а станок настраивается на окончательный размер при обработке каждой детали. Припуск снимается последовательно и после каждого пробного прохода осуществляется измерение размера. Достигаемая точность зависит от квалификации рабочего, его внимательности, а также от точности станка и чувствительности используемых измерительных средств. [c.15]

После обработки в направ [ении к детали перемещается поршень, находящийся в цилиндре 6, к штоку которого прикреплен захват 9. Последним берется обрабатываемая деталь и удерживается подпружиненной губкой. Возвращение захвата 9 в исходное положение сопровождается установкой детали между неподвижной губкой 12 и подпружиненной губкой 10 происходит измерение действительного размера детали самоустанавливающейся скобой с электроконтактным датчиком 1. [c.143]

В отличие от приборов, применяемых для активного контроля при шлифовании, где наконечник измерительного штифта находится в постоянном контакте с обрабатываемой деталью, приборы, применяемые для активного контроля на токарных автоматах и полуавтоматах, должны производить измерение только после обработки поверхности, подлежащей контролю. При этом измерительная головка должна реагировать на отклонение размеров детали от соответствующего допуска при уменьшении размера ниже нижнего предела (брак неисправимый) и при увеличении размера — выше верхнего предела (брак исправимый) головка должна автоматически выключать главный привод и включать соответствующий сигнал. [c.281]

Установка инструментов в исходное положение является наиболее трудоемким процессом и осуществляется тремя способами путем пробных рабочих ходов по эталонному валику по шаблону. Способ пробных ходов заключается в следующем обрабатывают одну шейку валика (пробной детали) и один из его торцов, оставляя большой припуск под дальнейшую обработку. После обработки, не отводя инструмент, измеряют диаметр шейки и размер от обработанного торца до торца заготовки. На основании этих измерений определяют координаты положения инструмента, которое он занял после обработки пробной детали. Далее инструмент вручную перемещают в заданную исходную точку. Длина, на которую нужно переместить инструмент, равна разности между координатами исходной точки и координатами положения инструмента, занятого им после обработки пробной детали. [c.391]

Менее трудоемким является способ установки инструмента по эталонному валику. Один валик обеспечивает настройку станка на обработку любых деталей. Настройка инструментов в револьверной головке гораздо сложнее. Каждый инструмент выставляют в двух направлениях (осевом и поперечном). Базой при измерении осевых размеров служат плоскости граней револьверной головки. Для измерения размеров, определяющих положение инструментов относительно оси шпинделя, создают специальные базы в виде уступов, отверстий в головке и т. д. В этом случае инструменты удобно выставлять по специальным шаблонам. После выставки инструментов револьверную головку устанавливают в исходную точку по пробным рабочим ходам или по эталонной детали. [c.391]

Действительным называют фактический размер, полученный непосредственным измерением после обработки детали. [c.96]

Технические средства контроля размеров деталей разнообразны. Для измерения используют специальные стационарные и переносные приспособления с механическими, оптическими, электрическими, пневматическими, индуктивными и другими датчиками. Системы активного контроля предназначены для замера заготовки в процессе обработки. Обычно они имеют обратную связь с системой ЧПУ станка и в случае отклонения положения инструментов подают сигнал на его корректировку. Существуют также пассивные системы контроля, связанные либо с остановкой станка для замера обрабатываемой заготовки универсальными средствами, либо со снятием детали со станка после обработки (для дальнейших измерений). [c.191]

Повышение точности обработки деталей на станках с ЧПУ может быть достигнуто при применении автоматических измерительных устройств для контроля размеров и формы деталей. В этом случае в автоматическом цикле может осуществляться измерение обрабатываемой детали методом ее непосредственного ощупывания, после чего автоматически рассчитывается величина коррекции и через систему управления проводится необходимая коррекция инструмента. Вместо одного из инструментов в шпиндель или револьверную головку станка вставляется резцедержатель с измерительным щупом, что позволяет после переключения из рабочей в измерительную позицию подавать управляющий сигнал в систему ЧПУ. Измерительный щуп при [c.471]

Оригинальное ( ютоэлектрическое устройство (рис. 290), использующее принцип максимальной освещенности, разработано в Московском станкоинструментальном институте. От источника света поток фокусируется на поверхности обрабатываемой детали и после отражения регистрируется фоторезистором. При изменении размера детали изменяется освещенность и соответственно изменяется ток фоторезистора (рис. 290, б). Погрешность измерения вращающейся детали при обработке на токарном станке не превышает 0,02 мм. При автоматическом контроле ручное перемещение кронштейна заменяют возвратно-поступательным перемещением от гидравлического или электромеханического привода. [c.331]

Рассмотрим работу измерительного прибора, установленного на транспортной системе линии после токарного станка. Контролируемая деталь 4 (рис. 16) после обработки на токарном станке подается транспортной системой на измерительные опоры 1 ч 2. Опора 1 изолирована от основания 3 и используется в качестве контакта, который замыкается проверяемой деталью, включая электроконтактный двухпредельный датчик в цепь электронного реле (опоры 1 н 2, г также контактируюш.ие с ними поверхности детали перед измерением обдуваются сжатым воздухом через отверстия в призме). Электроконтактный преобразователь 7 установлен на кронштейне 5. Крепление измерительного устройства на конвейере осуществляется кронштейном 6. Если размер детали достиг верхнего настроечного предела, дается [c.232]

Настройку прибора производят по этой же образцовой детали. Контакт команды на окончание обработки настраивают по загоранию лампочки размер при установленной на О стрелке тонкой шкалы. После этого стрелку смещают вращением ручки настройка на величину чистового припуска, настраивают второй контакт прибора по загоранию лампочки чистовая обработка и возвращают стрелку ка О . Правильность настройки проверяют для каждого контакта отдельно многократным (до 25 раз) измерением образцовой детали путем подвода и отвода скобы, при этом числа загораний и незаго-раний лампочки должны быть примерно равны. [c.274]

Основным показателем точности и надежности работы автотолератора совместно со станком, т. е. его работы в производственных условиях, является график изменения размеров обрабатывающих деталей во времени или зависимость Ах =/(/). Практически такие измерения производят после обработки каждой детали, тем самым устанавливая зависимость изменения размеров обрабатываемых деталей от их числа, т. е. зависимость Ах = / (п). Картина получается более полной, если на графике наносятся крайние значения размеров сходящей со станка детали и именно того сечения, в котором осуществляет контроль автотолератор. Удобнее всего эти размеры изображать в виде вертикальных прямых, расстояние между концами которых соответствует разности между наибольшим и наименьшим размерами. На рис. 10 представлен график изменения размеров, сходящих со станка деталей, при их обработке с приборами типа Марпосс . При этом на графике обязательна фиксация изменения процесса измерения и обработки, т. е. таких моментов, как переналадка станка, правка круга, перенастройка прибора активного контроля и т. п. Однако точность оценки закономерностей систематических погрешностей [c.118]

Специфика рассматриваемой операции шлифования заключается в том, что прибор активного контроля управляет рабочим циклом по размеру детали, давая команду на переключение режима чернового и чистового шлифования. Исключение составляет этап выхаживания, которое прекращается по времени. Управление по размеру исключает влияние на точность обработки тепловых явлений в станке и инсурументе и размерного износа инструмента. Управление по времени на этапе выхаживания приводит к рассеиванию размеров из-за погрешностей упругой деформации системы СПИД и температурных деформаций детали. Однако измерение прибором активного контроля глубины желоба, равной полуразности двух диаметральных размеров (цилиндрической поверхности буртика и диаметра желоба), почти исключает влияние на точность обработки тепловых погрешностей детали. Погрешность установки и геометрические неточности элементов станка на размер детали здесь влияния не оказывают, сказываясь лишь на ее форме. В связи с этим в формуле (14.Ь) для расчета технологического размера имеет место только одна составляющая погрешности — величина упругой деформации технологической системы СПИД -перед выхаживанием Кг. Таким образом, глубина желоба после шлифования определяется суммой настроечного размера Н , по которому станок переключается на этап выхаживания, и погрешности упругой деформации Y2, определяемой уравнениями (14.51)—(14.18). [c.494]

На станке располагается измерительный узел 2, который измеряет деталь I во время ее обработки. Сигнал с измерительного узла 2, характеризующий размер детали, поступает одновременно в блок отсчет-ного устройства 3, светофорный блок 4 и командный блок 5. Сигнал после усилителя 6 поступает на станок для изменения режимов обработки в зависимости от размера детали в момент измерения. На блоке 3 по стрелке можно отсчитать отклонение размера от настроенного, а по блоку 4, в зависимости от того, какая лампочка горит, можно определить, на каком режиме работает станок. [c.224]

Предельные отклонения размеров в численном значении и их условное обозначение на чертежах. Изготовление деталей и изделий при массовом и серийном производстйе должно обеспечивать их соединение при сборке без всякой дополнительной обработки (пригонки). Это достигается тем, что детали, изготовленные в-разное время, на разных металлообрабатывающих станках и машинах-орудиях, взаимозаменяемы. Размерная взаимозаменяемость деталей обеспечивается их точным изготовлением по размерам чертежа. Но абсолютно точно выдержать одинаковые размеры практически невозможно вследствие изнашивания трущихся поверхностей деталей механизмов металлообрабатывающих станков износа режущих лезвий (кромок) инструментов (резцов, фрез, сверл и др.) деформации деталей от действия сил, возникающих в процессе резания на станках при снятии слоя материала детали инструментом (например, вследствие прогиба детали при точении и шлифовании) неточного измерения при неправильном пользовании измерительным инструментом колебания температуры воздуха и обрабатываемой детали и прочих причин. Таким образом, действительный размер детали, измеренный после ее обработки, будет отличен от номинального размера, нанесенного на чертеже конструктором, который большей частью выбирает размеры из таблиц Нормальные линейные размеры (ГОСТ66 36-69) , Угловые размеры , Нормальные конусности . Нормальный ряд размеров сокращает номенклатуру калибров для контроля действительных размеров. [c.112]

Принципиальная схема автоматизированного бесцентрошлифовального станка с подналадчиком Горьковского автозавода показана на рис. 72. Шлифование производится на проход. Детали 3 перемещаются в осевом направлении, сходят с ножа 2 и попадают в лоток 5 и далее в лоток 7. Как только в этот лоток попадут две дета.чи, перва.ч из них правым торцом нажимает на ролик и, связанный с рычагом 9, и перемещает его вверх. При этом срабатывает конечный выключатель 10, который дает команду электромагниту 48 нз перемещение золотника 47. Последний управляет движением пневмоцилиндра 26. Шток 8 передвигается вправо и упором 6 перемещает обе детали на определенную длину, так что вторая деталь ляжет на призму 23 под наконечник 22 контрольного устройства. Ход цилиндра обеспечивает перемещение деталей на расстояние, равное их удвоенной длине, плюс 10—15 мм для создания зазора между проверяемой деталью и непрерывно движущимися после обработки. Для предотвращения соскальзывания деталей при движении с призмы 23 на лоток 25 предусмотрен эксцентрик 24. В конце хода штока 8 ролик 11 опускается, размыкается конечный выключатель 10 и дает команду на перемещение щтока 5 влево в исходное положение. Измерительный наконечник 22 подвешен на двух плоских пружинах 21 к колодке 19 и, перемещаясь, в процессе измерения воздействует на шток 17 пневматического щупа 15, закрепленного в колодке 19. От стабилизатора давления сжатый воздух поступает через трубку 31 в трубки 30 и 33. Через трубку 30 воздух попадает в датчик 28 и к узлу противодавления 29. По трубке 33 воздух поступает в левое колено ртутного датчика и на измерительную оснастку (клапан 16). Срабатывание датчика происходит при выходе детали за верхний предельный размер, при этом включается электромагнит 36, перемещающий золотник 35. Воздух из сети поступает в верхнюю полость пневмокамеры 34, шток 37 опускается, поворачивая рычаг 39 с собачкой 42, которая поворачивает храповое колесо 40. Далее движение передается через червячную пару 44 и 45 и ходовой винт 46 механизма подачи бабки ведущего круга. Прн обратном ходе собачки 42 храповое колесо стопорится собачкой 41, допускающей вращение колеса только в одну сторону. Величина перемещения ведущего круга 4 по направлению к шлифовальному кругу 1 зависит от угла поворота рычага 39, ограниченного упорами 38. В конце хода рычаг 39 нажимает на концевой выключатель 43, который включает сигнальную лампочку 32, показывающую, что подналадка станка произведена. [c.233]

ТИТОВЫХ пятен определяется визуально на световом экране в отраженном свете по характерному полуметаллическому блеску, в спорных случаях магнетит отличается от биотита путем расщепления детали. Биотит при этом приобретает более светлую и коричневую окраску, магнетит остается черным. Площадь пятен проверяется на сетчатом экране при размерах клетки 1 мм. Размеры круглых отверстий контролируются калибрами или оптическим методом на проекторе. Формы и размеры контура детали в целом и отдельных отверстий, а также правильность размещения отверстий проверяются одним из двух оптических методов с помощью инструментального микроскопа путем замера координат отдельных точек либо с помощью проектора путем проектирования изображения детали на тщательно вычерченный шаблон, масштаб которого соответствует увеличению, принятому при контроле данного изделия. На шаблоне непосредственно наносятся по обе стороны каждого контура границы полей допусков. Метод проектора и шаблона отличается большей наглядностью контроля и большей скоростью, но требует большой работы по предварительному изготовлению контрольных шаблонов — экранов, отдельных для каждого изделия. Метод инструментального микроскопа более универсален, и микроскоп всегда готов к действию, но измерения отнимают больше времени и результаты ненаглядны, они получаются после обработки ряда отсчетов, погрешности заметить труднее. [c.189]

Действительный размер детали можно получить путем измерения ее после обработки. Сопоставления действительного размера с заданным позволяют численно выразить точность обработки по размеру. Заданный размер выражают не одним каким-либо числом, а двумя его допустимыми предельными размерами, разность между которыми называется допуском разжра. Чем вьпие точность детали, тем меньше допуски на размеры. [c.14]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...