Измерение конусности

На фиг. 179, а показана схема измерения конусности плунжера топливного насоса на светосигнальном приспособлении. Деталь базируется на две призмы 1 (на эскизе они условно повернуты на 90°) и зажимается пружиной через два рычажка, не показанных не схеме. К образуюш,ей детали подводится траверса 2, несущая упор 3 и два датчика 4. Если конусность детали находится в пределах поля допуска, то ни один из контактов датчиков незамкнут и на светосигнальном табло горит зеленая лампа. Если деталь по конусности вышла за пределы поля допуска, то один из контактов датчика замыкается и на светосигнальном табло гаснет зеленая и включается красная лампа, сигнализирующая об имеющемся отклонении. Электрическая цепь датчиков включается лишь в момент, когда они подведены 1/6 [c.176]

При измерении конусный наконечник, находящийся на измерительном стержне отсчетного устройства, последовательно вводится во все впадины контролируемого колеса. Сумма абсолютных величин наибольших отклонений стрелки прибора влево и вправо от нуля дает величину биения зубчатого венца. Прибор снабжается комплектом наконечников из 5 шт. с разбивкой на следующие интервалы модулей 0,3—0,4 0,5—0,6 0,7—1 1,25—1,5 1,75-2. [c.190]

Рассмотрим пример измерения конусности на жесткой синусной линейке. [c.447]

Разность диаметров вала, измеренная в двух крайних сечениях, называется конусностью. Измерение конусности обычно производится одновременно с измерениями диаметра теми же измерительными средствами. [c.467]

Измерение конусности наружных конусов сводится к определению двух диаметров duD, отстоящих друг от друга на расстоянии I. Конусность К — —-j— [c.212]

При I 50 мм предельная погрешность измерения конусности 5 10 з [c.45]

При применении микро-катора с ценой деления 1 мк погрешность измерения, связанная с погрешностью прибора, равна 20" при расстоянии между сечениями 20 мм. Погрешность от неперпендикулярности опорной базы оси конуса полностью соответствует аналогичной погрешности измерения конусности на универсальном микроскопе (см. стр. 104). Эта погрешность ощутима только при больших конусностях, а при малых она пренебрежимо мала. [c.67]

Измерение должно производиться при упоре торца конуса на постоянную базу. Только при этом условии возможно одновременное измерение конусности и диаметра. Этот упор должен быть либо самоустанавливающимся, либо точечным, чтобы отклонение от перпендикулярности основания конуса его оси не влияло на правильность базировки конуса по его образующей. [c.79]

В связи с практическими возможностями измерения конусных деталей при оформлении чертежей на них рекомендуется проставлять размеры так, как указано на рис. 150, а, б. [c.412]

Для измерения конусности длинных валов большого диаметра применяются индикаторные скобы, оснащенные роликами для передвижения скобы вдоль оси вала [42]. [c.283]

При измерении конусности шеек микрометрической скобой или скобой с индикатором скобу следует устанавливать в одной плоскости, так как иначе можно допустить ошибки. [c.52]

В обычных условиях обработки, чтобы определить величину смещения детали, требуется обработать несколько деталей,так как величина конусности в партии деталей колеблется в результате действия случайных факторов и в первую очередь припуска и твердости материала заготовок. Попытка внести поправку в смещение задней бабки по результатам обработки первой детали не дает эффекта. В качестве примера на рис. 3.36 показаны две точечные диаграммы изменения величины конусности. Вторая диаграмма получена в результате обработки партии цилиндрических деталей с управлением упругими перемещениями и смещенной задней бабкой по результатам обработки одной детали, а первая построена по результатам обычной обработки со смещенной задней бабкой по измерениям конусности, полученной тоже после обработки одной детали наибольшего диаметра. Разброс величины конусности (Ad) в партии деталей, обработанных обычным способом, составил 110 мкм. Смещение задней бабки по полученной конусности на детали, обработанной из заготовки наибольшего диаметрального размера, привело к тому, что колебание величины конусности в условиях обычной обработки не изменилось, не изменялась и постоянная составляющая конусности, а лишь сместилось поле рассеяния величины конусности и поэтому стало другим направление конусности. В условиях же управления упругими перемещениями в 2 раза сократилось колебание конусности, а систематическая составляющая конусности уменьшилась до 10 мкм. [c.230]

Результаты измерений конусности калибра-пробки на синусной линейке заносят в форму 21. [c.158]

Измерение конусности производится путем измерения двух диаметров, отстоящих друг от друга на расстояние N (фиг. 126). Расстояние от торца до сечения, в котором измеряется меньший диаметр, должно быть не менее 2 мм. [c.158]

Результаты измерения конусного калибра-пробки заносятся в форму 22. I [c.160]

Измерение конусности Конусность пробки по гост 2849-45 К =— [c.242]

Предельная погрешность метода измерений конусной втулкой с конус-ност ью К = 0,<15 8" — 6 4" 3" 2" i [c.266]

Фиг. 51. Станция для измерения конусности хвостовика

Радиальный износ можно определить путем измерения конусности обрабатываемой детали [9]. Однако этот метод требует трудоемкой подготовки специальных образцов, что резко увеличивает продолжительность испытаний и уменьшает возможность маневрирования при выборе длины пути резания между остановками процесса резания. [c.10]

На рис. 89, а показана схема измерения конусной детали синус-ной линейкой. [c.99]

Синусные линейки бывают различных конструкций. На рис. 89, б показана конструкция синусной линейки с двумя центровыми бабками для измерения конусных деталей в центрах. - [c.100]

Фиг. 125. Измерение конусного калибра на синусной линейке с индикатором

Схема измерения конусности на делить, подобрав блок линейке [c.129]

Рис. 86. Схема измерения конусности с помощью калиброванных роликов (а) и (б), колец (в) и шариков (г

Измерение внутренних конусов. Угол внутреннего конуса втулки также определяется косвенным методом, но с помощью двух шариков разного размера и глубиномера (рис. 86, г). Втулку 1 ставят на плиту 2, закладывают внутрь шарик малого размера й и измеряют при помощи глубиномера (штрихового, микрометрического или индикаторного) размер /ь затем закладывают шарик большего диаметра О и измеряют размер /г- При таком методе измерения конусность втулки определяется по формуле [c.131]

Втулку 1 ставят на плиту 2, закладывают внутрь шарик малого диаметра й и измеряют при помощи глубиномера (микрометрического или индикаторного) размер 1, затем закладывают шарик большего диаметра О и измеряют размер /г. При таком методе измерения конусность втулки определяется по формуле [c.151]

Для определения величины овальности производят замер диаметра в нескольких точках одного сечения, а для измерения конусности отверстий производят несколько измерений по длине отверстия. [c.211]

Б. Измерение конусного калибра на синусной линейке. [c.103]

При измерении конусности калибра его верхняя образующая должна быть расположена параллельно плоскости поверочной плиты, на которой устанавливается синусная линейка, поэтому угол наклона линейки должен быть равен 2а, а размер блока концевых мер следует определить по формуле [c.108]

ИЗМЕРЕНИЕ КОНУСНЫХ ОТВЕРСТИЙ [c.101]

Первая позиция устройства предназначена для контроля размера отверстия большой и малой головок. Последующие позиции служат для измерения конусности и овальности отверстий, расстояния между ними 136 , параллельности торцов и взвещивания большой и малой головок и их маркировки. Производительность установки 700 деталей в час. [c.439]

При измерении внутренних конусов используют два шарика, диаметры которых заранее известны (рис. 14.4, в). Втулку 1 ставят на плиту 2, закладывают внутрь шарик малого диаметра д и измеряют при помовги глубиномера (микрометрического или индикаторного) размер 4, затем закладывают шарик большего диаметра О и измеряют размер 2. При таком методе измерения конусность втулки определяют по формуле [c.173]

И один. подвижный, связанный с толкателем, находящимся в контакте с измерительным нако-нечником микрокатора или иного от-счехного прибора и имеющим измерительное усилие, превышающее измерительное усилие микрокатора. Для измерения конусности берут два прибора. Оба настраивают по одному и тому же образцовому кольцу, но у одного прибора измерительные диски располагают ближе опорной поверхности плиты, чем у другого. Разницу этих расстояний у одного и другого приборов устанавливают в зависимости от вькоты измеряемого кольца. Настройка 66 [c.66]

Схема на фиг. 101, а иллюстрирует проверку пробкой гладкого отверстия диаметром Ь схема на фиг. 101, б-—измерение пневматической скобой гладкого цилиндрического вала диаметром В. Схема на фиг. 101, в иллюстрирует контроль высоты детали по размеру Н с помощью универсальной стойки для наружных измерений, имеющей кронштейн, перемещающийся в вертикальном направлении. Схема на фиг. 101, г представляет проверку глубины отверстия или выточки по размеру Н при установке детали на специальное контрольное приспособление схема на фиг. 101, д — универсальное пневматическое приспособление для выявления величины 5 отклонения от плоскостности деталей с плоскими рабочими поверхностями схема на фиг. 101, е — проверку отклонения 5 от прямолинейности образующей гладкого отверстия. Схема на фиг. 101,. ж представляет пневматическое приспособление для контроля отклонения от перпендикулярности сторон детали прямоугольной формы на заданной длине/ на фиг. 101, з — контроль торцового биения детали на диаметре О с помощью специального пневматического приспособления на фиг. 101, и — приспособление для контроля отклонения от перпендикулярности образующей отверстия к торцовой плоскости деталей на заданной длине I. Схема на фиг. 101, к иллюстрирует приспособление для проверки толщины листа схема на фиг. 101, л — измерение конусного отверстия (по шкале 1 проверяется диаметр с ] в верхнем сечении, по шкале 2 — диаметр 2 в нижнем сечении, по шкале 3 — суммарная величина конусности) схема на фиг. 101, ж — приспособление для проверки разно-стенности (по размеру а) детали, имеющей форму стаканчика. На последней схеме фиг. 101, н приведен более сложный случай —проверка взаимного положения осей двух отверстий головок шатуна (расстояние между осями отверстий,. отклонение от их параллельности и нахождение в общей плоскости). По этой схеме фирма Шеффильд создала не только прибор, но и автомат для контроля шатунов. [c.171]

ГОСТ 2789—5] в данном случае не прил еним, так как он предназначен для оценки микрогеометрических неровностей, а не для измерения конусности среза. Однако, сопоставляя конусность среза со значениями Яп,ах по ГОСТ 2789—51, можно дать следующее ориентировочное сопоставление неровности среза при вырезке — пробивке с классами чистоты [c.44]

Размер и форма калибра-пробки и калиберного кольца для цилиндрических сопряжений могут быть измерены рычажными приборами с достаточной надежностью. То же садюе относится к измерению наружного и среднего диаметров (тремя проволочками или двумя шариками), резьбового калибра-пробки (см. 62). Рычажные приборы служат также для измерения конусности, диаметра и формы конических пробок, например проверочный прибор для конусов Фортуна , Крупна и Knafltlip, а также для проверки прямых углов (например, прибор для проверки углов Кейльпарта и др.). [c.396]

Измерение. Конусные валы измеряются с помощью универ -сального угломера, синусной и тангенсной линеек, концевых мер и измерительных роликов и шайб (см. разд. 531.1). Кроме того, конусы могут измеряться на универсальном из.мгрительном микроскопе с помощью ножей (см. разд. 243). При этом как малый, так и большой диаметры конуса могут быть определены непосредственно, т. е. без последующих пересчетов. Конусы измеряются на УИМ при помощи световой щели между ножами и поверхностью конуса, чего при измерении клиньев получить пока не представляется возможным. [c.577]

С иг. 53-23. Измерение конусности втулки с по-мон1ью двух шариков. Величины и f2 измеряются а) с помощью концевых мер и лекальной линейки 6) глубиномером (если большой шарик возвышается над поверхностью, как показано на фигуре, то используют концевые меры) в) с помощью рычажного прибора для внутренних измерений. [c.581]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...