Коррозионные испытания сопротивления образца

Коррозионная стойкость пористых проницаемых материалов зависит от многих факторов и обычно определяется опытным путем. При коррозионных испытаниях пористых материалов возникают затруднения в выборе показателя коррозии. В практике коррозионных испытаний высокопористых образцов чаще всего применяют или метод измерения удельного электрического сопротивления, или метод измерения механической прочности образцов. Оба метода основаны на решающем влиянии на эти свойства состояния кон- [c.54]

Влияние коррозионной среды на выносливость образцов с концентраторами напряжений ослабевает с увеличением их диаметра в присутствии коррозионной среды высокопрочные стали, например ЗОХГСНА, обнаруживают значительно меньшую чувствительность к концентрации напряжений, чем в атмосфере воздуха, причем с увеличением базы испытания сопротивление коррозионной усталости гладких и надрезанных образцов становится почти одинаковым. [c.137]

Степень влияния коррозионных повреждений поверхности деталей на сопротивление усталости зависит от свойств материала и среды, характера нагружений и времени. Предварительное перед испытаниями коррозионное воздействие на образцы не столь опасно как одновременное действие коррозионных и механических факторов. Кривая усталости при коррозионных воздействиях на металл никогда не выходит на горизонталь. Она снижается с ростом числа циклов или времени испытаний. В пределе можно считать, что как бы ни были малы переменные напряжения, они приведут к разрушению образца при достаточно большом числе циклов испытаний. Следовательно, при коррозионной усталости нельзя установить предела выносливости, а можно лишь говорить о предельном сопротивлении усталости при ограниченном числе циклов (например, на базе 10 или 5 10 циклов). [c.25]

Rq)IRo]-100%, где Rq — исходное электросопротивление Ri — электросопротивление после кипячения в растворе. При этом следует учитывать увеличение электросопротивления из-за уменьшения сечения образца вследствие общей коррозии Ri — i o = = рц/g (S7 — So ), где po — удельное электрическое сопротивление 1д — длина образца Si — площадь сечения после коррозионного испытания 5о — площадь сечения в исходном состоянии. [c.376]

Прессованный материал (полосы) из сплава МАЮ, изготовленный в производственных условиях, был исследован на склонность к коррозии под напряжением в зависимости от направления прессования (вдоль и поперек направления прессования). Результаты коррозионных испытаний приведены в табл. 5. Сопротивление коррозии под напряжением прессованного материала из сплава МЮ в продольном и поперечном направлениях при высоких напряжениях примерно одинаково. При напряжениях 40% от Сто,2 образцы, вырезанные в поперечном направлении, обладают несколько более высоким сопротивлением коррозии под напряжением, чем вырезанные в продольном направлении. [c.158]

Чаще всего сопротивление измеряют отдельно до и после коррозии, однако в литературе описаны установки, в которых коррозионные испытания сочетали с непрерывными измерениями сопротивления без извлечения образца из коррозионной среды. Метод был с успехом применен Хадсоном при исследовании атмосферной коррозии стальной проволоки [19], Н. И. Исаевым при исследовании атмосферной коррозии стальной и оцинкованной проволоки 17], а также для исследования коррозии в присутствии ингибиторов [20]. [c.114]

Для широкого применения сварных соединений в оборудовании и конструкциях, работающих в различных коррозионных средах, необходимо знать, будут ли сварные соединения в условиях эксплуатации обладать достаточно удовлетворительным сопротивлением коррозии. При этом необязательно проводить предварительные испытания сварных образцов для всех исследованных материалов, чтобы обнаружить, которые из них имеют достаточную коррозионную стойкость в данной среде. Испытания сварных соединений могут быть отложены до тех пор, пока не будет сделан предварительный отбор перспективных материалов, имеющих наибольшее сопротивление, и не будет проведено их испытание на свариваемость, чтобы можно было ускорить окончательный ответ о возможном их применении. [c.539]

Поскольку влияние напряжений в общей программе отбора материалов рассматривается, то в начальной стадии программы следует выявить варианты, имеющие сопротивление коррозии в ненапряженном состоянии. Отобранные материалы заслуживают дальнейшего рассмотрения, т. е. могут быть подвержены испытаниям с учетом влияния напряжений. Для проверки допустимости больших внутренних напряжений необходимо провести испытания соответствующих образцов. Например, испытания могут проводиться путем использования образцов сильно холоднодеформированной трубы, у которого один конец расплющивается, чтобы создать дополнительные многоосные напряжения. Если такой сильно деформированный образец не подвержен коррозионному растрескиванию при лабораторных испытаниях, то опасность коррозионного растрескивания при каком-то структурном состоянии металла в реальных средах, имитированных испытаниями, очень незначительна. [c.542]

Во многих случаях можно подключить в день шунт с достаточно низким сопротивлением, по отношению к которому измерения падения 1R могут быть сделаны для того, чтобы рассчитать величину тока. Этот метод позволяет проводить измерения без размыкания цепи даже в том случае, когда в цепь подключается прибор для измерения тока. Возможно также подключать приборы таким образом, чтобы они не вносили сопротивления, влияющего на измерение гальванического тока. Очевидно, метод изучения гальванической коррозии или с применением электрических измерений, или без них проводят для сравнения величины коррозии образцов, находящихся в контакте, и образцов в отсутствие контакта в одинаковых условиях. В таких измерениях могут использоваться методы определения коррозии по потерям массы, которые были подробно описаны в разделе о коррозионных испытаниях. [c.561]

Коррозионные испытания. Мы уже упоминали о том, что самое верное суждение о защитных свойствах тех или иных металлических покрытий можно иметь лишь на основании испытания покрытых изделий в естественных условиях службы. Однако крупнейшим недостатком такого метода испытания является длительность срока, измеряемого в большинстве случаев годами. В силу этого нашли применение ускоренные методы испытания на сопротивление коррозии. Необходимо оговориться, что несмотря на давность пользования этими методами, до сих пор еще не установлено соотношение между результатами испытания методами ускоренной коррозии и способностью испытуемого образца фактически сопротивляться коррозии в естественных условиях службы. [c.157]

Медные образцы начиная с 200 °С окисляются толщина оксидной пленки увеличивается с повышением температуры и длительности испытания. При повышенной скорости деформации время действия атмосферного воздуха меньше, поэтому свойства меди лучше. Уменьшение скорости испытания увеличивает длительность коррозионного воздействия внешней среды. Активное влияние последней особенно заметно в том случае, если медь одновременно подвергается растягивающим усилиям, тогда как увеличение времени выдержки образцов перед испытанием более чем в 150 раз лишь немного уменьшает временное сопротивление и практически не оказывает влияния на пластичность, так как происходит поверхностное окисление образцов. [c.32]

Один из вариантов метода предполагает погружение стандартно подготовленных труб в морскую воду, где они подвергаются действию струи морской воды, содержащей пузырьки воздуха. Коррозионное сопротивление удару может быть также оценено в испытаниях, в которых поток воздушных пузырей направляется на поверхность испытываемого образца, погруженного в морскую воду или в раствор хлорида натрия. [c.180]

Сопротивление таких кривых, полученных при испытании металла на воздухе и в коррозионной среде (например, воде, паре), дает информацию по влиянию Коррозионной среды на предел выносливости. Однако не всегда такое сопротивление может быть успешно использовано для оценки стойкости металла к коррозионной усталости. Это объясняется тем, что для некоторых металлов определяющую роль в усталостном разрушении играет скорость распределения трещины, а не возникновение первоначального дефекта, из которого она начинает свой рост. Целесообразно в этой связи исследовать развитие усталостной трещины на образцах с предварительно нанесенным надрезом, а данные о влиянии коррозионной усталости представлять в виде зависимостей роста усталостной трещины от интенсивности напряжений. [c.184]

При усталостном, коррозионно-усталостном разрушении оптимальное содержание углерода, обеспечивающее максимальную выносливость стали с сформированным импульсным упрочнением белым слоем, находится в пределах 0,45—0,65 %.Т1дя стали без белого слоя при испытании на коррозионную усталость нет оптимума, а увеличение содержания углерода приводит к монотонному снижению долговечности стали. Импульсное упрочнение эффективно повышает сопротивление усталости и коррозионной усталости стальных образцов с концентраторами напряжений. В условиях усталостного и коррозионно-усталостного разрушения трещины в стальных деталях с белым слоем зарождаются на границе перехода сжимающих остаточных напряжений в растягивающие. При этом уменьшение вероятности возникновения трещин и отслаивания белого слоя связано с перераспределением напряжений в результате пластических сдвигов в зоне повышенной травимости. Эта зона характеризуется меньшей, чем у белого слоя и мартенсита, твердостью и пониженным уровнем сжимающих остаточных напряжений. [c.119]

В работе [185] приведены результаты 10-летних коррозионных испытаний пластин из высокочистого алюминия и 7 алюминиевых сплавов при постоянном погружении и на среднем уровне прилива в Райтсвилл-Биче (Сев. Каролина, США). На всех образцах, в том числе и на пластинах, которые снимались с испытаний для получения промежуточных результатов, наблюдалось сильное обрастание раковинами и другими морскими организмами. Обрастание не оказывало заметного влияния на глубину питтинга на образцах, испытывавшихся в зоне прилива (т. е. при переменном погружении), но при 5- и 10-летней экспозиции приводило к сильному травлению некоторых сплавов. Изменения прочностных свойств после 10-летней экспозиции для всех испытанных сплавов были небольшими. Уменьшение временного сопротивления после экспозиции в условиях полного погружения составило для сплава 5086-0 3,7 %, 5154-838 5,1 %, 5457-Н34 5,2 %. Относительное удлинение высокочистого алюминия 1199 и сплавов 5154-Н38, 5456-0 и 5456-Н321 уменьшилось на 16—27 %, а сплава 5086-0 примерно на 6 %. [c.188]

Научно-исследовательской лабораторией ВМС США были проведены 16-летние коррозионные испытания ряда металлов в водных и атмосферных тропических средах Зоны Панамского канала и в некоторых других местах [61—64]. Наиболее широко было исследовано поведение конструкционной углеродистой стали AISI 1020. В ходе испытаний у острова Наос (Тихий океан, Зона Панамского канала) были получены зависимости коррозионных потерь от времени при продолжительной экспозиции стали в тропической морской воде. Были экспонированы 30 одинаковых пластин после 1, 2, 4, 8 и 16 лет для анализа брали по 6 образцов. Измеряли коррозионные потери массы, глубину питтинга и изменение временного сопротивления каждого образца, анализировали степень и тип обрастания, характер продуктов коррозии. Такие, же партии образцов испытывали на среднем уровне прилива у острова Наос и в пресной воде озера Гатун. Несколько образцов были помещены в солоноватую воду (<1 %) озера Мирафлорес (оба названных озера расположены в Зоне Панамского канала). Скорости коррозии и результаты исследования биологической активности в четырех различ- [c.441]

Коррозионная усталость определяется не только химическим составом металла, но и его структурой, что хЬрошо видно на примере испытания тонких образцов из армко-железа, термически обработанного на разную величину зерна. Показано [117], что в 3 %-ном растворе Na I,электродный потенциал железа с более мелкой структурой на 150-200 мВ отрицательнее потенциала железа с более крупным зерном. При циклическом нагружении образцов в коррозионной среде потенциал начинает выравниваться и достигает 520 мВ после 10 и 10 циклов нагружения соответственно для образцов с мелким и крупным зерном. При этом абсолютное разблагораживание железа с мелкой структурой значительно меньше, чем крупнозернистых образцов. Образцы с мелкой структурой имеют также примерно на порядок меньшую долговечность, чем крупнозернистые, хотя к моменту разрушения у обоих типов образцов потенциал примерно одинаковый. Основная причина различного сопротивления железа коррозионной усталости — неравномерное распределение примесей в объеме и по границам зерен. При термообработке, обеспечивающей рост зерен, их границы больше обогащены примесями, что усиливает действие границ как анодов в электрохимических парах и способствует интер-кристаллитному разрушению. В образцах с более мелким зерном характер коррозионно-усталостного разрушения транскристаллитный. [c.50]

Азотирование благоприятно влияет на изменение коррозионной выносливости стальнь1Х изделий, если толщина диффузионного слоя по отношению к сечению образцов сравнительно невелика. В случае соизмеримости с сечением образца, например при испытании проволочных образцов диаметром 1 мм из стали СтЗ в 3 %-ном растворе Na I Н.Д.Томашовым и др. было установлено снижение выносливости, что, по-видимому, можно объяснить повышенной хрупкостью диффузионного слон и низкой его прочностью при изгибе. При соизмеримости толщин диффузионного слоя и сердцевины следует ожидать неблагоприятного распределения остаточных напряжений. При наличии на поверхности большого количества е -фазы в азотированном слое могут возникнуть даже растягивающие напряжения, что приводит к снижению сопротивления усталости стали. [c.173]

Исследования показали, что у образцов из стали 45 после ЭМО в сравнении с образцами, подвергнутыми пластическому поверхностному деформированию (ПОД), коррозионная стойкость в кислой среде увеличивается в 2,4 раза, а по сравнению со шлифованными образцами — в 2,7 раза, у образцов из стали У8 — соответственно в 3,5 и 3,9 раза. В нейтральной среде эффект повышения коррозионной стойкости от ЭМО оказывается значительно меньше и не превышает 50%. Сопротивление усталости деталей, подвергнутых коррозионным испытаниям, после ЭМО также повышается, причем наблюдается разветвление усталостной трещины на границе упрочненного слоя и основы, а у закаленных шлифованных образцов образуется более опасная монотрещина, которая распространяется в глубь детали. [c.75]

Рнс. 32. Изменение сопротивления срезу паяных образцов из коррозионно-стойкой стали 12Х18Н9Т после коррозионных испытаний в течение 6 мес. [c.208]

Ряс. S3. Изменение сопротивления сре-ву образцов Из стали 12Х18Н9Т после коррозионных испытаний в течение в месяцев [c.297]

Данные о потере прочности образцов после коррозионных испытаний (среднее из трех образцов) приведены на рис. 53. Наиболее высокой коррозионной стойкостью в камере морского тумана, тропической камере и промышленной атмосфере обладают паяные соединения из стали 12Х18Ф10Т, выполненные припоями ВИЗ, Г40ХН и Г70 (пайка в вакууме) и припоем ВПр4 (пайка в аргоне). Сопротивление срезу таких соединений в указанных условиях испытаний осталось неизменным и следов коррозии не обнаружено. [c.297]

Коррозионная активность почвы зависит [327] от многих факторов удельного электросопротивления почвы, влажности и способности почвы удерживать влагу во времени, кислотности, значения pH, солевого состава, воздухопроницаемости, наличия микроорганизмов и т. д. Отмечается [327], что до последнего времени не установлено определенное однозначное соотношение между коррозионной активностью почвы и каким-либо одним из ее физико-химических свойств, что объясняется игнорированием исследователями раздельной оценки микро- и макрокоррози-онных пар при коррозии металлической конструкции в почве. Данное обстоятельство необходимо учитывать при проведении испытаний Б почве. Следует иметь в виду, что для малых подземных конструкций основное значение имеет работа микропар. В этом случае коррозионная активность почвы не зависит от электросопротивления почвы и характеризуется преимущественно катодной и анодной поляризуемостью металла. В этой связи коррозионные испытания, проведенные в почве на отдельных образцах, не могут дать правильного суждения об интенсивности коррозии протяженных конструкций, проходящих через те же участки почвы. По отношению к протяженным конструкциям правильно говорить не о коррозионной активности почвы, а о коррозионной активности участка трассы. Определение коррозионной активности данного участка трассы может быть сделано на основании степени изменения кислородной проницаемости (или величины, пропорциональной ей, — катодной поляризуемости) вдоль по трассе и среднего омического сопротивления данного участка. Определение коррозионной активности почвы в отношении малых объектов может быть сделано на основании определения поляризационных характеристик (катодной и анодной) в данных условиях. [c.218]

Изложены методологические аспекты испытаний материалов и сварных соединений в наводороживающих средах. Показано влияние параметров коррозионной среды, состава испытуемого металла и качества подготовки образцов на сопротивление сталей сульфидному и водородно-индуцируемому растрескиванию. Дано описание современной техники и методик коррозионных испытаний, позволяющих оценивать сопротивление материалов и сварных соединений коррозионному разрушению и определять эффективность противокоррозионных мероприятий. Подробно рассмотрена техника испытаний в сероводо-родсодержаших средах. [c.2]

На созданной машине проводили испытания стальных образцов диаметром б мм (тип IV ГОСТ 1497—84) с постоянной скоростью деформирования 3,6 10 м/с. Коррозионные камеры заполняли стандартной средой NA E (5 %-ный раствор хлористого натрия с добавлением 0,5 %-ного раствора уксусной кислоты, насыщенной сероводородом до концентрации не ниже 3 гД, pH ЗД). Критериями оценки сопротивления материалов коррозионному растрескиванию являлись значение относительного сужения ф, % к время до разрушения Т, ч. Покрытие образцов хромом осуществляли на ионно-плазменной установке "Булат". Ингибитор на рабочую поверхность образцов наносили путем их погружения в 25 %-ный раствор ингибитора в уайт-спирите с последующей 20-минутной выдержкой на воздухе в вертикальном положении для удаления избытка ингибитора и образования равномерной пленки. [c.107]

Для ускоредных коррозионных испытаний может быть использован образец, представляющий слой металла, напыленного в вакууме на стекло. Последний помещается в кассету 7 (см. рис. 1). В этом случае о коррозионных потерях можно судить по изменению сопротивления напыленного слоя. Сопротивление образца измеряли мостом постоянного тока (чувствительность прибора 10 ом). Расчет коррозионных потерь проводился согласно [5]. [c.168]

Установлено, что сплавы титана при испытаниях во влажном воздухе и в водном 3%-ном растворе Na l склонны к коррозионной усталости. Это выражается в отсутствии истинного предела выносливости при испытании гладких образцов. Коррозионная среда снижает время до разрушения всех исследуемых сплавов (за исключением технически чистого титана) при высоких циклических нагрузках, т. е. уменьшает ограниченную выносливость. В общем же титан и его сплавы обладают высоким сопротивлением коррозионной усталости в различных агрессивных средах [438 455]. Установлено, что малая чувствительность к коррозионной среде (т. е. коррозионно-усталостная прочность при jV=10 циклов одинакова при испытании на воздухе и в 3%-ном Na l) технически чистого титана и сплавов титана сохраняется при различных термообработке, структуре и текстуре, частоте и виде нагружения [438]. [c.177]

Для оценки склонности к замедленному разрушению сварных оединений часто используют заимствованный из практики коррозионных испытаний метод заневоли-вания плоской сварной пластины небольших размеров на заданную стрелу прогиба (см. стр. 154), при этом предполагается сохранение упругих соотношений как при первоначальном деформировании, так и при длительной выдержке. Этот метод не требует специальных нагружающих устройств и сложных образцов, может быть массовым, но растрескивание происходит только при деформациях, соответствующих высокому уровню напряжений (70—100% от предела текучести при растяжении основного материала). При этом уровне напряжений возможна их релаксация, особенно в зоне сварного шва, которой присуще пониженное относительно основного материала сопротивление деформации. [c.212]

Из-за недостатков оценки межкристаллитной коррозии по уменьшению веса при исцытании в азотной кислоте был предложен другой способ, основанный на определении изменения электрического сопротивления образца. Иногда дополнительно производится и испытание на загиб, которое, однако, не всегда может дать надежные результаты, так как отшлифованная поверхность образца подвергается в кипящей азотной кислоте общей коррозии и после загиба трудно различить трещинки, риски и шероховатость поверхности. Для оценки интенсивности коррозионного разрушения можно также использовать металлографию 261]. [c.193]

Как было отмечено выше, сероводородное растрескивание (СР) оборудования ОНГКМ инициируется концентраторами напряжений дефекты сварных соединений (см. рис. 2.1, е 2.2, а 2.6 2.7) и технологические дефекты основного металла, резьбы (рис. 2.8, б), следы от ключей, коррозионные язвы и т.п. Результаты лабораторных испытаний сварных образцов из стали 20 также свидетельствуют о зарождении СР от дефектов (см. рис. 2.7, а), которые более чем в 10 раз снижают долговечность сварных соединений. Сопротивление СР качественных сварных соединений не ниже, чем основного металла, кроме того, за 20 лет эксплуатации сварных конструкций в металле швов в отличие от основного проката не обнаружено ни одного случая водородного расслоения. Это объясняется применением электродных материалов с низким содержанием серы, отсутствием в шве текстуры, а также тем, что условия плавления и кристаллизации шва способствуют образованию мелких сульфидных включений глобулярной формы и равномерному их распределению по литому металлу шва. В прокате из стали типа сталь 20 оборудования ОНГКМ наблюдается, особенно в срединной части стенки конструкции, значительное количество сульфидных включений дискообразной формы длиной от долей до десятков миллиметров (рис. 2.7, д). На границах раздела сульфид - матрица при охлаждении после завершения кристаллизации возможно образование микрополостей, так как коэффициент термического расширения сульфидов Ге8 - Мп8 больше, чем у ферритной матрицы (1810 К против 11,810" К" ). Металл матрицы в зоне границы раздела фаз, являясь областью объемного растяжения кристаллической решетки, может выполнять роль коллекторов для водорода. Образующийся в результате контакта стали с сероводород со держащей средой водород, попадая в эти несплошности, молизуется, вызывая водородное растрескивание (ВР) металла. Трещины ВР зарождаются внутри металла на границах раздела матрица - включение и распространяются, как правило, межкристаллитно в направлении, параллельном его поверхности при взаимодействии этих тре-щин-расслоений возникает ступенчатая магистральная тре- [c.70]

При изучении коррозионного растрескивания, а также при получении данных в опытах с использованием образцов с предварительно выращенной трещиной, все более увеличивается тенденция к измерению скорости развития трещины. В простейшем случае трещину можно измерить под микроскопом по окончании испытаний, считая, что скорость ее развития была постоянной В течение всего периода экспозиции образца если же трещина видна в течение опыта, то используются визуальные наблюдения. При этом, однако, возникают затруд-.нення, поскольку предполагается, что вид трещины на поверхности отражает ее рас-лоложение в глубине образца. Часто применяют косвенные методы определения длины трещины. Из них можно назвать метод измерения удлинения образца, раскрытия трещины, изменения электрического сопротивления образца и метод регистрации акустической эмиссии, которая иногда со- провождает распространение трещнны. [c.320]

В [Л. 21] описано устройство ряда сравнительно простых приборов для коррозионных испытаний металла, образны которого подвержены воздействию теплового потока. Применение этих устройств дает положительные результаты при различных исследованиях. В [Л. 22] рассмотрены общие характеристики процесса теплообмена и возможное влияние его на процессы коррозии металлов в различных условиях, преимущественно в жидкостях (кипящих и некипящих). Описаны применявшиеся ранее другими авторами методики экспериментального изучения влияния теплопередачи на коррозию металла (термогальванические пары, опыты с локальным подводом тепла, сопротивление нагреву, дисковые образцы, трубчатые образцы). Предложена новая методика с особым способом крепления образцов, циркуляционным контуром, включающим газопоглотительную колонку и другие элементы. [c.62]

Измеряя величину удельного электрического сопротивления образцов ППМ до и в процессе коррозионных испытаний, находят кинетику изменения относительной величины- межчастичных контактов в материале по формуле Vk=i/k/iI4 = = рэк/рэ. Для ППМ из порошков коррозионностойких сталей кинетику изменения относительной величины межчастичных контактов в зависимости от свойств агрессивной среды и длительности испытаний характеризуют данные [1.1], приведенные на рис. 1.20. Р. А. Андриевский предложил [1.1] определять ресурс работы пористых проницаемых материалов из несферических порошков в агрессивных средах из условия (d / / ч)доп=(0,4- 0,5) ( к/ ч)нач. Для КОр-розионностойких сталей это отношение равно 0,76—0,8. [c.55]

Для коррозионных испытаний пористых материалов партию образцов тщательно подбирают по массе, пористости, проницаемости и величине удельного электрического сопротивления. Агрессивную жидкость в поровое пространство подают либо пропиткой, либо фильтрованием под определенным градиентом давления. В качестве агрессивных сред используют холодные и горячие НЫОз, H2SO4, НС1 и ЫаОН различной концентрации, а также влажный воздух и морскую воду. [c.56]

В присутствии натрия и его соединений в результате реакции с 80з образуются коррозионно-активные руль ты КагЗОд. Изучение сопротивления сульфидной коррозии проводилось на большом числе отечественных сплавов [186, 192]. Образцы помещали вертикально в фарфоровые тигельки и засыпали их синтетической золой до половины высоты. Коррозионные испытания производили при температурах 700, 850 и 900 С в течение от [c.292]

Особо ценными для эксплуатационных испытаний являются методы, позволяющие постоянно наблюдать за коррозионным состоянием работающих конструкций. Так, методика опытной катодной станции дает возможность определить среднее переходное сопротивление изоляции участка эксплуатируемого подземного трубопровода без выполнения земляных работ по его вскрытию. Эффективность методов защиты трубопроводов от коррозии проверяют с помощью контрольных образцов в определенных точках защищаемого трубопровода помещают пары контрольных образцов, из которых один присоединен к трубопроводу и, таким образом, также защищен от коррозии, а другой находится отдельно (рис. 366) по потерям массы защищенного и незащищен- [c.472]

Прочность и сопротивление КР различных состояний сплавов серии 7000 обычно проверяются путем измерения твердости и электропроводности [147]. Гладкие образцы для испытаний на растяжение, кольцевые образцы или образцы другого типа, вырезанные в высотном направлении, проходят 30-сут испытания в условиях переменного погружения в раствор 3,57о Na l при нагруз-се 75% от гарантированного предела текучести. Сопротивление КР по скорости роста коррозионной трещины (см. рис. 114) для со стояния Т73 (так же как и для состояний Т76 и Т736) должно проверяться на образцах ДКБ за то же или меньщее время. Другой метод быстрой проверки состояния 7075 исследуется. Он базируется на измерении потенциалов в растворах метиловый спирт— четыреххлористый углерод [148]. Такие испытания уже разрабо таны для плит и листов сплавов 7178-Т76 и 7075-Т76 и имеют перспективу в качестве количественного контроля при установлении характеристик КР и расслаивающей коррозии [148]. Процедура испытаний и растворы похожи на те, которые использовались для сплава 2219 (состояния Т851, Т87). Время испытаний также менее 1 ч. Результаты испытаний показаны на рис. 119 и 120. Следует отметить, что сплавы, показывающие в растворе СНзОН/ /сев потенциалы меньшие —400 мВ по отношению к н. к. э., всег- [c.262]

Испытания проводят на машинах, предназначенных для определения сопротивления усталости указанных объектов в воздухе. Машины снабжены специальными устройствами для подвода коррозионной среды и управления ее взаимодействием с деформируемым металлом (изменение концентрации кислорода и температуры, введение ингибиторов или депассиваторов, катодная или анодная поляризация образцов и др.). Поскольку конструкции большинства серийно выпускаемых промышленностью машин, принципы их работы, технические характеристики широко освещены в литературе, мы рассмотрим здесь лишь комплекс оборудования для изучения влияния масштабного, частотного и некоторых других факторов на сопротивление усталости металлов, разработанного в ФМИ им. Г.В.Карпенко АН УССР [79—82] и нашедшего применение во многих лабораториях научно-исследовательских организаций, вузов и промышленных предприятий. Так, для изучения влияния размеров образцов на их сопротивление усталостному разрушению примерно в иден- [c.22]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...