Снятие напряжений при обработке литья

Инструмент — Стандарты 710 Смазки — Составы 776, 777 Смазочные аппараты дозирующие 777 Снятие напряжений при обработке литья [c.881]

В табл. 68 приведены условия для снятия напряжений при обработке чугунного и стального литья и поковок. [c.398]

Условия для снятия напряжений при обработке чугунного и стального литья и поковок [c.399]

Дефекты, возникающие в процессе литья и в результате неправильной обработки при горячей деформации, ведут к появлению различных трещин. Трещины могут возникать в процессе травления закаленных сталей в кислотах, особенно в кипящих крепких, кислотах. Поэтому для выявления закалочных трещин травление в кислотах не подходит. Только после снятия напряжений в результате отпуска можно испытывать материал на присутствие закалочных трещин путем травления слабой кислотой при комнатной температуре. [c.70]

При температурах ниже температуры начала рекристаллизации наблюдается явление, называемое возвратом. При возврате (отдыхе) форма и размеры деформированных, вытянутых зерен не изменяются, но частично снимаются остаточные напряжения. Эти напряжения возникают из-за неоднородного нафева или охлаждения (при литье и обработке давлением), неоднородности распределения деформаций при пластическом деформировании и т.д. Остаточные напряжения создают системы взаимно уравновешивающихся сил и находятся в заготовке, не нагруженной внешними силами. Снятие остаточных напряжений при возврате почти не изменяет механические свойства металла, но влияет на некоторые его физикохимические свойства. Так, в результате возврата значительно повышаются электрическая проводимость, сопротивление коррозии холоднодеформированного металла. [c.61]

Литые и кованые заготовки в результате неравномерного охлаждения обладают внутренними напряжениями. При снятии внешних слоев металла резанием происходит перераспределение напряжений и заготовка деформируется. В целях уменьшения внутренних напряжений сложные отливки (станины станков, цилиндры и др.) подвергают естественному или искусственному старению. В первом случае отливки вылеживаются после грубой обработки в течение длительного времени и во втором — отливки выдерживаются в течение нескольких часов в печи в подогретом состоянии при температуре 450—500° С. Внутренние напряжения появляются в теле заготовки или в поверхностных слоях при термической обработке, холодной правке, сварке. [c.29]

Вторая группа характеризуется наличием в сплавах фазовых превращений в твердом состоянии. Такой отжиг в отличие от указанного выше носит название отжига второго рода. К этой группе относят полный, неполный и сфероидизирующий отжиги. Отжиг второго рода производят с целью получения мелкозернистой структуры у литых сталей, устранения полосчатой и строчечной структуры у сталей после горячей обработки давлением, улучшения обрабатываемости резанием и снятия внутренних напряжений. При проведении отжига второго рода нагрев стали производится до разных температур, но всегда выше температур фазовых превращений. Охлаждение производится достаточно медленно для того чтобы в сплавах успели закончиться фазовые превращения. После отжига сплавы получают устойчивую (равновесную) структуру и приобретают, в связи с этим, наибольшую пластичность и вязкость, но зато и наименьшую твердость. [c.170]

Режимы отжига для снижения напряжений зависят от предшествующего вида технологического процесса обработки заготовки. Закаленные детали для снятия напряжений нагревают до температуры примерно 200 X и выдерживают 2 ч, а литые заготовки нагревают до 550— 600 °С и выдерживают при этой температуре 5—8 ч с последующим медленным охлаждением. [c.105]

Термическую обработку литейных сплавов производят для снятия внутренних напряжений, возникающих при литье, выравнивания химического состава, повышения пластичности сплава и стабилизации размеров деталей. [c.332]

Термическая обработка. Термической обработкой сплав не упрочняется. Отжиг литых деталей для снятия внутренних напряжений нагрев при 340 С в те--чение 2—3 час. [c.143]

При построении переходов карусельной операции надо стремиться в первой установке обработать прибыльную сторону и снять как можно большую часть припусков, освобождая заготовку от литой или кованой корки. В этой же операции создаются базы для выверки детали при второй ее установке. Чистовая обработка должна производиться при последующей установке после выравнивания температур и внутренних напряжений заготовки. Целесообразно выполнять обдирочные операции на отдельных станках, но при работе на крупных карусельных станках это не всегда удается, так как большинство предприятий имеет их в ограниченном количестве. [c.332]

Заготовки для деталей приспособлений получают ме-, тодами, свойственными единичному производству, т. е. литьем и ковкой. Для снятия внутренних напряжений литые заготовки типа корпусов после предварительной черновой обработки подвергают естественному или искусственному старению, а сварные заготовки нагревают в течение 1,5—2 час. при температуре 600—650° С. Мелкие детали изготовляют из проката заготовки средних и крупных размеров, имеющие сложную конфигурацию (корпуса приспособлений, стойки, кронштейны), получают сваркой. [c.353]

Величина усадки и внутренних напряжений, возникающих в изделии при литье, зависит от его размеров, формы и т. д. Внутренние напряжения могут с течением времени исчезать в зависимости от условий эксплуатации изделия, однако длительность этого периода невозможно предсказать. Для того чтобы при снятии такого рода напряжений не изменялись размеры изделий, их следует вскоре после отливки подвергать термической обработке. Температура жидкости, применяемой при термической обработке, должна значительно превышать температуру, при которой изделие будет эксплуатироваться (желательно около 177°, но не выше 204°). [c.122]

Старение (естественное или искусственное) станин повышенной точности применяется после их черновой обработки для снятия остаточных напряжений, возникающих при литье и черновой механической обработке, и стабилизации геометрической формы и размеров. [c.206]

На образование внутренних напряжений в деталях с высокими стенками оказывают влияние и ориентационные напряжения, возникающие при растекании материала по полости формы. Появлению внутренних напряжений способствует также неодинаковая толщина стенок изделия и наличие ребер. Большие внутренние напряжения могут приводить к появлению трещин в изделиях даже без приложения внешних нагрузок. Литье материала в нагретые формы уменьшает внутренние напряжения. Для снятия внутренних напряжений детали подвергают термической обработке путем нагревания в воде или маслах. [c.180]

Направляющие шпонки служат не только для точной установки они воспринимают силы резания и разгружают болты, крепящие приспособление к столу станка. Для тех приспособлений, которые должны устанавливаться по оси шпинделя или круглого поворотного стола, в корпусах предусматривают центрирующие выточки или пальцы. Корпуса тяжелых приспособлений должны иметь рым-болты, специальные приливы, окна или рукоятки, позволяющие удобно захватить приспособление при его установке или снятии со станка. Материалом для изготовления корпусов служат чугун СЧ 12-28, сталь, алюминиевые сплавы и пластические массы. Литые корпуса из серого чугуна применяют в крупных и жестких приспособлениях они не дороги, обладают достаточной жесткостью и обеспечивают удобные условия обработки корпуса приспособлений также изготовляют сварными или реже коваными из стали. Чугунные и сварные корпуса перед окончательной обработкой подвергают старению для снятия внутренних напряжений. [c.96]

Большинство алюминиевых и магниевых сплавов подвергают термической обработке, которая позволяет повысить их механические свойства (предел прочности на растяжение и предел текучести), снять внутренние напряжения в отливках и при этом стабилизировать размеры литых деталей, а также улучшить обрабатываемость резанием. Применяют следующие виды термической обработки продолжительную выдержку при высокой температуре с последующей закалкой (гомогенизация), отпуск (искусственное старение), отжиг. [c.164]

Особое внимание при отливке штампов должно быть уделено по лучению плотных отливок без пор и пустот с мелкой кристаллической структурой. Термическая обработка литых штампов из указанных сталей следующая. До отрезки прибыли литые штампы подвер гаются высокому отпуску для снятия напряжений при температуре 650—670° с выдержкой 3—4 часа и медленным охлаждением в печи [c.268]

Отливки, требующие более сложной механическом обработки, не должны обладать высокой твёрдостью в литом состоянии. В этих случаях мартенситная структура достигается термообработкой отливки с перлитной структурой после механической обработки подвергаются закалке с отпуском. В таких отливках для массивных деталей никель содержится до Зо/о и хром до 1% с целью удержания связанного углерода на потребном уровне. Мартенситная структура (составы X 2, 3, 4 и 5, табл. 62) получается закалкой отливок при 850° С в масле или на воздухе (в зависимости от состава, толщины и сложности очертаний). Никель повышает прокаливаемость, что важно для толстостенных отливок. Для снятия напряжений и повышения прочности отливки подвергаются после закалки отпуску при невысокой температуре (в пределах 250—350° С). Более высокий отпуск ведёт к снижению твёрдости. При повышенном содержании никеля и больших толщинах отливка часто закаливается на воздухе. Перед обработкой отливку предварительно подвергают отжигу при 650— 700° С (с медленным охлаждением), а после обработки—нормальному режиму закалки при 800 — 850° С с охлаждением в воздушной струе (составы № 5, 7, 8). Примером могут служить шестерни со спиральным нарезным зубом, в которых мягкой закалкой с отпуском обеспечивается однородная твёрдость Нд 450 KzjMM i [28, 29, 34]. [c.51]

В литейных цехах серого чугуна применяются следующие виды термической обработки 1) искусственное старение для снятия напряжений (температура нагрева 550 С, длительность цикла 16—24 часа, тип печи—камерная тележечная, съём с 1 площади пода 0,8 —1,0 т) 2) отжиг для изменения структуры твёрдого литья (температура нагрева 850 —900° С, длительность цикла 24 часа тип печи и съём с 1 л те же, что и при искусственном старении). [c.24]

Термическая обработка высокохромистого износостойкого чугуна (табл. 12) имеет целью снятие литейных напряжений создание структуры, позволяющей производить механическую обработку обеспечение высокой износостийкосги. Во избежание появления трещин при термической обработке особенно осторожно должен проводиться первый нагрев после литья отливки следует загружать в печь с температурой не выше 250—300° С, желательна выдержка при этой температуре в течение 1,5—3 ч, скорость нагрева не выше 100° С/ч. Чугун 3, 4, 5 (см. табл. 9), металлическая основа которого медленным охлаждением может быть превращена в зернистый перлит, подвергают отжигу для улучшения обрабатываемости резанием, а после механической обработки — закалке на воздухе. Чугун 1, 2, 6 (см. табл. 9), легированный аустенит которого не поддается распаду при медленном охлаждении, отжигу не подвергае1ся, так как при этом обрабатываемость его не улучшается или улучшается незначительно. В этом случае для повышения износостойкости применяют закалку на воздухе (чугун 2, 6) или отпуск для снятия напряжений (чугун 1). [c.180]

Достаточно чистый хром обладает достаточной пластичностью при повышенных температурах для его горячей обработки большинством обычных методов, таких как ковка, прокатка или выдавливание. Однако при нагреве в печи для обработки необходимо использовать инертную атмосферу для предотвращения загрязнения. Дли снятия напряжений, возникавших при застывании с.аитков, переплавленных в дуге, их проковывали и осаживали в интервале температур 800—850° после первоначального отжига при 1200—1250 127, 59, 70J. Первичную обработку следует производить осторожно до тех пор, пока не будет- разрушена первоначальная структура, после чего можно производить более значительные обжатия. После первоначального разрушения структуры можно также производить прокатку при этом возможны такие низкие темпера уры прокатки, как 500". Первоначальное разрушение литой структуры можно осуществлять также выдавливанием почти при тех же температурах, что и ковку 1101. [c.880]

Как указывалось выше, различают черновую, чистовую и отделочную обработку. При малых величинах црипусшв, снятие которых не вызывает значительных деформаций детали, необходимость в первом этапе механической обработки отпадает, и механическая обработка может начинаться со второго этапа. При обработке деталей, к которым не предъявляется высоких требований в отношении точности и чистоты обрабатываемой поверхности, отпадает необходимость в применении третьего этапа. При обработке больших поверхностей со значительными припусками надо руководствоваться следующим в заготовках из проката, поковках и в особенности в литых заготовках имеются внутренние напряжения, которые после снятия наружного слоя перераспределяются и вызывают деформацию детали. Чем больше будет снят припуск, тем большая последует деформация. Исправление этой деформации [c.51]

При изготовлении деталей из некоторых видов пластмасс приходится сталкиваться с неприятным явлением, получившим название коррозионного растрескивания. Оно связано с возникновением растягивающих напряжений в материале, зависящих от свойств материала или технологии изготовления детали, например полистирол и полиметилметакрилат весьма чувствительны к растягивающим напряжениям. Аморфные вещества такого рода показывают лишь незначительное удлине< ние при испытании на разрыв и очень чувствительны к надрезу, В нагретом состоянии они пластичны, из них можно формовать изделия, но свойства после такого деформирования в разных направлениях оказываются различными в направлении вытяжки прочность материала повышается, а в перпендикулярном направлении понижается. Различия в прочности часто наблюдаются у фасонных деталей, изготовленных литьем под давлением. Они то и являются главной причиной коррозионного растрескивания. Это явление в ряде случаев удается предотвратить созданием сжимающих напряжений либо путем снятия напряжений нагревом детали до температур, близких к точке размягчения или плавления. Такой термической обработке подвергают фасонные детали, изготовляемые литьем под давлением или глубокой вытяжкой из плит. Предотвратить коррозионное растрескивание можно также путем повышения пластичности материала химическим путем — сополимеризацией с веществами, сообщающими вязкость материалу, например снизить хрупкость полистирола и полиметилакрилата можно сополимеризацией их с акрилнитрилом. [c.65]

Однако вследствие низкой тепловодности полиамидов литые детали, особенно толстостенные, образуют как аморфную, так и кристаллическую структуру, а последняя также неоднородна и содержит как мелкие кристаллы, так и крупные сферолиты. В результате неоднородности структуры и усадочных явлений в деталях возникают внутренние напряжения. Для снятия напряжений и образования более однородной кристаллической структуры детали рекомендуется подвергать термической обработке (так называемой термостабилизации) путем нагревания их в среде инертных жидкостей, например в масле, парафине или солевых растворах при температурах, близких к температуре плавления полиамида, так, чтобы эта температура охватила все области структуры изделий. Для капрона можно рекомендовать температуру от 175 до 195° С, для П-68 — от 180 до 200° С и т. д. Длительность процесса зависит от толщины стенок. [c.14]

Особенностью сплавов магния является малая скорость диффузии находящихся в нем легирующих элементов и их ликвация. Поэтому основной термической обработкой большинства магниевых сплавов является отжиг. Отжиг деформируемых сплавов проводят при 30()—350° С с целью снятия напряжений и повышения пластичности. Термическая обработка литых сплавов заключается в нагреве до 420° С и выдержке при этой температуре от 12 до 16 ч с последующим охлаждением на воздухе. Такая длительная выдержка необходи- [c.373]

ЛИВОК должно быть замедленным (с печью). Термической обра ботке для снятия напряжений необходимо подвергать и ответственные нагруженные детали. Механические свойства при отпуске и тепловой обработке в процессе производства не меняются (рис. 78), однако наличие напряжений может сказаться на эксплуатационных свойствах. Например, отливка колеса автомобиля Жигули из сплава Mg—6% А1—1% С(1 в литом состоянии при стендовых испытаниях выдержала 180 000 циклов нагружений, а после отпуска —470 000 циклов. [c.136]

Особое внимание при отливке металлических форм следует обращать на то, чтобы отливка не имела сколько-нибудь значительных внутренних напряжений, что лучще всего достигается правильным ведением технологического процесса или, что несколько проще, но значительно хуже, путем снятия внутренних напряжений термической обработкой. Чтобы получить металлическую форму (литую), более стойкую против трещинообразования, иногда применяется чугун с преобладанием феррит-ной структуры (фер-ритно-перлитный). [c.107]

Изготовление литьем из железоуглеродистых сплавов кокили подвергают термической обработке с целью измельчения структуры и снятия напряжений. Например, кокили из стали 15Л подвергают нагреву до 1190—1300 К, вьщержке при этой температуре в течение 3—4 ч, охлаждению на воздухе, отпуску при 820—870 К в течение 2—3 ч, а затем охлаждению с печью до 520 К и далее на воздухе. В ряде случаев производят упрочнение рабочей поверхности кокиля (легирование, алитирова-ние, напыление и т.д.). [c.124]

Детали из сплава АЛб применяют в литом состоянии, так как эффект термической обработки незначителен. Для снятия внутренних напряжений применяют отжиг при 300 10° С в течение 2—4 ч. Применение деталей из сплава АЛ6 в литом состоянии объясняется .1едостаточным легированием твердого раствора медью и грубой формой кристаллизации кремния. Сплав АЛ6 имеет удовлетворительные литейные свойства, герметичность, свариваемость и обрабатываемость резанием. Его недостатками являются низкие механические свойства и пониженная коррозионная стойкость. Детали из этого сплава можно защищать анодированием в серной кислоте. Сплав АЛ6 нашел применение для литья малонагруженных агрегатных деталей и аппаратуры машиностроения, работающей при температуре, не превышающей 225° С. [c.89]

Сплав ЖС6-К имеет наиболее высокие жаропрочные свойства среди сплавов на никелевой основе, его применяют для изготовления рабочих, соиловых лопаток и цельнолитых роторов небольших размеров, работающих при 800—1050° С. При температурах выше 950° С и длительности ресурса для повышения окалинрстойкости необходимо использовать алитирование. Технологические свойства те же, что и для сплава ЖС6, выплавка и литье — в вакууме. Для снятия остаточных напряжений после механической обработки проводят отжиг при 950° С в течение 2 ч в среде осушенного аргона [16]. [c.216]

Исследования по влиянию режимов термической обработки и высокотемпературной деформации на фазовый состав и структуру сплавов 1-й группы [83, 85—90] позволяют представить следующую последовательность фазовых и структурных изменений в них. В полученном в реальных условиях литом материале, который может рассматриваться как материал, частично закаленный с высоких температур, процесс распада твердого раствора полностью подавить не удается, образуются вторичные карбиды или (W, Ме)а С и кар- бидыМеС, где Me — легирующий металл. При нагреве на температуры 1ШО—2000° С (ниже температуры растворимости карбида в вольфраме) происходит дораспад твердого раствора и снятие литейных напряжений. Отжиг литых сплавов на температуры однофазного состояния (2300—2700° С) обеспечивает полное растворение выделившихся первоначально в слитке карбидов с последующим выделением их в процессе охлаждения в более дисперсном виде. При этом происходит частичная инверсия Wg - МеС. Повторный отжиг старение) при более низких температурах (1700—2000° С) приводит к полному распаду твердого раствора с выделением более дисперсных, чем Wj карбидов МеС. [c.295]

Стальные отливки получают в сырых или сухих формах. Для повышения огнеупорных свойств формовочных смесей в них вводят хромистый кварц, железняк и др., а для увеличения прочности — жидкое стекло. С целью улучшения качества поверхности отливок рабочие полости форм окрашивают противопригарными литейными красками или припыливают противопригарными порошками. Литниковую систему и расположение отливки в форме делают таким, чтобы полость, образованная моделью, заполнялась металлом спокойно, а затвердевание отливки было направленным снизу вверх. При изготовлении отливок небольшого веса формы заливают из обычных ковшей через носок, а при производстве средних и особенно тяжелых отливок заливку ведут из стопорных ковшей. После охлаждения, выбивки и обрубки отливки подвергаются термической обработке (отжигу при температуре 700—900° С в зависимости от содержания углерода). Отжиг производится для снятия внутренних напряжений, измельчения зерна и повышения механических свойств отливок. С целью повышения механических свойств применяют также нормализацию, способствующую, благодаря более быстрому охлаждению, еще большему измельчению структуры. Обычно крупное толстостенное литье из углеродистой стали подвергается отжигу, а мелкое и тонкостенное — нормализации. Что же касается отливок из легированных сталей, то для придания необходимых свойств их, кроме отжига и нормализации, часто подвергают закалке и отпуску. [c.219]

Низкий отжиг используют в тех случаях, когда полученная в результате литья или другой обработки структура стали удовлетворительна и нужно только снять внутренние напряжения. В этом случае сталь нагревают до температуры значительно ниже линии Асг (рис. 27), выдерживают при данной температуре и охлаждают, как правило, на воздухе. Низкий отжиг часто называют сфе-роидизацией, цементитные пластинки перлита принимают округлую сферообразную форму. [c.77]

Старение (естественное или искусственное) станин повышенной точности используют после их черновой обработки для снятия остаточных напряжений, возникающих при литье и черновой обработке резанием, и стабилизации геометрической формы и размеров. Искусственное старение станин (нагрев до 460—600° С и выдерживание в течение 4—12 ч) требует специальных термических установок поэтому широко применяется естественное старение. Эффективность естественного старения отливок, не подвергнутых обработке резанием, невысока. За год старения отливки остаточные напряжения снимаются примерно на 15—25%. После чернового фрезерования деформирование станины токарного станка в основном прекращается при ее остывании до температуры окружающей среды. Продолжи-тетьность остывания станины составляет 5—6 ч. [c.256]

Для лучшей заполняемостн формы к моменту заливки их металлом подогревают до температуры в пределах 100—300° в зависимости от рода и состава сплава. Для производства отливок в металлических формах из стали и цветных металлов применяют почти те же составы (марки) этих металлов, которые указаны для литья в песчаные формы. При производстве чугунных отливок состав чугуна подбирают по структурной диаграмме в зависимости от тол-ш,ины отливок и суммарного содержания углерода и кремния, обеспечивающего получение необходимой структуры металла в отливке. Вследствие быстрого охлаждения в отливках возникают напряжения, а в чугунных, кроме того, возможно и образование поверхностного отбела, затрудняющего их механическую обработку. Для снятия внутренних напряжений и для уничтожения отбела в отливках серого чугуна их подвергают термической обработке — отжигу. [c.339]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...