Приработка агрегатов

После окончания приработки агрегата, на что в плане ремонта предусматривается одна смена работы, из всех емкостей сливают масло, загрязненное отделившимися частицами металла (отколовшимися гребешками), после чего заливают свежее масло, и агрегат может быть введен в эксплуатацию. [c.4]

Анализ кривой, кроме того, показывает, что в ряде случаев участок / можно исключить из эксплуатации путем проведения приработки агрегатов в заводских условиях и выбраковки наиболее слабых элементов. [c.27]

Несмотря на большое количество исследований, вопросы совершенствования процесса приработки остаются актуальными и в настоящее время. Достаточно сказать, что лаборатории ЗИЛ, ГАЗ, ЯМЗ и других заводов ведут непрерывные работы по подбору оптимальных режимов и составов присадок к маслам для ускорения и улучшения процесса приработки агрегатов. Ведутся работы по этим вопросам в НАМИ, ГосНИТИ, сельскохозяйственных и автодорожных институтах Москвы, Ленинграда, Киева и других учреждениях и лабораториях страны. [c.162]

Лабораторно-дорожные испытания выполняют в течение всего периода испытаний, однако существует определенный порядок их проведения размерные и весовые параметры находят перед про-беговыми испытаниями тягово-скоростные, экономические и тормозные свойства — после необходимой приработки агрегатов оценку проходимости, устойчивости, управляемости и плавности хода выполняют в середин испытания, а эргономические параметры, энергобаланс, уровень радиопомех — в конце испытаний, после выявления результатов изнашивания деталей и осадки различных креплений. [c.285]

Совокупность ремонтных операций, выполняемых в определенной последовательности, представляет собой технологический процесс, изображенный на схеме (см. рис. 125), который состоит из трех основных частей 1) разборочные, моечно-очистительные процессы и дефектоскопия 2) процессы по восстановлению деталей 3) сборочные процессы, включающие приработку агрегатов и испытание транспортных средств. [c.200]

В начальный период работы двигателя имеют место большие или меньшие макрогеометрические погрешности сопряжения деталей цилиндропоршневой группы, которые устраняются при приработке. Завершение процесса приработки характеризуется стабилизацией интенсивности износа, шероховатости, структуры, свойств поверхностных слоев трущихся деталей. При этом стабилизируются и внешние параметры работы двигателя. Наиболее выгодным для силового агрегата является короткий период приработки при условии достижения им заданных технико-экономических параметров. Уменьшение износа после приработки происходит в результате снижения фактических удельных давлений, образования защитных вторичных структур и адсорбционных пленок. [c.161]

Дестабилизирующие факторы можно разделить на два основных вида технические — приработка и контроль отдельных механизмов и элементов замена технологических инструментов, аппаратов и агрегатов модернизация устройств автоматической загрузки, механизмов рабочих и вспомогательных ходов перемонтаж соединений и систем привода регулирование систем контроля, наблюдения и управления введение или упразднение систем блокировки ИТ. п. организационные — обучение операторов и наладчиков поиску неисправностей и проведению восстановительных и профилактических работ с минимальными затратами рабочего времени разработка научно обоснованных норм запаса и обеспечение своевременной за- [c.318]

Собранные быстроходные зубчатые передачи часто подвергают обкатке на специальных установках с измерением передаваемых крутящих моментов (см. стр. 461), в результате чего обеспечивается лучшая приработка трущихся поверхностей, увеличение к. п. д. передачи и более правильное распределение нагрузки. Одновременно проверяют правильность сборки агрегата по нагреву его деталей и шуму. [c.442]

Испытания агрегатов на надежность позволяют установить закон распределения времени безотказной работы с учетом возможности появления отказов различного характера и в зависимости от величины нагрузки и условия испытаний период приработки и период наступления интенсивного износа характеристики отклонения параметров от установленных допусков. [c.58]

При анализе проб жидкости удалось установить, что, несмотря на наличие в гидросистеме фильтров для очистки масла, концентрация загрязнений после начала эксплуатации гидросистемы, как правило, быстро повышается, но через некоторое время величина ее стабилизируется. Это происходит, вероятно, потому, что в начальный период работы в результате приработки деталей наблюдается интенсивный износ контактирующих пар агрегатов и уплотнений, идет вымывание рабочей жидкостью загрязнений, внесенных в гидроагрегаты и систему в процессе изготовления и монтажа. Так, например, в гидравлических системах самолетов концентрация загрязнений стабилизируется примерно через 200 летных часов и устанавливается равной 0,002— [c.134]

Технологическими факторами являются приемы, способы, точность и стабильность получения заготовок, виды механической, термической, упрочняющей и финишной обработки при изготовлении деталей, правильность сборки, регулирования, приработки и испытания узлов, агрегатов и машин. [c.6]

Баланс расхода электроэнергии на производственные нужды определяется путем сложения расходов ее отдельными приемниками. Около половины общего расхода электрической энергии (рис. 1.15) приходится на терморадиационный и индукционный нагрев металла при его термической обработке и плавлении и на механическую обработку изделий. Более 20 % электроэнергии расходуют на процессы нанесения покрытий. Около 8 % ее тратится на обкатку агрегатов и приработку сопряжений. [c.84]

Число ходов погружного агрегата находится в прямой зависимости от подачи силового агрегата. Поэтому после повышения давления и пуска погружного агрегата расход рабочей жидкости, поступающей к нему, уменьшается и устанавливается небольшое число ходов его — около 20 в минуту, что необходимо для приработки нового погружного агрегата. Затем число ходов погружного агрегата постепенно увеличивается и доводится до расчетного. Время выхода на расчетный режим работы в общем случае зависит от скорости приработки погружного агрегата и загрязненности рабочей жидкости. Составляет оно обычно несколько часов. Но в песочных скважинах это время иногда может быть увеличено до нескольких суток — при плавном запуске скважин в целях предотвращения образования пробок. [c.205]

Современный уровень технического прогресса позволяет создавать машины и конструкции, которые обладают высокой надежностью. Основой для этого служит комплекс мер, применяемых на стадиях проектирования, изготовления, монтажа и эксплуатации. На стадии проектирования — это выбор рациональных конструктивных схем и материалов, надлежащий расчет с учетом всех воздействий, которые могут возникнуть в процессе эксплуатации. На стадиях изготовления и монтажа — это тщательный контроль материалов и комплектующих изделий, высокий уровень организации и контроля технологических процессов, промежуточные контрольные испытания отдельных элементов, узлов и агрегатов, отработанная система приемо-сдаточных мероприятий. Устранение скрытых дефектов на стадии обкатки и приработки, система технического обслуживания, включающая комплекс диагностических и планово-профилактических мероприятий, позволяют снизить до минимума вероятность возникновения отказов в процессе эксплуатации. Таким образом, наиболее актуальной становится проблема прогнозирования и обеспечения технического ресурса машин и конструкций. [c.3]

По окончании ремонта, обкатки (приработки) и предварительной проверки качества ремонта ремонтный мастер или механик цеха предъявляют агрегат представителю отдела технического контроля (ОТК) для проверки качества выполненных слесарно-ремонтных работ. Из ремонта оборудование принимают в соответствии с утвержденными техническими условиями на каждый вид оборудования. Узловая проверка машины производится представителем ОТК в процессе ремонта и сборки узлов. [c.92]

Сборочные комплекты (двигатели, редукторы и другие агрегаты), поступающие в общую сборку, должны быть подвергнуты приработке (обкатке) на специальных испытательных стендах. [c.278]

Остов электродвигателя устанавливают на посадочные места компрессора. Когда электродвигатель и компрессор будут соединены, весь агрегат устанавливают на стенд для обкатки на холостом ходу в течение 30 мин при открытой крышке клапанной коробки для проверки нагрева и приработки всех его деталей. [c.33]

Цель обкаточных испытаний — приработка деталей дизеля, компрессора, электрических машин и других агрегатов. Одновременно окончательно регулируют дизель, аппараты электрооборудования и устраняют все выявленные неисправности. [c.217]

Соответственно увеличивается и живучесть элементов двигателя. Поскольку приработка деталей агрегатов во времени при обкатке идет с затухающей интенсивностью, то соответствующие кривые 5 Ho6—f t) выпуклые, угол между касательными к кривым и осью абсцисс все время уменьшается и обращается в нуль в момент завершения обкатки. В этот момент живучесть агрегата, проходящего обкатку, достигает максимального значения и при дальнейшей работе начинает уменьшаться. Время достижения максимума живучести агрегата и определяет продолжительность его обкатки to6- Продолжительность обкатки различных агрегатов двигателя, в общем случае, различная, поэтому время обкатки двигателя в целом определяется временем приработки того из агрегатов, у которого оно наибольшее. [c.78]

После завершения обкатки начинается период нормальной эксплуатации двигателя. Этот период наиболее длительный по сравнению с остальными периодами работы двигателя. Он на один — два порядка и более может превышать период приработки двигателя, Скорость износа кинематических пар агрегатов двигателя во время этого периода может меняться в зависимости от изменений внешних условий (например, температуры окружающей среды) и режимов работы двигателя. Однако эти изменения обычно не слишком велики и износ кинематических пар агрегатов двигателя во время нормальной эксплуатации можно характеризовать некоторыми постоянными средними скоростями износа. Естественно, что элементы, имеющие максимальные средние скорости износа будут иметь минимальное среднее время нормальной эксплуатации (Гср.н.э) ] - Следовательно, они и будут определять [c.78]

Цель обкаточных испытаний—приработка деталей дизеля, компрессора, электрических машин и других агрегатов. Одновременно производится окончательная регулировка дизеля, аппаратов электрооборудования и устраняются все выявленные неисправности. [c.145]

Ко второй группе относятся успешно поддающиеся автоматизации и механизации процессы восстановления деталей, а также приработка и испытание двигателей и других агрегатов. [c.8]

Станочное оборудование ремонтных предприятий не позволяет получать такую точность размеров и чистоту поверхности, какая обеспечивается на машиностроительных заводах. В этих условиях на ремонтных предприятиях возникает необходимость проводить более длительную приработку отремонтированных узлов и агрегатов. [c.28]

Обкатка агрегатов и автомобилей является завершающей операцией процесса капитального ремонта. В процессе обкатки происходит приработка рабочих поверхностей деталей, осадка прокладок и сальников, ослабление затяжки креплений. Операция обкатки совмещается с испытанием отремонтированных изделий и сдачей их представителям ОТК. [c.161]

Третий период характеризуется стабилизацией износа, к. п. д., расхода топлива, масла и других показателей работы автомобиля или агрегата. Время завершения третьего периода приработки составляет 50—60 ч или 3 тыс. км. пробега автомобиля. Третий период является завершающим по подготовке деталей к восприятию максимальных эксплуатационных нагрузок. [c.162]

Использование при ремонте годных, восстановленных и новых деталей, наличие погрешностей при сборке требуют индивидуального подхода к выбору режимов приработки и испытания агрегатов, которые должны определяться экспериментально по кривым износа, температуре наиболее нагруженных деталей или масла в картере. [c.167]

На основании анализа технических условий и обобщения работы ремонтных предприятий по испытанию отремонтированных агрегатов можно сформулировать следующие требования к конструкции испытательных стендов возможность изменения частоты вращения ведущего вала стенда в пределах, установленных для испытуемого агрегата условиями эксплуатации наличие нагрузочных устройств, достаточных для проверки работоспособности агрегата при максимальной мощности оснащение их приборами для замера к. п. д., вибрации, скорости изменения температуры, суммарного зазора, оборотов возможность быстрого снятия и установки испытуемых агрегатов исключение механизмов, вызывающих дополнительные шумы и вибрации небольшую массу и малые габариты наличие устройства для программирования и стабилизации режимов испытания и приработки. [c.169]

Так, несоблюдение режимов приработки двигателей может снижать срок их службы, вызывать форсированные износы и задиры в сопряжениях, ухудшать мощностные и другие качественные показатели этого агрегата. Увеличение или уменьшение плотности тока, температуры и концентрации электролитов от оптимальных значений при восстановлении деталей электролитическим методом вызывает ухудшение свойств покрытий и, как следствие, снижение надежности отремонтированных автомобилей. Такое же положение отмечается и при нарушении установленных режимов в других процессах. [c.266]

Обкаточный период характеризуется тем, что происходит приработка трущихся поверхностей деталей в узлах и агрегатах, осадка прокладок, ослабление резьбовых соединений. В начале приработки наблюдаются пониженная компрессия, увеличенный расход топлива и масла, прорыв газов в картер. [c.237]

По этой причине новые и вышедшие из капитального ремонта двигатели и агрегаты силовой передачи подвергают обкатке.. Приработку трущихся поверхностей осуществляют при обкатке в условиях уменьшенных нагрузок и обильной смазки. [c.238]

Механическое испытание — обкатка производится для проверки правильности взаимодействия движущихся частей и приработки трущихся поверхностей детале . Узлы устанавливаются в соответствующие приспособления для испытания, механизмы (агрегаты) и машины — на испытательные стенды и приводятся в движение электродвигателями. [c.265]

Все детали узлов и агрегатов машин в процессе работы воздействуют друг на друга и подвергаются износу. Процесс износа деталей в машине условно делят на три периода первый — период приработки деталей в повой машине. В этот период износы в сопряженных деталях большие, но они постепенно уменьшаются и доходят до нормальных этот период называется обкаточным второй — период нормальной работы. Износ происходит медленно и равномерно по времени. Этот период называется периодом естественного износа. Третий — период, когда износ по времени увеличивается все в большей степени. Этот период называется периодом аварийного износа. [c.292]

Возникающие вследствие процессов старения износы имеют направленный характер — они нарастают во времени. Нарастание износа с течением времени для различных элементов неодинаково. В одних случаях (рис. 1.1.1, а) это нарастание происходит по кривой, для которой характерны три периода период приработки период нормального изнашивания U и период ускоренного (аварийного) изнашивания В других случаях (см. рис. 1.1.1, б и в) процесс изнашивания протекает без явно выраженных периодов приработки или ускоренного изнашивания. При рассмотрении общей картины изнашивания необходимо иметь в виду следующие обстоятельства во-первых, границы отдельных периодов изнашивания на графиках нарастания износов четко не определяются во-вторых, основным для потребителя и наиболее длительным по времени периодом является период нормального изнашивания, в ходе которого нарастание износа происходит по закону прямой линии в-третьих, период приработки представляется относительно кратковременным и реализуется в основном при изготовлении в процессе стендовых испытаний и обкатки агрегатов и автомобиля период же ускоренного изнашивания элемента, как правило, не допускается при эксплуатации в интересах предупреждения аварийного отказа автомобиля в работе. С учетом сказанного износ деталей при использовании автомобиля принимается нарастающим с увеличением наработки по линейному закону. [c.7]

Основные мероприятия по совершенствованию испытаний автомобилей и агрегатов после капитального ремонта должны быть направлены на разработку И внедрение технологических процессов автоматизированных испытаний, а также на ускорение и повышение качества приработки. Перспективным направлением в совершенствовании системы испытаний автомобилей и агрегатов в процессе ремонта является создание на ремонтных предприятиях диагностических станций для комплексной проверки автомобилей или агрегатов до или после ремонта. Использование таких станций позволит более достоверно оценивать состояние ремонтного фонда и необходимый объем ремонтных работ и объективно судить о качестве проведенного ремонта. [c.24]

Сборку агрегатов автомобилей осуществляют из предварительно собранных, отрегулированных и испытанных узлов с выполнением в полном объеме необходимых регулировочных и контрольных операций, приработки, обкатки и испытаний. [c.94]

Приработка и испытание агрегатов [c.106]

Приработанность деталей 9 Приработка агрегатов 79—81 Приработки качество 18 Приспособления технологические 14 Притирка 66, 87, 198, 199, [c.324]

Оптимальная приработка, обеспечивающая минимальную скорость износа и способность деталей передавать максимальные нагрузки, достигается в том случае, когда площадь масляных карманов равна 30... 40% от. геометрической площади соприкасающихся деталей (рис. 4.4, поз. 3). Следует отметить, что помимо Реометричеекой приработки деталей, при обработке двигателей происходит уирочнение поверхностного слоя трущихся деталей, что также оказывает влияние на подготовку двигателей к работе на требуемых эксплуатационных режимах. Это характерно, например, для любых типов шарикоподщипников в период приработки шарики накатывают желобок иа беговой дорожке с повышенной прочностью. Период приработки можно сократить или полностью устранить при обработке поверхностей кинематических пар с помощью 1виброобватки. Эта технология путем упорядочения и соответствующей ориентации растров микрорельефа позволяет создать масляные карманы и без обкатки агрегата и притирки его деталей. [c.76]

Сборка агрегатов и автомобилей производится из обезличенных узлов и деталей, которые поступают с постов разборки, комплектовочных постов и со склада запасных частей Такая сборка позволяет не прерывать процесс движения изделий в производстве. Собранные агрегаты подвергают приработке и испытанию. Во время испытаний выполняют необходимые регулировки и устраняют обнаруженные неисправности. После испытаний агрегаты окрашивают и сдают представителю отдела технического контроля. Отремонтированные агрегаты направляют на сборку через промежуточнные цеховые кладовьш или минуя их. Автомобиль собирают из отремонтированных агрегатов на специализированных постах или на поточных линиях. После сборки автомобиль подвергают пробего-вым испытаниям. [c.90]

Время приработки во многом зависит от конструкции агрегатов К, технологии и качества их ремонта Т, режимов приработки и испытания гаР-г] t = КТпРг ). [c.167]

Операции по техническому обслуживанию в этот период включают в себя дополнительные работы по проверке приработки деталей узлов и агрегатов, по обеспечению обильной и качественной смазки трущихся поверхностей, работы по тща ельной проверке всех креплений, по очистке фильтров и отстойников систем смазки и питания двигателя. [c.239]

Собранные быстроходные зубчатые передачи часто подвергают обкатке на специальных установках с замером цередаваемых крутящих моментов (см. стр. 470), благодаря чему достигают лучшей приработки трущихся повфхностей, увеличения к. п. д. передачи, более правильного распределения нагрузок. Одновременно прЬ-изводится контроль правильности сборки агрегата по нагреву его деталей и шумности. Показатель шумности в значительной мере [c.451]

Эксплуатационная технологичность определяет приспособленность автомобиля к работам по техническому обслуживанию в процессе использования и хранения. Ремонтопригодность автомобиля (агрегата) определяется совершенством его конструкции, качеством изготовления и условиями использования, ремонта и технического обслуживания. Высокая ремонтопригодность при разработке конструкции обеспечивается рациональным делением устройства на отдельно изготавливаемые, обслуживаемые и ремонтируемые части простотой доступа к отдельным частям для работ по ремонту и обслуживанию применением удобных видов разъемных соединений деталей использованием материалов, форм и размеров деталей, обеспечивающих оптимальные сроки службы без восстановления и обслуживания надежной защитой деталей от вредного воздействия внешней среды. При изготовлении автомобилей ре.монтопригодность обеспечивается применением прогрессивных технологических процессов получения деталей необходимой прочности и высокой износостойкости предупреждением брака при обработке деталей и сборке узлов, агрегатов качественным проведением испытаний и приработки. К условиям использования, обслуживания и ремонта [c.12]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...