Коэффициент теоретический в зоне трещин

Из практики известно, что усталостные трещины (рис. 7.20, а) возникают у основания зуба в зоне растянутых волокон. Это происходит потому, что основание зуба является местом, где возникают наибольшие напряжения изгиба и концентрация напряжений, последнее будем учитывать, вводя в расчеты теоретический коэффициент концентрации напряжений К . [c.138]

В этих экспериментах для всех значений радиуса при вершине надреза, кроме г=1,25 мм, было установлено, что возникновение нераспространяющихся усталостных трещин возможно уже при симметричном цикле напряжений. В связи с этим была построена общая зависимость пределов выносливости по разрушению и по трещинообразованию при симметричном цикле напряжения-сжатия от теоретического коэффициента концентрации напряжений (рис. 5). Сначала определяли предел выносливости гладкого образца из исследуемой стали (о-1 = 204 МПа). Далее, путем деления этого предела на теоретический коэффициент концентрации напряжений, была получена кривая, которой теоретически должно следовать изменение предела выносливости по разрушению с увеличением концентрации напряжений (кривая 5). Однако экспериментальные результаты показали иное. В области высокой концентрации напряжений пределы выносливости по разрушению оказались независящими от остроты концентратора. Анализ возникновения и развития усталостных трещин в зонах над- [c.14]

В дальнейшем аналогичная зависимость была получена и при испытаниях на изгиб с вращением, проводившихся на образцах из низкоуглеродистой стали (a i = 264 МПа) с кольцевыми концентраторами напряжений различной остроты (см. рис. 5). Амплитуда напряжений, при которой возникшие трещины распространялись и приводили к поломке образцов в зоне высокой концентрации напряжений, как и при растяжении-сжатии, оказалась независящей от аа (аа = 90 МПа). У образцов с теоретическим коэффициентом концентрации напряжений выше критического значения (аа = 264/90 = 2,9) наблюдалось появление нераспространяющихся усталостных трещин при Оа<90 МПа вплоть до амплитуд напряжений, ограниченных кривой трещинообразования. [c.15]

С целью определения сходимости полученного теоретического решения и результатов опытного определения пределов выносливости по трещинообразованию и разрушению в зоне нераспространяющихся усталостных трещин на рис. 30 построены расчетные зависимости относительных пределов выносливости от теоретического коэффициента концентрации напряжений для мелкозернистой и крупнозернистой сталей. За единицу принят [c.63]

Функции Д (/ i) и численные значения констант I, С , Са, определенные для трещин, можно также использовать и для концентраторов (при р > 0), что доказано с помощью численного эксперимента. С этой целью была рассмотрена осесимметричная двумерная задача теории упругости для полого вала с кольцевой канавкой, в котором в качестве нагрузки задано одномерное поле температур t = t (г). Распределение температур по валу задается выражением t = At ((г — / o)/(/ i — Го)) , где А/ = 100 °С п = А = 255 мм Гц = 50 мм. Кольцевая канавка имела глубину / = 8 мм, радиус р = 2 мм. Для канавки, расположенной на наружной поверхности вала (в зоне горячих слоев металла), максимальные напряжения на дне канавки = —1218,4 МПа, а номинальные напряжения а" = 0,2) = —252,9 МПа. Следовательно, теоретический коэффициент концентрации = = 4,82. Приведенные значения сгг, о" (х ) и полностью 114 [c.114]

При отсутствии в теле трещины максимальные напряжения определяют на поверхности тела в зоне концентратора с использованием теоретического коэффициента концентрации напряжений а . Однако этого недостаточно даже в том случае, когда тело имеет каноническую форму (пластина или цилиндр.) Действительно, анализ результатов расчетов цилиндров с трещинами, расположенными в зоне с высокими градиентами напряжений (см. табл. 6), показывает, что в этом случае значения Ki, определяемые из выражения Ki = 2о (х = 1) в 3—4 раза превышают истинные значения этого коэффициента при глубине трещины Z с 20 мм и а (х = 1) = [c.119]

Теоретические коэффициенты концентрации напряжений в этих деталях достигают значений 2-3,5 трещины циклического и хрупкого разрушения начинались как из зон конструктивной концентрации напряжений, так и от дефектов (поры, расслоения, трещины в металле). Трещины длительного циклического и коррозионного происхождения обнаруживались в трубопроводах тепловых энергетических установок. Уменьшение сопротивления циклическому разрушению трубопроводов связывается с наличием сварных швов и потерей пластичности материала при длительных выдержках. [c.75]

Теоретические коэффициенты концентрации напряжений, обусловленные конструктивными формами, составляют 1,2-4,5. В зонах технологических дефектов (трещины, расслоения, непровары и др.) возникает еще большая концентрация напряжений и деформаций. При используемых в настоящее время запасах статической прочности ( по пределу теку-чести порядка 1,1-2) и указанных выше [c.77]

Результаты экспериментов представлены на рис. 4.35 (в случае стационарной трещины) и на рис. 4.36 (в случае распространяющейся с постоянной скоростью трещины). На рис. 4.36 сплошная кривая соответствует аналитическому решению, при этом учтена не зависящая от времени статическая составляющая нагрузки от помещенных внутрь трещины пластин соответствующий ей коэффициент интенсивности напряжений оценивался экспериментально. В точках, где в соответствии с аналитическим решением коэффициент интенсивности принимает отрицательные значения, экспериментальный коэффициент интенсивности напряжений равен нулю. Как видно, экспериментальные и теоретические результаты находятся в очень хорошем соответствии. Аналогичный вьшод можно сделать, анализируя результаты и для распространяющейся трещины. В этом случае на рис. 4.36 показаны также границы зеркальной (I), затуманенной или матовой (II), и перьевой (III) зон. Эти зоны характеризуют структуру поверхности берегов трещины и имеют связь с коэффициентами интенсивности напряжений (см. гл. 6). После прохождения перьевой зоны трещина разветвляется (рис. 4.37). [c.122]

По уравнениям (184)—(198) можно судить о величине разрушающих нагрузок при наличии концентрации напряжений. Нагрузки при образовании трещин в зонах концентрации зависят от механических свойств материала (прочности и пластичности), теоретического коэффициента концентрации напряжений и степени объемности напряженного состояния [9, [c.57]

Приведем некоторые данные о величинах коэффициента концентрации а . Для полукруглой шпоночной канавки (фиг. 283, а) и круглого отверстия (фиг. 283, в), имеющих небольшие размеры по отношению к радиусу вала г, 2. При закруглениях нулевого радиуса г = О (фиг. 283, б) теоретически = оо, т. е. коэффициент имеет бесконечно большое значение. Отсюда следует, что нужно избегать острых входящих углов, так как вблизи них могут возникнуть при работе вала большие напряжения т . Эти напряжения приводят к значительному снижению циклической прочности вала. Обычно трещины усталости возникают в зоне концентрации напряжений. [c.283]

В методиках расчета, разработанных Институтом машиноведения АН СССР, сделан ряд допущений и упрощений, позволяющих выполнить расчет прочности и долговечности в рамках инженерных возможностей — с использованием аналитических зависимостей для кривых малоциклового разрушения, базовых статических и циклических свойств материала и схематизированных режимов эксплуатационного нагружения. Расчет местных напряжений и упруго-пластических деформаций проводится на базе коэффициентов концентрации напряжений и деформаций в упругой области. Эти коэффициенты устанавливаются по теоретическим коэффициентам для заданных уровней номинальных нагружений с учетом сопротивления материалов неупругим деформациям при статическом и циклическом нагружении. Нестационарность режимов нагружения в инженерных расчетах учитывается по правилу линейного суммирования повреждений. Расчеты выполняются для стадии образования трещины в наиболее нагруженных зонах рассматриваемых элементов конструкций. [c.371]

Механический смысл понятия предела трещиностойкости можно еще пояснить следующим образом. Пусть имеется критическая диаграмма р — I, отвечающая случаю отсутствия пластических деформаций у вершины трещины (т. е. концепция коэффициента интенсивности справедлива). Однако эта диаграмма является теоретической и не совпадает с реальной рс — I из-за развития пластической зоны у вершины трещины, причем всегда р> Рс при данной длине I, так как в силу пластической релаксации напряжений несущая способность образца надает (сравнительно со случаем идеальной упругости, когда такого падения напряжения нет). Тогда можно записать, что [c.281]

Мы уже видели, что величина максимальных напряжений вблизи очага концентрации, выраженная через теоретический коэффициент концентрации ад, еще не характеризует полностью роль местных напряжений в усталостном разрушении. Было замечено, что большое значение имеет также и скорость убывания этих напряжений, т. е. их градиент. Это — тоже своего рода масштабный эффект. Если местные напряжения убывают медленно, то в относительно широкой зоне местных напряжении оказывается большое число кристаллитов, и вероятность индивидуальной не-благоприятности их состояния и расположения возрастает. Если градиент большой и напряжения по мере удаления от очага концентрации быстро падают, то в среднем статистическом опасность зарождения трещины снижается. [c.401]

Выводы, сделанные в [37], неприменимы, когда длина трещины или протяженность зоны разрушения а сравнима с шагом упаковки или диаметром волокон. В этих случаях единственный практический способ расчета длины трещины на основании реальных свойств материала, по-видимому, заключается в применении прямого численного подхода. Для выполнения подобных расчетов весьма полезным методом является алгоритм FFT. Решение контактной задачи в случае вязкоупругости требует анализа подобного типа. Этот вопрос изложен в [38], поэтому здесь подробно не рассматривается. Ограничимся лишь некоторыми результатами, полученными на упругих материалах, чтобы продемонстрировать возможную точность метода. Остальные результаты для упругих и вязкоупругих материалов и теоретическое обоснование их точности будут приведены в следующем сообщении. Рассмотрим частную задачу о вычислении коэффициента интенсивности напряжения для бесконечно длинного массива трещин, периодически расположенных вдоль оси х. [c.215]

Это напряжение должно быть значительно ниже предела текучести материала, который за пределами пластической зоны у кончика трещины работает в пределах упругости деформирования. Безразмерный коэффициент а отражает как геометрический фактор, так и характер распределения напряжения а. При весьма большом отношении ВИ этот коэффициент равен единице, что имеет место и в случае бокового надреза длиной I. При конечном отношении В/1 и неравномерном распределении напряжений коэффициент а принимает другие значения [101]. Случай сквозной трещины (рис. 4.15, а) в растянутой или изгибаемой пластине встречается при проведении различных опытов на трещиностойкость материалов. В расчетах конструкционных элементов чаще встречается случай плоской поверхностной трещины (рис. 4.15,6). Очертание фронта такой трещины в процессе ее развития по ряду экспериментальных данных близко к полу-эллипсу. Соотношение его полуосей по данным опытов [65] составляет примерно 0,38. Постоянство этой величины при изменении абсолютных размеров трещины объясняется тем, что независимо от исходной формы, она приобретает через некоторое число циклов нагружения устойчивую форму равного сопротивления продвижению во всех точках ее фронта. Коэффициент интенсивности /( сохраняет и в этом случае выражение (4.35) при иных значениях а, но часто используют также и выражение К — оа у лЬ, где Ь — глубина трещины (рис. 4.15, б). В тех случаях, когда глубина Ь соизмерима с расстоянием от контура трещины до противоположной поверхности тела, теоретическое определение коэффициента К оказывается затруднительным и его обычно находят экспериментальным путем (так называемый метод /С-тарировки) с использованием энергетической трактовки условий предельного равновесия трещин, распространяющихся путем квазихрупкого разрушения, т. е. такого, когда пластические деформации могут появляться лишь в локальных зонах у кончиков трещины. [c.130]

Пусть в эксперименте выявлена зависимость напряжения, при котором зарождается усталостная трещина, от теоретического коэффициента концентрации напряжений Oi = f a). По мере увеличения а уровень напряжений снижается (рис. 5.27). При напряжении трещина непрерывно развивается вплоть до полного разрушения конструкции. По мере увеличения концентрации напряжений (см. рис. 5.25, а и б) уменьшаются (при одинаковых длинах трещин) зоны действия концентратора напряжений, и конец трещины становится менее нагруженным. Отсюда следует, что уровень напряжений при котором трещина непрерывно развивается, при увеличении а должен увеличиваться (см. рис. 5.27). При Oi > 02 возникшие трещины не развиваются, а при < 02 эти трещины непрерывно растут. [c.53]

Под действием переменных напряжений в деталях механизмов и металлоконструкций ПТМ происходит постепенное накопление повреждений. Этот процесс называется усталостью, а способность деталей сопротивляться усталости — циклической прочностью или выносливостью. В начальной стадии накопления циклических повреждений происходят пластические деформации отдельных кристаллов, из которых состоит металл. Эти пластические деформации вызывают перераспределение напряжений, и на поверхности ряда кристаллов возникают линии сдвига. Пластическое деформирование сопровождается упрочнением отдельных зон кристаллов и одновременно разрыхлением структуры в области внутрикристаллических дефектов. Под действием переменных напряжений, превышающих определенный уровень, начинают образовываться из линий сдвига микротрещины. Развиваясь, микротрещины переходят в макротрещины. Последние приводят к уменьшению прочностного сечения детали, и после того как размер трещины достигает предельного значения, наступает хрупкое разрушение детали. Таким образом, процесс усталостного разрушения можно разделить на две стадии [27]. Первая стадия — до начала образования макротрещины, вторая — от момента ее образования до разрушения детали. В настоящее время еще нет достаточно апробированных общих оценок закономерностей распространения трещин в деталях ПТМ сложной конфигурации. В связи с этим расчеты циклической прочности как до образования макротрещин, так и до полного разрушения носят идентичный характер [20]. Известно, что пределы выносливости, определенные по условию образования трещины и по условию оконча тельного разрушения, совпадают при коэффициентах концентрации аа < 2 -Ь 3. При высоких коэффициентах концентрации количество циклов, при которых происходит развитие макротрещины с момента ее образования до разрушения сечения, составляет 70—80 % от общего ресурса детали. Развитие усталостной трещины происходит в результате циклических деформаций в области вершины трещины. Установлено, что в общем случае распространение макротрещины от появления до полного разрушения детали можно разделить на три этапа [27], Первый этап характеризуется малой скоростью распространения трещины вдоль полос скольжения. На втором (основном) этапе трещина растет с примерно постоянной скоростью. На третьем этапе, когда трещина имеет уже большие размеры, скорость роста увеличивается и происходит мгновенное хрупкое разрушение (долом) детали. В то же время экспериментальные и теоретические исследования так же, как и эксплуатационные наблюдения, свидетельствуют о том, что не всегда появление трещины усталости приводит к разрушению детали (образца) [27]. В ряде случаев возникают нераспространяющиеся трещины или трещины с весьма малой скоростью роста. Очевидно, что разработка и использование возможностей уменьшения [c.121]

Если ввести понятие условного теоретического коэффициента концентрации интенсивности напряжений в воне трещины К8К отношение интенсивности местных напряжений к интенсивности номинальных напрямсе-ний [2], то для случая плоского напряженного состояния в зоне трещины при 0= 0 на основании (101) можно записать [c.39]

Результаты испытаний на усталость позволили построить зависимости пределов выносливости по трещинообразованию и разрушению от остроты надреза для средне- и низкоуглеродистой сталей при изгибе с вращением и кручении (рис. 19). Эти зависимости подтвердили теоретический вывод о том, что напряжения, необходимые для развития усталостной трещины в зоне существования нераспространяющихся трещин, не зависят от остроты надреза. Из полученных зависимостей были определены пределы выносливости гладких образцов Or и тд, максимальные напряжения Стдкр и тнкр, при которых еще возможно существование нераспространяющихся усталостных трещин, и максимальный эффективный коэффициент концентрации напряжений Кат- Далее по формулам (4) и (5) были подсчитаны значения т и Какр- Анализируя результаты этих расчетов (табл. 4), можно сделать вывод, что совпадение параметров, определяющих область существования нераспространяющихся усталостных трещин, полученных теоретически и экспериментально, оказалось достаточно хорошим. [c.45]

Глубина концентратора напряжений не оказывает столь заметного влияния на возникновение нераспространяющихся усталостных трещин, как, например, радиус при вершине надреза. Однако при малой глубине наблюдается аномалия этого эффекта, и нераспространяющиеся трещины не возникают даже при весьма острых концентраторах напряжений. Это было показано при исследованиях углеродистых сталей двух марок, термообработанных по различным режимам для получения контрастных механических свойств I) 0,ЗГ% С ав = 548МПа От = = 315 МПа и 2) 0.54 % С ав=1050 МПа ат=1020 МПа. Испытывали на усталость при изгибе с вращением образцы с постоянным диаметром сечения в зоне концентратора напряжений, равным 5 мм, и различной глубиной самого концентратора (от 0,005 до 0,5 мм). Концентратор имел вид кольцевого надреза, радиус при вершине которого изменяли от i,u до и,01 мм. При этом надрез имел круглый профиль при r >t и V-образный профиль с углом раскрытия 60° при rтеоретические коэффициенты концентрации и градиенты напряжений приведены в табл. 7. [c.73]

Специальные исследования возникновения и развития усталостных трещин при асимметричных циклах напряжений со средними напряжениями сжатия были проведены на призматических образцах сечением 40x40 мм из стали 45 (рис. 42). Образцы имели концентраторы напряжений в виде уступа высотой в половину сечения (20 мм) с радиусами перехода к широкой части образца 0,75 и 5,0 мм. Теоретический коэффициент концентрации в галтельном переходе R = 0,75 такого образца при изгибе равен 3. Испытания проводили по схеме чистого изгиба в одной плоскости. Во время испытаний на боковой поверхности образца вели визуальные наблюдения за развитием трещины, появляющейся в зоне концентратора. Результаты испытаний, приведенные на рис. 42, показали, что при симметричном цикле нагружения пределы выносливости по трещинообразова-нию и разрушению совпадают (85 МПа). При испытаниях со средними сжимающими напряжениями в зоне концентратора появляются трещины, которые, распространившись на некоторую глубину в процессе дальнейших нагружений, не увеличиваются. Длина таких нераспро-страняющихся трещин была при определенном значении среднего напряжения цикла а тем больше, чем больше амплитуда цикла 0а. [c.91]

При анализе закономерностей изменения пределов выносливости по трещинообразованию и разрушению от термической обработки и поверхностного наклепа необходимо учитывать следующее. Пределы выносливости материала зависят от его свойств, величины и распределения остаточных напряжений термического или механического происхождения, а также формы концентратора напряжений (наличия нераспространяющихся трещин в исходных острых надрезах). В связи с этим при сравнении пределов выносливости по трещинообразованию различных материалов, полученных на одинаковых образцах, необходимо иметь в виду следующее. Различие в пределах выносливости может быть следствием того, что для одного материала выбранный концентратор напряжения имеет закритическое значение теоретического коэффициента концентрации напряжений (аа>асткр) и в нем имеются нераспространяющиеся усталостные трещины, а для другого материала концентратор тех же размеров имеет докритическое значение этого коэффициента (ао<аокр) и в нем нет нераспространяющихся трещин. Наличие в зоне надреза остаточных сжимающих напряжений термического происхождения снижает влияние остаточных напряжений, возникающих в результате последующего поверхностного наклепа, так как возможности увеличения сопротивления усталости за счет этих напрял<ений уже в какой-то мере исчерпаны. Так, для стали 08 после закалки и старения (см. рис. 61, а) наблюдается отклонение от полученной зависимости, которое можно объяснить следующим образом. Термическая обработка приво- [c.151]

Растворение в общем случае предполагает удаление слоя твердого материала вдоль пути движения трещины. Такой слой может быть очень неболь-щим, в предельном случае это только монослой металла по стенке трещины, который реагирует в зоне верщины. Таким образом, в этом случае может и не быть принципиального различия между гипотезой растворения и гипотезой, согласно которой адсорбция или хемсорбция в вершине трещины являются основными процессами, разрушающими напряженные химические связи между атомами металла в вершине трещины [212, 2 13], так как адсорбция является первой стадией процесса растворения. Реакции, происходящие на поверхности, могут быть представлены в виде последовательных стадий, из которых самые медленные будут определять скорость полного процесса (т. е. скорость роста трещины). Возможными стадиями являются 1) транспорт реагентов к поверхности 2) адсорбция реагентов 3) реакции на поверхности 4) десорбция продуктов реакций 5) перенос выделенных продуктов с поверхности в объем раствора. Трудность состоит в том, чтобы предсказать теоретически стадию, определяющую скорость, так как это зависит не только от данной комбинации материал — среда, но и от коэффициента интенсивности напряжений в вершине трещины. [c.282]

Напряжения, действующие в зоне образования трещин, при рабочем давлении вызывают упругопластическую деформацию при теоретическом коэффициенте концентрации напряжений на кромке отверстия, равном 2,5—4. В процессе длительной эксплуатации концентрация напряжений на кромках отверстия должна была бы снижаться из-за перераспределения напряжений вследствие ползучести, однако в действительности этого не происходит. Измерения показали, что на кромках отверстий в барабанах из стали 16ГНМ после нескольких десятков тысяч часов работы интенсивность напряжений равна 40—60 кгс/мм , а предел длительной прочности стали 16ГНМ за 10 ч работы при 350° С составляет 40—44 кгс/мм , т. е. соизмерим с уровнем действующих в опасной зоне напряжений. [c.13]

Одной из важных задач механики деформирования и разрушения является расчетное и экспериментальное исследование закономерностей развития треш ин дри высокотемпературном однократном и малоцикловом нагружении. Решение этой задачи становится все более необходимой по мере повышения рабочих параметров (нагрузок и температур) машин и конструкций, применяемых в энергомашиностроении (в том числе в реакторостроении), в летательных аппаратах, в химическом и металлургическом оборудовании. Рабочие температуры для несущих элементов указанных машин и конструкций составляют 250—600° С и более, числа циклов нагружения 10—10 и более. При запасах статической прочности (по пределам текучести и длительной прочности) 1,5— 2 в зонах с теоретическими коэффициентами концентрации более 1,5—2 уже при первом нагружении возникают пластические деформации. Повышение температур и времени нагружения приводит к дополнительному увеличению неупругих деформаДий за счет статической и циклической ползучести, что, в свою очередь, определяет более раннее образование и более интенсивное развитие трещин [110, 124]. [c.218]

В табл. 4.3 приводятся сравнительные результаты по определению чувствительности к концентрации напряжений гладких образцов из титановых сплавов и образцов с кольцевой выточкой, причем оба типа образцов имеют поверхностную обработку. Эти результаты подтверждают, что подобные материалы абсолютно чувствительны к концентрации напряжений и было бы разумно предположить, что предел выносливости уменьшается за счет максимального значения теоретического коэффициента концентрации напряжений. Эта тенденция подкрепляет сделанное выше утверждение относительно высокой чувствительности титановых сплавов к концентрации напряжений, хотя, разумеется, могут быть созданы новые сплавы с малой чувствительностью к концентрации напряжений. Несмотря на высокую чувствительность к концентрации напряжений, удельный предел выносливости образцов с концентраторами, выполненных из титановых сплавов, выше, чем для материалов других типов вследствие высокого предела выносливости гладких образцов. Однако Синклером и другими авторами [1291] было найдено, что весьма низкие значения предела выносливости были получены случайно из-за развития трещин в месте контакта образца с захватами, приводящего к разрушению в зоне захватов при уровне напряжений, составляющем только 15—20% напряжения в минимальном сечении испытуемого образца. Очевидно, что напряжения были весьма низкими вследствие развития трещин. [c.179]

Для сравнительной оценки опасности зарождения усталостной трещины можно использовать сопоставление значений теоретического коэффициента концентрации напряжений. Так, в стыковых соединениях сопоставление значений на поверхности у линии перехода от шва к основному металлу, а также в зонах подреза, поры или включения, позволяет судить о наиболее вероятном месте возникновения усталостной трещ1шы [176]. [c.363]

Эксперименты с образцами многих хрупких материалов при статическом нафужении указывают обычно на высокие значения эффективных коэффициентов концентрации, приближающиеся к величинам теоретических коэффициентов концентрации. Однако некоторые хрупкие материалы (серый чугун, некоторые виды керамики) обладают своеобразной аномалией — они нечувствительны к конструктивным концентраторам напряжений. Дело в том, что в таких материалах присутствуют отдельные мелкие трещины, полости и другие дефекты, представляющие собой более острые концентраторы, чем вышеуказанные искусственные. Поэтому причиной разрушения обычно служит естественный дефект, находящийся вне указанной зоны, а присутствие кон ( 1уктивного концентратора на предельном сопротивлении не отражается. [c.355]

Силовая схема осевого растяжения цилиндрического образца с кольцевой трещиной, рассмотренная в предыдущей главе, достаточно полно реализует условия автомодельности зоны пред-разрушения в окрестности контура макротрещины, т. е. при установленных размерах образца и трещины область предразрушения вдоль всего ее контура находится в состоянии плоской деформации и напрян ения в ней описываются коэффициентом интенсивности напряжений К . Однако при определении трещиностойкости достаточно пластичных материалов необходимо испытывать образцы больших сечений, для разрушения которых но этой силовой схеме необходимы испытательные машины большой мощности и жесткости. Другие силовые схемы, например рекомендованные в британском стандарте [9, 145], более доступны для осуществле-ния эксперимента на пластичных материалах. Вместе с тем эти силовые схемы неточно реализуют условия автомодельности распространения макротрещины (состояние плоской деформации в области предразрушения) вдоль всего ее контура. Причиной этого является выход трещины на поверхность тела, что приводит к видоизменению области предразрушения. Правда, для ликвидации такого явления иногда на свободной поверхности делают боковой надрез, который жестко локализирует пластические деформации вдоль контура трещины. Однако для такой силовой схемы отсутствуют теоретические решения какой-либо определенной точности, что создает дополнительное затруднение. [c.59]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...