Старение равномерное

Повышение характеристик прочности в результате нейтронного облучения и деформационного старения, равномерная коррозия, фактическая последовательность режимов нагружения не учитываются. [c.217]

Термическая обработка сплава нимоник, приводящая его в структурное состояние с максимальной жаропрочностью, заключается в воздушной закалке с 1100—1200°С и отпуске (старении) при 700—750°С в течение 10—16 ч. Максимальная жаропрочность соответствует однородной крупнозернистой структуре и однородным, равномерно распределенным дисперсным образованиям -фазы. [c.476]

Влияние термической обработки на жаропрочность сплавов происходит в результате дисперсионного твердения. Дисперсионное твердение связано со старением пересыщенных твердых растворов, сопровождающимся выделением мелкодисперсных включений упрочняющих фаз (карбидов, нитридов). Эти упрочняющие фазы присутствуют как в виде раздробленных крупных частиц по границам зерен, так и в виде равномерно рассеянных внутри зерен мельчайших частичек (рис. 13.5), повышающих сопротивление пластической деформации при высоких температурах, т. е. повышающих жаропрочность. [c.202]

В процессе старения происходит распад пересыщенного твердого раствора, в решетке которого атомы меди располагаются статистически равномерно. В зависимости от температуры и продолжительности старение протекает в несколько стадий. [c.122]

Первая — краевая задача нелинейной теории ползучести для. наращиваемого цилиндра, подверженного старению и находящегося под действием внутреннего давления. Вторая— задача о напряженно-деформированном состоянии в неоднородно-стареющей вязко-упругой плоскости, когда в ней имеется расширяющееся круговое отверстие, а на бесконечности приложена равномерно распределенная радиальная нагрузка переменной во времени интенсивности. [c.113]

Было выяснено, что интенсивность абразивного изнашивания хромистой стали определяется главным образом твердостью и износостойкостью ее основы (аустенита и мартенсита). По-видимому, наиболее высоким сопротивлением износу обладают стали, имеющие аустенитную или аустенитно-мартенситную структуру с равномерно распределенными первичными зернистыми карбидами. Износостойкость стали увеличивается, если твердый раствор при отпуске подвергается старению. Выделяющаяся при этом дисперсная карбидная фаза должна быть равномерно распределена во всем объеме твердого раствора, а не только по границам зерен. [c.31]

При действии солнечной радиации материал разогревается до значительного температурного уровня, часто достаточного для изменения свойств пластмасс за счет старения, которое протекает более или менее равномерно по всему объему полимерного материала. [c.127]

Основными характеристиками, определяюш,ими выбор того или иного клея для конкретных конструкций, являются в первую очередь пределы прочности клеевых соединений при сдвиге, равномерном и неравномерном отрыве под действием кратковременных и длительных статических нагрузок и предел выносливости при сдвиге в исходном состоянии и. после воздействия комплекса физико-химических факторов (воды, влажного воздуха, условий тропического климата, теплового старения, растворителей, масел, топлив, грибков и др.), встречающихся в условиях эксплуатации клееных изделий. Для окончательного решения вопроса о применении в изделии выбранного клея изготовляют клееные конструкции или их элементы и испытывают в условиях, максимально приближающихся к эксплуатационным. [c.287]

Магний имеет минимальную величину обобщенного стати- стического момента электронов по сравнению с другими компонентами, входящими в состав бериллиевых бронз, и повышенной энергией связи с вакансиями 0,3 эВ). Первая из указанных характеристик определяет возможность адсорбции магния на внутренних физических поверхностях, а вторая — увеличенную степень пересыщения закаленного а-твердого раствора вакансиями. В итоге распад твердого раствора при старении становится практически полностью непрерывным, а его скорость уменьшается. При этом достигается большая равномерность распределения частиц выделений и растет сопротивление развитию микродеформаций. По данным испытания многих плавок бронзы, содержащей 0,1% Mg (Бр.БИТ 1,9 Мг), предел упругости (Оо оог) составляет 75—80 кгс/мм, тогда как у бронзы того же состава, йо без магния, предел упругости 0 о2= 60- -65 кгс/мм . [c.38]

Контроль цвета покрытий. Цель контроля — проверка белизны покрытий и неизменности цвета образцов с течением времени или при искусственном старении. Контроль ведётся спектрофотометром, дающим плавную кривую интенсивности отражённых лучей разных длин волн (от 0,4 до 0,7 мк). Новое хорошо выполненное покрытие отражает равномерно по всему спектру около 800/о падающих лучей. [c.697]

Для искусственного старения заготовок производят деформацию растяжения из расчета получения (10 0,5)% остаточного удлинения в пределах расчетной длины I, ограниченной кернами или рисками. Для проверки равномерности деформации по длине расчетной части рекомендуется на поверхности образцов через каждые 10 мм, наносить риски после удлинения заготовку равномерно нагревают в те- [c.489]

Повышение жаропрочности достигается легированием твердого раствора, приводящим к увеличению энергии связи между атомами, в результате чего процессы диффузии и самодиффузии задерживаются, а температура рекристаллизации возрастает созданием у сплава специальной структуры, состоящей из вкрапленных в основной твердый раствор и по границам зерен дисперсных карбидных, и особенно интерметаллидных, фаз, когерентно связанных с матрицей длительное время. Такая структура получается в результате закалки с высоких температур и последующего старения. Наличие равномерно распределенных дисперсных избыточных фаз затрудняет пластическую деформацию при высоких температурах. [c.303]

IN-738 — это сплав, в который помимо Мо и W введены Nb и Ti. На сегодняшний день пользуются термической обработкой в виде 2-Ч выдержки при 1125 °С и 24-ч выдержки при 840 °С, каждая выдержка сопровождается охлаждением на воздухе. Показано [64], что такая обработка не приводит к растворению у -фазы. Поэтому идет образование у -фазы в виде крупных частиц неправильной формы и при 840 °С "фона" ее мелкодисперсных выделений. Ввод операции старения при 1055°С приводит к созданию частиц более правильной формы с фоном из мелкодисперсных выделений. Выдержка при 1175 °С дает более полное растворение у -фазы, поэтому в структуре преобладают ее выделения, типичные для выдержки при 1085 °С. Если первичное старение проводить при 925 °С, возникают более равномерные выделения округлой формы в этом конкретном случае добились полного растворения у -фазы). И все-таки при всем этом обширном опыте наиболее приемлемые (оптимальные) свойства получаются при образовании дуплексной структуры (в отношении у -фазы) по режиму, состоящему из выдержек при 1125 и 850 °С. [c.170]

Обычно суперсплавы подвергают термической обработке трех видов 1) обработка на твердый раствор с целью растворить выделения у -фазы, чтобы затем вызвать ее повторное выделение в виде более тонких и равномернее распределенных частиц и тем самым увеличить прочность сплава 2) термическая обработка покрытия с целью укрепить связь покрытия со сплавом-подложкой 3) отжиг — старение с целью полу- [c.252]

По степени раскисления сталь изготовляют кипящей, спокойной н полуспокойной (соответствующие индексы кп , сн и пс ). Кипящую сталь, содерн ащую не более 0,07% Si, получают при неполном раскислении металла. Сталь характеризуется резко выраженной неравномерностью распределения серы и фосфора по толщине проката. Местная повышенная концентрация серы может привести к образованию кристаллизационных трещин в шве и околошовной зоне. Кипящая сталь склонна к старению в околошовной зоне и переходу в хрупкое состояние при отрицательных температурах. В спокойной стали, содержащей не ыенев 0,12% Si, распределени(3 серы и фосфора более равномерно. Эти стали менее склонны к старению. Полуспокопная сталь занимает проме куточное положение мел ду кипящей и спокойной сталью. [c.204]

В растворе, насыщенном H S и содержащем 5 % Na l и 0,1 % уксусной кислоты (имитация кислой среды газовых скважин), разрушение сплава зависит от температуры и скорости равномерной коррозии, которая преобладает в этих условиях и приводит к образованию водорода. При комнатной температуре разрушение вследствие водородного растрескивания (называемого иногда также сульфидным растрескиванием) протекает обычно только в том случае, если обработанные холодным способом сплавы были подвергнуты последующей термической обработке (состарены на заводе-изготовителе). Старение сплавов, увеличивающее их прочность, может приводить также к усилению равномерной коррозии в кислотах. При этом количество выделяющегося водорода становится достаточным, чтобы вызвать растрескивание. При повышенной температуре разрушения этого типа обычно уменьшаются (меньше водорода проникает в металл и больше удаляется в виде газа). Однако в области повышенных температур водородное растрескивание может смениться КРН, которое связано с присутствием хлоридов. В этом случае контакт сплавов с более активными металлами предотвращает растрескивание (протекторная защита). [c.371]

Уравнения (2.1) и (2.2) вместе с соотношениями (2.9), (2.10) определяют решение задачи теории ползучести для непрерывно-нара-щиваемого призматического тела, подверженного старению. На рис. 2.2.2, 2.2.3 изображены зависимости напряжения от времени в различных точках наращиваемого тела при постоянной во времени силе Рд- Площадь <5 t) равномерно возрастает на интервале 1 + Т до величины 4 0 и далее остается постоянной. Геометрическое положение точки наращиваемого тела, родившейся в момент времени характеризуется величиной соответствующей площади б (I), равной ДЛЯ точек рис. 2.2,2, 2.2.3 соответственно 5о 1,315д 1,6<5о 2,51 о 45ц. [c.86]

Установление минимально допустимой концентрации ингибитора в антикоррозионной бумаге имеет большое практическое значение, поскольку определяет срок ее защитного действия и необходимость переконсервации. Следует в этой связи обратить внимание потребителя на важный фактор, определяющий эффективность защитного действия антикоррозионных бумаг вообще, а именно на равномерность распределения ингибитора по толщине бумаги и по площади, включая элементы структуры целлюлозного волокна и целлюлозы. Равномерность распределения ингибитора в бумаге оказывает большое влияние не только на антикоррозионные свойства, но также и на биостойкость, термитостойкость огнестойкость, свето- и теплостойкость, устойчивость к старению в присутствии тепла, влаги и микроорганизмов, атмосферостойкость. [c.112]

Примером влияния степени деформации на характер разрушения и свойства материала могут служить мало- и крупногабаритные профили из алюминиевого сплава ВАД23. Анализ микроструктуры показал, что материал малогабаритных профилей имел нерекристаллизованную структуру с равномерным распределением мелких частиц избыточных фаз, а крупногабаритных— следы рекристаллизации и скопление крупных частиц избыточных фаз. Микрофрактографическое исследование показало, что именно этим обстоятельством (различием в характере распределения избыточных фаз) объясняется разное поведение при разрушении этих материалов (значения ату, в частности, для мало- и крупногабаритного профиля соответственно составляли 0,056 и 0,028 МДж/м ). В крупногабаритных профилях в изломе наблюдалось большое количество избыточных фаз и между ними малопластичные ямки в виде сотового рельефа, и лишь при старении в режиме перестаривания несколько увеличивалась способность матрицы к пластической деформации. В малогабаритных профилях даже при старении на максимальную прочность (160°С 12 ч) наблюдался равномерный ямочный рельеф (рис. 11). [c.33]

Для алюминиевых дисперсионно-упрочняемых сплавов наибольшая склонность к КПН обычно проявляется в стадии фазового старения [46, 107]. Для сплавов системы А1—Zn—Mg это объясняется наличием зоны, свободной от выделений [139]. В ряде случаев склонность к КПН можно связать с интенсивным распадом по границам субзерен, что мол<ет быть причиной возникновения на них высокой концентрации напряжений и субзерен-ного разрушения не только при КПН, но и при однократном приложении нагрузки в нормальных условиях. Это наблюдалось, например, в сплаве АК6. В связи с тем, что структурная неоднородность увеличивает склонность материала к КПН [46, 88], равномерность распада твердого раствора имеет большое значение. Так в сплаве АК6 в фазовой стадии старения при однократном приложении нагрузки наблюдалось преимущественно субзеренное разрушение. На участках с внутризеренным разрушением наблюдался мелкоямочный рельеф или участки с [c.71]

Электронномикроскопические исследования показали, что структура закаленной стали 0Х18Н10Ш в исходном состоянии характеризуется большой плотностью равномерно распределенных закалочных дислокационных петель, средний диаметр которых равен 500 А (рис. 141, а). В первые часы изотермической выдержки образцов при 500° С плотность петель уменьшается и появляются частичные расщепленные дислокации у карбидов (рис. 141, б). При дальнейшей выдержке плотность дислокаций внутри зерна уменьшается (рис. 141, в). Старение при 650° С сопровождается исчезновением дислокационных петель и появлением дефектов упаковки и частичных дислокаций, причем после 15 ч старения выделяются карбиды СгазСб, как это установлено по микродифракционной картине (рис. 141, г). [c.222]

Для новых материалов определяются следующие характеристики механических свойств в пределах температур, для которых рекомендуется этот материал временное сопротивление разрыву (предел прочности), предел текучести, относительное удлинение, относительное сужение, относительное равномерное сужение, ползучесть, длительная прочность, циклическая прочность (для циклически нагруженных элементов), критическая температура хрупкости (по данным испытаний образцов типа IV по ГОСТ 6996—66 и ГОСТ 9454—60), сдвиг критической температуры хрупкости в результате старения и циклической усталости, длительная пластичность. Номенклатура и объемы определения указанных характеристик устанавливаются для каждого материала в зависимости от рекомендуемых температур и условий его эксплуатации. Механические свойства, определяемые первыми четырьмя из иеречясленных характеристик (ов, рабочую температуру. Ударная вязкость должна быть исследована в интервале от критической температуры хрупкости материала до температуры, указанной выше. [c.24]

Междендритные объемы, как правило, обогащены примесями легкоплавких элементов, окислов, сульфидов, некоторых фаз и легирующих элементов (Мо, Сг, Ti, А1, В, S, Р, Si, С), которые при застывании понижают температуру плавления никеля или основного твердого раствора сплава. Ввиду меньшей прочности и пластичности междендритных объемов разрушение при высоких температурах происходит в большинстве случаев именно в этих местах. По осям дендритов наблюдается обогащение более тугоплавкими элементами и фазами, образующимися в процессе застывания. Поэтому применение высокотемпературной закалки способствует частичному более равномерному перераспределению легирующих элементов, но мало влияет на величину зерна. Высокотемпературный нагрев с последующим старением благоприятствует равномерному выделению упрочняющих фаз, повышая механические свойства сплава (сочетание прочности и пластичности) и эксплуатационную надежность детали. Выделение фаз может иметь место не только при длительном старении, но для сложнолегированных сплавов с Ti, А1, W, Мо и в процессе охлаждения (на воздухе). Поэтому количество и ([юрма распределения фаз, а следовательно, п [c.215]

Для аустенитных сталей 10Х17Н13МЗТ и 08Х17Н13МЗБ рабочая среда в 1,5 раза снижает условный предел коррозионной выносливости, что объясняется их структурной неоднородностью. Коррозионно-усталостное разрушение аустенитных сталей протекает по скоплениям карбидов, неметаллическим включениям, островкам феррита. Условный предел коррозионной выносливости аустенито-мартенситной стали 08Х17Н5МЗ после закалки, обработки холодом и старения в 1,5-2 раза выше, чем аустенитных сталей вследствие более равномерной коррозии в растворах карбамида. [c.61]

Применение механотермической обработки (МТО), которая Заключалась в предварительной пластической деформации заготовок образцов растяжением на 20 % и последующего старения, дало возможность увеличить предел выносливости стали с 270 до 350 МПа (см. рис. 26) максимальный условный предел коррозионной выносливости при этом достигает 320 МПа. Применение механотермической обработки нержавеющих аус-тенитных сталей обусловливает увеличение плотности и равномерности распределения в них дислокаций и их полигонизацию. Повышение сопротивления усталостному и коррозионно-усталостному разрушению стали после МТО объясняется затруднением движения полигонизованных дислокаций, а также затормаживанием диффузионных процессов. Резкое снижение упрочняющего эффекта при нагреве стали до 800°С происходит из-за интенсивных рекристаллизационных процессов выделения и коагуляции вторичных фаз. [c.64]

Из сравнения данных, приведенных в таблицах, следует, что скорость коррозии образцов, испытанных в напряженном состоянии при температуре 500° С, в 1,3 раза выше, чем у образцов, испытанных в тех же условиях, но в разгруженном состоянии. С увеличением температуры до 550° С она (за 1000 час) увеличивается с 0,130 до 0,171 г м сут. В логарифмических координатах зависимость скорости коррозии от времени выражается прямой линией. Изменение времени влияет на скорость коррозионного процесса незначительно. После испытаний наблюдалось уменьшение относительного удлинения с 23% (до испытаний) до 12- 9% (после 2600 час испытаний при 550° С). Падение пластических свойств стали можно объяснить старением ее при выдержке в течение 1000—2600 час при температуре 550° С. Уменьшение величины относительного удлинения с 21 до 12,5% наблюдалось также и у образцов из стали 1Х18Н9Т, испытанных в течение 100 и 500 час на воздухе при температуре 600° С, т. е. в условиях, когда отсутствовала коррозионная среда (перегретый пар). Коррозионный процесс образцов в виде трубок, изготовленных из стали ЭИ-851, в пароводяной смеси с воздухом, водородом и азотом протекает равномерно, а в пароводяной смеси с кислородом — в виде язв. У образцов из стали ЭИ-851 коррозионный процесс протекает в виде язв и в воде, насыщенной воздухом. Скорость коррозионного процесса и глубина проникновения коррозии стали ЭН-851 приведены в табл. III-12. Как правило, скорость коррозии во всех испытанных средах несколько уменьшается во времени. [c.120]

Распределение износовых отказов на некотором отрезке времени никогда не может быть таким равномерным, как показано на фиг. 5.18. При обработке результатов испытаний на уход параметров нужно иметь в виду не только старение, или износ, [c.252]

Основным процессом, определяющим термоциклическое упрочнение стали в области рабочих температур и деформаций, является динамическое деформационное старение с формированием дислокационной субструктуры внутри зерна. В результате образуются равномерно распределенные мелкодисперсные частицы карбида Ti , связанные со сплетениями дислокаций и обладающие высокой устойчивостью. При ползучести эффект упрочнения зерна вследствие деформационного старения выражен гораздо слабее и не достаточно устойчивый. Наряду с этим на первой стадии термоциклического и длительного статического деформирования происходит упрочнение границ зерен за счет выделения более крупных частиц карбида MeasQ. Таким образом, термоциклическое упрочнение является важным фактором, определяющим долговечность во всех режимах комбинированного нагружения. [c.123]

Задача достижения того или иного комплекса свойств на р-спла-вах может решаться следующими двумя путями 1) нагрев до температуры 780—900° С с последующим охлаждением в воде или на воздухе, при этом механические скойства определяются степенью однородности твердого раствора, величиной и формой зерен 2) получение определенного типа структуры в результате сложной термообработки (закалка, одно- или двухступенчатое старение) в этом случае уровень механических свойств определяется природой и дисперсностью продуктов распада р-твердого раствора и равномерностью их распределения. [c.76]

Выделение внутри зерен твердого раствора высокодисперсных равномерно распределенных частиц упрочняющих фаз, например, в процессе закалки и старения, сильно повышает а,, дисперсное упрочнение ). Упрочнение при старении объясняется торможением дислокаций зонами Гинье—Престона (ГП) или частицами выделений. [c.116]

С увеличением легированности niaBOB элементами, тормозящими процессы диффузии, температура старения возрастает. Для максимального и равномерного выделения интерметалл и дных и карбидных фаз иногда применяют ступенчатое старение, например, двойное сначала при более высокой температуре, а затем при более низкой (или наоборот). [c.307]

Если сплав после естественного старения кратковременно (несколько секунд или минут) нагреть до 240—280 °С и затем быстро охладить, то упрочнение полностью снимается и свойства сплава будут соответствовать свежезакаленному состоянию. Это явление получило название возврат. Разупрочнение при возврате связано 6 тем, что зоны ГП-1 при этих температурах оказываются нестабильными и поэтому растворяются в твердом растворе, а атомы меди вновь более или менее равномерно распределяются Б пределах объема каждого кристалла твердого раствора, как и после закалки. При последующем вылеживании сплава при нормальной температуре вновь происходит образование зон ГП-1 и упрочнение сплава. Однако после возврата и последующего старения ухудшаются коррозионные свойства сплава, что затрудняет использование возврата для практических целей. Длительная выдержка при 100 "С или несколько часов при 150 приводит к образованию зон ГП-2 большей величины с упорядоченной структурой, отличной от структуры а-твердого раствора. С повышением температуры старения процессы диффузии, а следовательно, и процессы структурных превращений, и самоупрочнение протекают быстрее. Выдержка в течение нескольких часов при 150—200 °С приводит к образованию в местах, где располагались зоны ГП-2, дисперсных (тон ко пластинчатых) частиц промежуточной 9 -фазы, не отличающейся по химическому составу от стабильной фазы 0 (СпА12), но имеющей отличную кристаллическую решетку 0 -фаза когерентно связана с твердым раствором. Повышение температуры до 200—250 °С приводит к коагуляции метаста-бильной фазы и к образованию стабильной 0-фазы. [c.390]

В гомогенизированном состоянии деформируемые сплавы состоят главным образом из матрицы и карбидных выделений типа МС. Температуру гомогенизации (обычно в пределах 1084-1230 °С) выбирают таким образом, чтобы подготовить матрицу к формированию равномерно распределенных выделений у -фазы в процессе последующего старения. У некоторых сплавов, например Ren6 41, гомогенизация при температуре 1070°С сопровождается также образованием карбидных выделений типа Mj это обстоятельство может привести к некоторому подавлению последующих карбидных реакций. Выделения М23С4 в процессе гомогенизирующей обработки обычно не образуются. [c.163]

Термическая обработка карбидов, богатых Сг, служит главным образом для того, чтобы перевести частицы МгзС в твердый раствор и вызвать их повторное выделение в более дисперсном состоянии. Типичный температурный интервал такой обработки — 1149—1204 °С некоторые крупные зернограничные карбидные выделения при этих температурах переходят в твердый раствор, так что структура отливки до некоторой степени гомогенизируется. Старение в интервале 760—982 °С заключается в повторном выделении М23С6 в виде частиц, которые теперь мельче и более равномерно распределяются в структуре сплава (см. рис. 5.10,а). Обычно при самой низкой температуре старения образуются наиболее тонкие выделения это дает наибольший прирост прочности, но пластичность понижается. Чтобы обеспечить удовлетворительный уровень длительной прочности и пластичности при высоких температурах, эти карбидные выделения не должны быть слишком тонкими. На эвтектические островки такие температуры старения обычно не влияют, и они сохраняются вплоть до начала плавления, т.е. до 1330°С. [c.198]

Важную роль играют и межзеренные карбидные выделения. Чтобы изучить ее в связи со склонностью к коррозии под напряжением, провели обширные исследования на сплаве 600 в различных водных средах. По существу этот сплав отличается от сплава Х-750 только тем, что содержит гораздо меньше алюминия и титана и не подвержен старению. Оказалось, что сопротивление коррозии под напряжением у сплава In onel 600 в некоторых средах можно улучшить с помощью термической обработки при 704 С, которая приводит к выделению карбидов по границам зерен. Причина этого улучшения у сплава 600 остается неясной. В предположительной форме выдвинуты механизмы, подразумевающие геттерный эффект карбидных выделений по отношению к вредным примесям, введение остаточных сжимающих напряжений (вокруг карбидных частиц), образующих безвредные ловушки для водорода, и, наконец, обеспечение более равномерной сдвиго- [c.312]

Прочность самой г -фазы и, следовательно, упрочняемых ею сплавов зависит от температуры. В зависимо< ти от химического состава предел текучести у -фазы достигает пиковых значений при 704-760 °С. Выше этих температур прочность у -фазы снижается, а содержащие ее сплавы проявляют склонность к быстрой потере прочности по мере того, как температура приближается к 980 °С. Для столь высоких температур разработаны другие механизмы упрочнения, позволяющие обойтись без участия выделений у -фазы, образующихся по реакции старения. С этой целью исследованы процессы направленной кристаллизации эвтектик, содержащих такие фазы, как NijAl, Nij o, ТаС и rj j. После направленной кристаллизации эти структуры в идеале состоят из параллельных друг другу равномерно распределенных в объеме матрицы интерметаллидных или карбидных волокон. Для некоторых сплавов провели дополнительное легирование, чтобы упрочнить эту матрицу старением по у -фазе. Эти материалы обладали хорошей длительной прочностью при высоких температурах, но их промышленное применение сдерживалось необходимостью сохранять низкие скорости кристаллизации, необходимые для получения оптимальной морфологии волокон. [c.335]

Хорошего уровня длительной прочности при высоких температурах достигли и с помощью дисперсного оксидного упрочнения. Материалы такого рода получают методами порошковой металлургии обычно они содержат частицы YjOj, предназначенные и для упрочнения, и для управления размером и формой зерен. При более низких температурах эти сплавы, как правщо, уступают в прочности сплавам, упрочняемым выделениями у -фазы по реакции старения причина в том, что для достижения очень высокой прочности необходимо обеспечить одновременно высокую объемную долю и равномерное распределение оксидных частиц, а сделать это достаточно трудно. [c.335]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...