Карбиды (тр) зернистые

Шлифовальные круги из черного карбида зернистостью 100— 25, твердостью от Т до ЧТ [c.487]

Приемы работы алмазными брусками те же, что и абразивными. При засаливании бруски на органической связке следует чистить пемзой, а бруски на металлической связке — править на плоском бруске из зеленого карбида зернистостью 40—52 средней твердости. [c.203]

Материалы с высокой твердостью поверхности. Наибольшее применение в машиностроении нашли малоуглеродистые легированные стали, поверхность которых упрочняют цементацией, нитроцементацией или азотированием. При термической обработке цементованных и нитроцементованных изделий желательно обеспечить наличие в поверхностном слое значительного количества карбидов зернистой формы. Сведения об указанных сталях содержатся в табл. 4.1.2. [c.655]

Полностью аномальная структура возникла при распаде аустенита, который содержал большое количество остаточных карбидов. Зернистый цементит встречается наряду с большим количеством областей феррита, свободных от цементита, и [c.64]

Перлит более тонкопластинчатый, чем на микрофотографии 426/4 границы первичного зерна аустенита содержат выделения карбидов. В светлых областях карбиды зернистые, а в темных — пластинчатые. [c.91]

Средний отпуск производится при 350—450 °С (иногда 470 °С). При таком нагреве мартенсит полностью распадается на феррит-но-цементитную смесь, так как весь избыточный углерод покидает решетку мартенсита (и образуется феррит), а частицы эпсилон-карбида в результате перестройки н коагуляции превращаются в зернышки цементита. Образующаяся при среднем отпуске тонкая смесь феррита и зернистого цементита называется троститом отпуска. Она обладает высокими упругими свойствами и достаточной для долговечной работы вязкостью. [c.37]

Установлены оптимальные технологические параметры нанесения износостойких материалов на основе карбида вольфрама зернистость 50—100 мк, мощность горелки 28 квт при токе, 400 а, расход порошка из питателя до 2.3 кг/час. [c.226]

Влияние покрытий — наплавок системы Ее—С—Сг— —Т1 на ударно-абразивную износостойкость исследовали при энергиях удара 5—10 Дж [1831. На торцы цилиндрических образцов наносили твердые-сплавы толщиной 7—8 мм с твердостью от 35 до 62 ННС. В качестве абразива использовали карбид кремния зернистостью 63. Износостойкость покрытия оценивали по весовому методу с учетом различных значений плотности испытуемых материалов. [c.109]

Fe—С—Сг—W—Ti. Испытания опытных наплавок на ударно-абразивное изнашивание проводили на машине У-1-АС при энергиях удара 5 и 10 Дж. В качестве абразива применяли карбид кремния зернистостью 63, толщина слоя абразива составляла 1,0 мм. Испытания проводили на образцах диаметром 10 мм из стали СтЗ, на один из торцов которых наплавляли опытные сплавы толщиной 7—8 мм. Износ замеряли весовым методом. При определении сравнительного износа опытных сплавов учитывали разность их плотностей. [c.170]

Было выяснено, что интенсивность абразивного изнашивания хромистой стали определяется главным образом твердостью и износостойкостью ее основы (аустенита и мартенсита). По-видимому, наиболее высоким сопротивлением износу обладают стали, имеющие аустенитную или аустенитно-мартенситную структуру с равномерно распределенными первичными зернистыми карбидами. Износостойкость стали увеличивается, если твердый раствор при отпуске подвергается старению. Выделяющаяся при этом дисперсная карбидная фаза должна быть равномерно распределена во всем объеме твердого раствора, а не только по границам зерен. [c.31]

Максимальное сопротивление абразивному изнашиванию стали как в литом, так и в отожженном состоянии получено при содержании 1,10% С, 3,10% Сг и 0,86% Ti (плавка № 202). В литом состоянии сталь имеет структуру аустенита со значительным количеством крупноигольчатого мартенсита, мелкие зернистые карбиды титана и незначительное количество эвтектики, включающей цементитный карбид (Fe, Сг)зС. [c.108]

Дополнительное легирование хромистых сталей цирконием воздействует на структуру аналогично титану. В образующихся зернистых карбидах Zr , как и в карбидах титана, растворен хром. [c.108]

Доводка Шлифовальные порошки — карбид бора, последовательно, зернистость 220—240, 320 и микронные [c.92]

Наиболее часто для притирки применяются корунд, электрокорунд нормальный и белый, карбиды кремния и бора. По размерам зерен шлифпорошки и микропорошки делятся на три группы для грубой доводки и получения поверхности с шероховатостью 1,25—50% применяются шлифпорошки зернистостью от 5 до 3, для предварительной притирки с получением поверхности шероховатостью 0,63—50% — микропорошки М28—М14 и для окончательной доводки с получением поверхности 0,16—50% шероховатости используются микропорошки М10—М5. [c.291]

Карбид кремния черный с содержанием Si 98% КЧ8 зернистостью 40—16 Шлифование твердых и хрупких материалов, заточка инструментов, оснащенных твердыми сплавами [c.389]

Предел прочности при растяжении оь = 70-=-75 кгс/мм относительное удлинение б=15ч-20%, твердость отожженной стали НВ = 170-=-207, микроструктура—зернистый перлит + карбиды. [c.54]

Экстракционная реплика. Микродифракционные исследования указывают на то, что очень мелкие стержни являются частицами е-карбида. На границах исходных более крупных мартенситных игл и в областях между ними карбидные частицы крупнее, и состоят из цементитной фазы. Эта микрофотография объясняет, почему на микрофотографии 341/2 некоторые мартенситные иглы имеют гладкую поверхность такие иглы содержат только е-карбид. Зернистый вид некоторых областей связан с более крупными выделениями цементита наряду с мелкодисперсными частицами 8-карбида. [c.72]

При хонинговании снимается припуск, равный 0,01—0,03 мм, и обеспечивается точность изготовления отверстия по 1-му классу, а шероховатость поверхности — по 8—9-му классам. Хонингование ведется алмазными брусками или брусками, изготовленными из зеленого карбида кремния на керамической связке (зернистость равна 320, твердость 90—100), при скорости возвратно-поступательного движения хона, равной 6—7 м1мин, и окружной скорости хона 32—35 м/мин. Станки имеют приборы активного контроля. [c.431]

Частицы карбидов в структуре троостита или сорбита отпуска в отличие от троостита и сорбита, полученных в результате распада переохлажденного аустенита, имеют зернистое, а не пластинчатое строение. Образование зернистых структур улучшает многие свойства стали, особенно пластичность и вязкость, а главное—сопротивление разруи1ению. При одинаковой твердости и временном сопротивлении сталь с зернистой структурой имеет более высокие значения предела текучести, относительного сужения и ударной вязкости, а также параметров вязкости разрушения, [c.187]

В результате коагуляции размер частиц карбидов становится - 1 мкм, тогда как после отпуска при 400—450 °С (троостит отпуска) их величина 0,3 мкм (рис. 121, в). При температурах, близких к и точке Ai, образуется еще более грубая феррито-карбидпая структура (диаметр карбидных частиц 3 мкм), называемая зернистым перлитом (правильнее перлитом с зернистым цементитом). При этих температурах происходит рекристаллизация феррита и во многом устраняется его субструктура. [c.187]

Стали, близкие к эвтектоидному составу, имеют узкий интервал температур нагрева (750—760 °С) для отжига на зернистый цементит, для заэвтектоидных углеродистых сталей интервал расширяется до 770—790 °С. Легированные заэвтектоидные стали для получения аернистых карбидов можно нагревать до более высоких температур и Б более широком интервале (770—820 С). [c.197]

В структуре литой быстрорежущей стали присутствует сложная эвтектика, тина ледебурит (рис. 155, а), располагающаяся но границам зерен, В результате горячей механической обработки сетка эвтектики дробится. В сильно деформированной быстрорежущей стали карбиды распределены равномерно в основной матрице (рис. 155, б), представляющей после отжига зернистый сорбитообраз-ныи перлит, В структуре деформированной и отожженной быстрорежущей стали можно различить три вида зернистых карбидов крупные обособленные первичные карбиды, более мелкие вторичные и очень мелкие эвтектоидные карбиды, входящие в основной сорбитный фон (рис. 155, б). При недостаточной проковке наблюдается карбидная ликвация, которая представляет собой участки разрушенной эвтектики, которая осталась в виде скоплений вытянутых в направлении деформации (рис. 155, д). При наличии карбидной ликвации уменьишется стойкость ннструмеггга и возрастает его хрупкость. [c.299]

Перлит (П )—это эвтектоидная смесь феррита и карбида (РСос -рРсзС), образующаяся из аустенита при вторичной кристаллизации и содержащая 0,8% С. Перлит может иметь пластинчатое (рис. 5.2,0) строение (если цементит в виде пластинок) или зернистое (рис. 5.2,с) строение (если цементит в виде зерен). В зависимости от строения твердость его 160—190 НВ (для зернистого) и 190—230 НВ (для пластинчатого). Зернистый перлит пластичней. [c.62]

Степень завершения гомогенизации при сварке зависит от 7 тах, диффузионной ПОДВИЖНОСТИ элементов, времени пребывания при температурах гомогенизации и исходной макро- и микрохимической неоднородности. Максимальная степень гомогенизации соответствует участкам ОШЗ, нагреваемым до Тс, учитывая, что коэффициенты диффузии элементов увеличиваются с повышением температуры в экспоненциальной зависимости. С наибольшей скоростью гомогенизация происходит по С, с меньшей — по S, Р, Сг, Мо, Мп, Ni, W в приведенной последовательности (коэффициенты диффузии в железе при 1373 К составляют для С 10 " и для остальных элементов 10 ...10 м / ). Время пребывания при температурах гомогенизации зависит от теплового режима сварки, а также от класса применяемых сварочных материалов. Последнее связано с дополнительным нагревом ОШЗ выделяющейся теплотой затвердевания шва (аналогично их влиянию на степень оплавления ОШЗ). Степень влияния металла шва определяется Гс.мш.Чем она выше, тем при более высоких гомологических температурах происходит дополнительный нагрев ОШЗ. При переходе от сравнительно тугоплавких ферритно-перлитных сварочных материалов к более легкоплавким аусте-нитным время пребывания ОШЗ свыше 1370 К уменьшается примерно в 1,5 раза. Весьма существенно влияет исходное состояние стали. Наличие труднорастворимых крупных скоагули-рованных частиц легированного цементита и специальных карбидов, например после отжига стали на зернистый перлит, заметно снижает степень гомогенизации. [c.515]

Механические свойства высоколегированных сталей прежде всего зависят от зернистости структуры и их гомогенности. Литую структуру и механические свойства литых материалов ухудшают микрораковины, сетки карбидов, дендриты, усадочные раковины, поверхностные пороки и обезуглероживание поверхности. [c.363]

Твердые сплавы делятся на три группы вольфрамокобальтовую (ВК), вольфрамотитанокобальтовую (ТК) и вольфрамотитанота нталокобальтовую (ТТК). При обозначении марок твердых сплавов процентное содержание карбидов титана (Т), суммарное содержание карбидов титана и тантала (ТТ) и металлического кобальта (К), остальным является карбид вольфрама. В твердых сплавах указанные порошкообразные карбиды соединяются в монолит металлическим кобальтом. В конце обозначения марки твердого сплава могут стоять буквы М, ОМ, Б, что означает зернистость мелкозернистый, особо мелкозернистый и крупнозернистый. [c.70]

Марка рэлита Зернистость крупки литого карбида в меш. Диаметр железной трубки в мм Цвет маркировки Эскиз трубки с крупкой литого карбида [c.563]

Кроме рэлита ТЗ, литые карбиды вольфрама выпускаются также в виде крупки различной зернистости (20—30. 30—40, 40—60, 60—80 меш) под названием рэлит 3. Такая крупка вводится (вваривается) в поверхностные слои рабог чей части инструмента путем расплавления их токами высокой частоты. [c.564]

Горелка УМП-4-64, на которой производились исследования, имеет ступенчатое сопло диаметром 6/8 мм с большим диаметром на выходе. Подача порошка осуществляется за анодным пятном. Нами был изготовлен ряд сопел аналогичной конструкции, но отличных по диаметрам. На этих соплах проводилось напыление карбида вольфрама. Полученная зависимость адгезии от соотношения диаметров сопла представлена на рис. 2, Ли Б. Оптимальным соотношением оказалось 5/6. Очевидно, при меньших диаметрах вследствие недостаточной центровки катода по отношению к соплу дуга не отшнуровывается по оси сопла, а замыкается у его края в зоне начала цилиндрической части. Это приводит к слабой холодной струе в месте нагрева порошка. Большие диаметры сопла требуют большей мощности вследствие увеличенного расхода газа и также не обеспечивают необходимого прогрева порошка. Определение оптимальной зернистости порошка проводилось на выбранном сопле при мощности 28 квт. Были отсеяны следующие фракции РЭЛИТа 0—50, 50—73, 73—100 и 100—180 мк. Испытания на адгезию слоя 0.3 мм показали (рис. 2, 5, Г), что наилучшими фракциями являются 50—73 и 73—100 мк. Оптимальная мощность из условия максимальной адгезии и наибольшей стойкости сопла (рис. 2, Д) определилась в 28 КВТ при работе на аргоне и азоте. Данные по плотности и кажущейся пористости в зависимости от мощности горелки представлены на рис. 2, Е. Толщина покрытия для образцов была [c.223]

Б работе рассматриваются вопросы технологии нанесения плазменной горелкой эрозионностойких покрытий из карбида вольфрама и его смеси с кобальтом. Нанесение производилось на стандартном оборудовании и измененной авторами конструкции плазменной горелки. Получены оптимальные параметры нанесения при мощности горелки 28 квт 1) расход порошка зернистостью 50- -100 мк — 2.3 кг/час, коэффициент использования порошка около 53% 2) расход смеси аргона и азота (напряжение на дуге 70 в) — 1.8Ч-2.5 нм /час 3) расстояние до поверхности подложки — 80- 120 мм. Покрытия имеют объемный вес 15 г/см (для смеси с кобальтом 13.5 г/см ) и адегезию при толщине слоя 0.3 мм около 300 кг/см . Стойкость покрытий из УС-БСо к абразивному износу при обдуве песком в 2 3 раза выше, чем у покрытий из УС. Рис. — 3, табл. — 2. [c.345]

Дальнейшие исследования особенностей влияния шлифовки на усталостную прочность титановых сплавов показали [172], что существенное значение имеет материал и зернистость абразива, режимы и шлифовальное оборудование. Определено, что по производительности и по меньшему снижению усталостной прочности лучшими являются круги из зеленого карбида кремния, борсиликокарбида и карбида бора, худшими—хромистый электрокорунд и монокорунд. Так, после шлифования образцов из сплава ВТЗ-1 кругами из зеленого карбида кремния усталостная прочность оказывается в 2 раза выше, чем после шлифования кругами из монокорунда. В некоторых странах (США, Япония) для шлифования деталей из титана применяют новые виды абразивных материалов - карбид циркония, корунд с присадками диоксида циркония и др. Важнейшими параметрами режима шлифования, оказывающими наибольшее влияние на усталость, являются смазочночэхлаждающая жидкость, величина подачи и скорость круга. Так, сухое шлифование приводит к микротрещинам в поверхностном слое даже при отсутствии при-жогов [ 172]. Охлаждение простой эмульсией уже повышает предел выносливости на 17 %, а применение в качестве охлаждения 10 %-ного раствора нитрата натрия и 0,5 %-ного бутилнафталинсульфоната увеличивает усталостную прочность по сравнению с сухим шлифованием на 33 %. Увеличение величины подачи заметно снижает усталостную прочность. Так, даже при охлаждении раствором нитрита натрия с увеличением [c.180]

Совсем недавно Ленг [39] показал, как изменяется энергия разрушения композитной системы нитрид кремния — карбид кремния. Нитрид кремния представляет собой не сплошную матрицу, как стекло или полимер, а скорее зернистую структуру со средним размером зерна около 5 мкм. На рис. 8 показано, что дисперсия карбида кремния только с наибольшим из трех размеров зерен [c.26]

Назначение легирования высокоуглеродистых хромотитановых и хромоциркониевых сталей с высоким сопротивлением абразивному изнашиванию — упрочнение твердого раствора, образование тонкораздробленных зернистых карбидов при минимальном содержании карбидных хромистых эвтектик. [c.114]

При очистке верхний слой металла с поверхности снимают с помощью абразивных материалов определенной зернистости или вращающихся проволочных щеток. Зерна абразива, прикрепляемые к полосе бумаги, материи или металла, к ленте или диску, обычно изготовляют из карбида вольфрама, окиси алюминия, алмаза или силикатного материала при условии тщательного контроля за степенью зернистости. Шлифование можно проводить вручную или механически, методом сухой обработки или при смачивании (например, водой). При этом достигается некоторое макровыравнивание поверхности или микрошлифовка, направление которой может быть целенаправленным или случайным в зависимости от применяемого способа. Давление при шлифовании абразивом, а также вид и степень смазки следует тщательно контролировать во избежание налипания частиц металлических осадков на поверхность, присутствие которых могло бы вызвать дефекты при нанесении металлических покрытий. [c.62]

Гидроабразивная обработка является одной из разновидностей обработки свободным абразивом. Область ее наибольшего применения— доводка объемных поверхностей. На ручную доводку полости пресс-форм для отливки шин, получаемых электрохимической обработкой, затрачивалось до 14 ч. Применение гидррабразивной обработки на специальной установке суспензией, состоящей из 15% карбида кремния зернистостью 4—6, 1,5% кальцинированной соды и [c.30]

Шихта твердосплавного материала готовится из тонкодисперсных смесей порошков В КЗ, В Кб, ВК8 или из указанных смесей с добавлением литого карбида вольфрама (W + Wj ) — рэлита зернистостью от 0,1 до 0,25 мм в массовом отношении 1 3 соответственно. Чем меньше зернистость рэлита, тем однороднее структура композиционного материала. Для получения однородной по химическому и гранулометрическому составу шихты исходные компоненты смешивают. Смешение может быть сухое и мокрое . В последнем случае в смесь добавляют спирт, бензин, глицерин и т. п. [c.114]

Заточка режущего инструмента производится на станках различных типов в зависимости от вида инструмента. Режущие части инструмента из быстрорежущей стали затачивают на кругах из электрокоруида твердостью СМ-1 — СМ-2, зернистостью 46—60. Твердосплавные пластины затачивают иа кругах из зеленого карбида кремния. Чистовая заточка ведется кругами твердостью СМ1—М1, зернистостью 46—60, а чистовая заточка кругами твердостью М1—М3, зернистостью 80—100, скорость круга 18—25 м1сек. Для увеличения стойкости инструмент доводят пастами из карбида бора иа чугунном диске, вращающемся со скоростью до 3 м/сек. Состав пасты 70% карбида бора зернистостью 270—325 и 30% парафина (связка). При доводке диск должен вращаться в сторону, противо- [c.321]

В качестве доводочной операции для получения высокого класса чистоты цилиндрических, фасонных и плоских поверхностей широко используется прлтирка. Притирка обеспечивает изготовление деталей с точностью до 1 мкм. При работе мягкими притирами в качестве абразивных материалов употребляют наждак, корунд, карборунд, карбид бора зернистостью 100—200. Для смазки применяют керосин, бензин, машинное масло. При работе твердыми притирами (закаленная сталь, хромированная сталь и особые сорта стекла) в качестве абразива применяют крокус, венскую известь, окись хрома. Сталь и чугун притирают керосином, машинным маслом, газолином, легкие сплавы — деревянным маслом. Притирка представляет собой не только механический процесс резания, но и химический процесс. В результате введения в притирочные пасты химически активных веществ (олеиновой кислоты, стеариновой кислоты и др.) на притираемой поверхности образуется пленка окислов металла, менее прочная, чем основной металл. Эта пленка легко удаляется абразивом с меньшей твердостью, чем основной металл. Процесс притирки производится как вручную, так и на специальных станках. [c.389]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...