Трубы, дефекты металлов

При развальцовке трубы дефекты металла на деформированном участке выявляются в виде отстающих плен, вы-14 И. В. Ла 01. 209 [c.209]

Трубы, дефекты металлов 1—261 --алюминиевые 3—359 [c.523]

Сравнительная оценка методов внутритрубной дефектоскопии позволяет рекомендовать УЗД в тех случаях, когда необходимо выявить дефекты металла труб (например, металлургические и водородные расслоения), то есть для трубопроводов, транспортирующих коррозионные среды. [c.96]

Такие дефекты, как изменение толщины стенки трубы, потеря металла, отложение, вмятина, вздутие, закат, включение, расслоение, выявленные внутритрубной дефектоскопией, одно-.значно идентифицируются в том случае, когда каждый из них имеет явно выраженные признаки своего типа, и отсутствует наложение посторонних сигналов. На практике дефекты, как правило, имеют сложную форму. Часто наблюдаются схожие признаки (включение или расслоение, водородное расслоение или вмятина, вздутие или отложение и другие). В области сварных швов происходят потери сигнала, которые значительно снижают информативность измерений. [c.98]

В методике специальное определение дано дефекту металла трубопровода типа закат . Основными признаками заката являются особый вид скана, указывающий на наклонное, плотное включение, и серый цвет в конце цепочки. Как правило, в основном металле трубы присутствуют включения, равномерно рассредоточенные по сечению стенки. Встречаются также плотные включения, расположенные в одной плоскости, но к краю обязательно наблюдается их выход к поверхности. [c.101]

От 70 до 80% всех выявленных дефектов металла труб имеют металлургическое происхождение. На отдельных трубопроводах число металлургических дефектов достигает 30 на 1 км. Фактически нет участка трубопровода длиной более 50 м, где отсутствовали бы металлургические дефекты металла. Анализ дефектов типа утонение стенки по данным 1990 и 1995 гг. показал, что хотя число дефектов наружной поверхности одного из трубопроводов и увеличилось, однако на участках смежных с ними дефекты типа утонение стенки не появились. [c.115]

В табл. 13 приведены результаты расчетов остаточного ресурса работы трубопроводов (минимальная толщина стенки 18 мм) по данным внутритрубной дефектоскопии после 15 лет эксплуатации. При этом наружные и внутренние дефекты рассматривали отдельно. Поскольку скорость коррозии внутренней поверхности труб выше, чем наружной, считали, что она определяет остаточный ресурс трубопровода, который рассчитывали, согласно изложенной выше методике, исходя из условия, что глубина повреждений не превысит 3,5 мм (рис. 39). Полученные значения остаточного ресурса трубопроводов справедливы в случае, если ремонт выявленных дефектных участков проводиться не будет. Эти значения можно трактовать так же, как время до завершения ремонта трубопроводов. Вероятность отказа трубопровода за время выработки определенного остаточного ресурса или возможность аварии из-за наличия дефектов, глубина которых превышает критические значения (график V), не поддается расчету, так как она близка к единице, и возможности ЭВМ недостаточны для проведения такого расчета. Для трубопроводов, которые могут иметь дефекты металла глубиной 5 мм, значения вероятности безотказной работы превышают 0,9997, что, в свою очередь, превосходит величины, регламентируемые в нормативно-технических документах [39, 75, 78, 94]. Тем самым подтверждается корректность методики оценки остаточного ресурса и критериев предельного состояния трубопроводов, которую предлагают авторы книги. [c.149]

Если необходимо оценить влияние на локальную коррозию отложений продуктов коррозии, то на внутреннюю поверхность опытных вставок кипятильных и экранных труб в наиболее теплонапряженных зонах наносят слой композиции, состоящей из связующего (обычно бакелитового лака) и наполнителя - продуктов коррозии (оксидов, гидроксидов железа). С этих искусственных наростов также изготавливают гипсовые слепки. Контрольные слепки делают с поверхности чистого, без отложений и дефектов металла и хранят в сухом месте для того, чтобы их можно было сравнить с полученными при последующих остановах. Такое сравнение дает возможность оценить интенсивность развития локальной, подшламовой, нитритной коррозии, а также коррозионного растрескивания. Глубину язвин определяют по высоте выступов слепка, площадь измеряют планиметром теплотехнического прибора, применяемого для определения площади индикаторных диаграмм. [c.16]

Рис, 4.7. Дефекты металла и проката труб [c.401]

Паровой котел останавливают немедленно в случаях, когда угрожает опасность разрушения оборудования и травматизма людей из-за упуска или перекачки воды в котле неисправности всех питательных или всех водоуказательных приборов или более 50% предохранительных клапанов при обнаружении разрывов, трещин, вы-пучин и тому подобных дефектов металла узлов котла — барабанов., коллекторов, труб экранов, трубной решетки и др. при загорании сажи в газоходе обвале футеровки нагреве несущих балок каркаса пожаре в котельной и других случаях, перечисленных в Правилах Госгортехнадзора. [c.304]

При обнаружении какого-либо дефекта в трубе или в сомнительных случаях надо производить тщательный осмотр наружной, а при необходимости и внутренней поверхности трубы. В сомнительных случаях можно производить засверливание участков труб (с последующей заваркой отверстий) или просвечивание гамма-лучами. Обнаруженные на трубах дефекты в виде пропусков в сварных швах или в целом месте нельзя устранять подчеканкой или подваркой без вырубки. В зависимости от характера дефекта и области его распространения производится либо местная разделка дефектного места до здорового металла с последующей заваркой, либо вырезка дефектных участков и вварка новых патрубков. [c.304]

В первый Период эксплуатации котлов разрыв труб иногда происходит и по вине различных скрытых дефектов металла, — трещин, посторонних включений и т. п., а также вследствие различных нарушений технологии на трубопрокатном заводе. Большинство таких скрытых дефектов не может быть обнаружено при изготовлении поверхностей нагрева на котлостроительном заводе и при монтаже котла. В отдельных случаях вводимый в эксплуатацию котел приходится растапливать несколько раз для выявления всех дефектных труб. [c.116]

Все без исключения цельнокованые роторы паровых турбин должны иметь центральную расточку для полного удаления сегрегационной зоны и дополнительного контроля поковки. Поверхность внутреннего канала обрабатывают не грубее V6 (ГОСТ 2789—59) для возможности выявления дефектов металла при осмотре с помощью перископической трубы. В канале допускается оставлять некоторое количество [c.431]

После механической обработки в соответствии с пп, 3.23, 3.24, 3.27, 3.30, 3.38 и 3.41 настоящих МРТУ, снятия заусенцев и удаления стружки концы каждой трубы обжатого перехода подлежат тщательному осмотру контролером ОТК завода для выявления дефектов металла изделия (трещин, закатов, плен, песочин, волосовин, флокенов и др.). Все сомнительные места должны зачищаться и протравливаться. [c.262]

По требованию потребителя для выявления дефектов металла трубы должны подвергаться контролю физическими. методами без разрушения. Методы, объем контроля и допускаемые нормы устанавливают соглашением сторон. [c.101]

На защиту выносится теоретическое обобщение известных и полученных автором результатов исследований коррозионно-механических разрушений, воздействия дефектов металла труб на работоспособность оборудования нефтегазовой отрасли. [c.5]

Часть дефектных труб отбраковывают на котлостроительном заводе, а также при монтаже или ремонте котла. Но отдельные дефектные трубы иногда остаются в котлах, вводимых в эксплуатацию. Под нагрузкой ослабленной дефектами металл через некоторое время может разрушиться. В основном дефектные трубы разрываются в первые недели работы котлов. Трубы с внутренними дефектами эксплуатируются иногда по нескольку лет и разрываются первыми при временном перенапряжении, например при чрезмерном нагреве. [c.96]

Технологическими дефектами изготовления являются дефекты наиболее часто встречающиеся у труб, изготовленных из сталей аустенитного класса, — закаты, вызывающие разрывы труб, расслоение металла, недоброкачественная [c.98]

Дефекты герметичности труб, наличие дефектов металла трубы, [c.569]

Металлургические дефекты металла труб можно в первую очередь связать с загрязненностью металла неметаллическими включениями. В осевой зоне трубной заготовки оксидных включений в 1,5—2,0 раза больше, чем в краевой и промежуточной в донной части слитка и заготовке содержание неметаллических включений в 2—3 раза выше. [c.75]

Качество исходного металла во многом предопределяет качество готовых труб, так как пороки, имеющиеся на слитках или заготовках, как правило, сохраняются и на готовых трубах. Являясь концентраторами напряжений, наружные пороки могут привести к образованию трещин, разрывов и плен на трубах. Дефекты на поверхности исходного металла должны быть удалены путем ремонта. Обычно это производят пологой вырубкой дефектных мест пневматическими молотами (ширина места вырубки должна быть не менее чем в 6 раз больше ее глубины), шлифовкой [c.14]

Затраты металла на выпуск одной тонны готовой продукции наряду со стоимостью этого металла в значительной мере определяют себестоимость труб. Потери металла при прокатке труб складываются из угара металла при нагреве (величина угара зависит от совершенства нагревательных средств) и отходов при обрезке концов труб. При любом способе прокатки концы труб получаются неровными, имеющими повышенную разностенность и другие дефекты, и их обрезают. Длина обрезаемых концов обычно составляет 100—250 мм, и лишь при изготовлении труб на агрегатах с пилигримовым станом она выше из-за необходимости удалять-пилигримовую головку и затравочный конец. Относительные потери в обрезь зависят от длины прокатываемых труб. Поэтому агрегатам с непрерывным и пилигримовым станами следует отдать-предпочтение на этих станах получают трубы наибольшей длины. [c.215]

В этих местах над трубопроводом вскрывали грунт и обследовали его как на предмет повреждения изоляции, так и на предмет наличия и степени опасности коррозионного повреждения. После обследования выполняли необходимый ремонт, и эксплуатация трубопровода продолжалась. Какие-то коррозионные повреждения в местах дефектов изоляции обнаруживались, но не всегда они были действительно опасными. Опасные же дефекты металла трубы, приводящие к авариям, часто оставались невыявленными. Несмотря на это, вопрос о точном обнаружении опасных дефектов металла в теле трубы с помощью электрометрических измерений ставить было бессмысленно (хотя такое желание определенно имелось всегда), и его никто не ставил. [c.108]

В настоящее время положение коренным образом изменилось. Внутритрубная дефектоскопия (ультразвуковая, магнитная и пр.) позволяет достаточно точно выявлять местонахождение, характер, размеры, а следовательно, и степень опасности дефектов металла трубы как на внутренней, так и на наружной поверхности подземных трубопроводов. [c.108]

Такое положение было отмечено на магистральных трубопроводах ООО Оренбурггазпром [14, 61], на трубопроводах предприятия Севергазпром [42] и, по-видимому, будет отмечено еще не раз при исследовании этой проблемы. При этом возникают вопросы могут ли в принципе быть обнаружены небольшие по размерам, но опасные коррозионные дефекты с помощью электрометрии и каковы реальные возможности современных средств и методов электрометрии в части обнаружения дефектов металла трубы Остановимся на этих вопросах более детально. Несомненно, что для любого обследования наиболее важно и желательно выявление истинного состояния тела трубы трубопровода, выявление в нем опасных дефектов и устранение их. Желательными они являются и для электрометрического обследования. Желательными, но не более того, в силу специфики обследования. [c.110]

Имеются сведения о возможности использования для упомянутой цели при электрометрических обследованиях соответствующих методов и приборов, как например метода градиента потенциала постоянного тока метода бесконтактных определений тока в трубопроводе на основе измерения магнитного поля метода измерения напряженности собственного поля трубопровода, отражающего состояние металла трубы метода контроля состояния трубопроводов с помощью электромагнитных волн. Однако и эти дополнительные методы поиска опасных дефектов металла подземных трубопроводов надежного нахождения таких дефектов не гарантируют. Они, как следует из публикаций, прежде всего предназначены для выявления вероятных мест коррозии и определения участков подземного трубопровода, требующих более детальных обследований . [c.113]

Таким образом, после анализа рассмотренного выше материала можно констатировать, что любые известные технологии электрометрических обследований подземных трубопроводов даже в сочетании с методами и приборами, позволяющими с поверхности земли отыскать наиболее вероятные или практически точные места наличия дефектов металла трубы, не гарантируют выявления наиболее опасных коррозионных дефектов, могущих привести к аварии. [c.113]

Учитывая вышеизложенное, авторы предлагают уточнённую оценку дефектов металла труб проводить на основании напряжённо-деформированного состояния (НДС) тела трубы с помощью метода конечных элементов (МКЭ). Проведение расчетов НДС ряда трубопроводов показал хорошее совпадение результатов, полученных теоретическим путем (используя МКЭ) и экспериментальным путём. [c.21]

Наряду с коррозионными повреждениями газопромысловых металлических конструкций наблюдаются их механические разрушения, которые в большинстве случаев происходят при опрессовке трубопроводов и оборудования и обусловлены их несоответствием техническим условиям на поставку. Разрушение трубопровода 0219x16 мм из стали 20 отечественной поставки произошло при его опрессовке вследствие наличия в металле трубы большого количества расслоений, возникших при прокатке металла в местах неметаллических включений. Подобное разрушение трубопровода 0168x9 мм, сооруженного из импортных труб (Испания), также было вызвано наличием в стали неметаллических включений и заводских дефектов (закаты и риски). Трещины, возникшие поперек сварного шва крана фирмы Growe при опрессовке, были инициированы дефектами металла сварного соединения (поперечные трещины и цепочка пор), а также охрупченным состоянием основного металла, содержавшего большое количество сульфидов. [c.45]

УЗД типа икгазсап обнаруживает любые дефекты диаметром более 10 мм и глубиной более 1,5 мм и обеспечивает точность измерений 0,5 мм (по глубине) для дефектов диаметром более 20 мм и глубиной более 1 мм. При этом в случае внутреннего дефекта подразумевается глубина его залегания. Разрешающая способность приборов зависит от характера дефектов. Например, УЗД определяет все размеры дефектов металла трубы, а магнитный дефектоскоп — только их глубину. Таким образом, УЗД соединительных трубопроводов, транспортирующих сероводородсодержащие среды, имеет преимущество перед магнитной дефектоскопией, поскольку наряду с поверхностной коррозией позволяет выявлять дефекты металла труб. [c.96]

В отличие от методов просвечивания, ультразв>тсовые методы позволяют успешно выявлять именно трещиноподобные дефекты. Спецификой ультразвукового метода контроля является то, что он не дает конкретной информации о характере дефекта, так как на экране дефектоскопа появляется импульс, величина которого пропорциональна отражающей способности обнаруженного дефекта. Последняя зависит от многих факторов размеров дефекта, его геометрии и ориентации по отношению к направлению распространения ультразвуковых колебаний. В связи с тем, что эти параметры при контроле остаются неизвестными, обнар> -женные дефекты обычно характеризуются эквивалентной площадью, которая устанавливается в зависимости от интенсивности полученного сигнала Достоинствами л льтразвукового метода являются его меньшая по сравнению с методами просвечивания трудоемкость, а также возможность достаточно точного определения координат обнаруженного дефекта. Как показала практика применения ультразвукового метода, он не позволяет достаточно надежно обнаружить дефекты, лежащие вблизи поверхности изделия в связи с экранированием сигнала от дефекта сигналом ог поверхности. Это обстоятельство также необходимо ч читы-вать при практическом использовании данного метода контроля. Ультразвуковые методы используют как для контроля дефектов металла листов и поковок на стадии их изготовления, так и для контроля сварных соединений, для диагностики трубопроводного транспорта. На данном принципе созданы внутритрубные инспекционные снаряды (ВИС) — Ультраскан-СД, которые, двигаясь внутри трубы, считывают информацию о техническом состоянии трубопроводов. При этом фиксируется толщина стенки, коррозионные каверны, расслоения мета.лла, дефекты стресс-коррозионного происхождения. [c.61]

Импульсный эхометод в контактном и иммерсионном варианте широко и успешно применяется для обнаружения трещин, раковин, флокенов, шлаковых включений, структурной неоднородности, непро-вара, непропая и других дефектов металла в поковках, штамповках, трубах, профилях и сварных соединениях при одностороннем доступе к этим изделиям. [c.349]

На котлах высокого давления возможно повреждение труб из-за металлургических дефектов. Трубы с металлургическими дефектами обнаруживают в котлах, несмотря на то, что на трубопрокатных и котлостроительных заводах их подвергали неразрушающему контролю для выявления несилощности металла. Доля таких труб мала, так как основная масса дефектных труб отбраковывается, но в эксплуатации разрыв даже одной трубы может привести к аварийной остановке котла. На рис. 4.7 схематично показаны дефекты металла и проката труб (расслоения, илены, трещины, закаты, риски, неметаллические включения и др.). приводящие к повреждению поверхностей нагрева. Разрушение трубы из-за металлургического дефекта легко устанавливается внешним осмотром после ее разрезки, а также макро- и микроисследованием. Повреждения труб происходят по дефектам. При производстве труб трещины и закаты [c.400]

При промышленном опробовании труб из стали ЭИ756 в пароперегревателях котлов ПК-41 на 565° С и 240 ат были зафиксированы виды повреждения, обусловленные наличием дефектов производства труб. Дефекты представляют собой трещины, продольные и расположенные под углом к оси трубы (чаще всего на внутренней поверхности трубы), закаты неметаллических включений, расслоения стенки трубы (аналогичные дефекты были отмечены на трубах из стали ЭИ993). Отмечались также повреждения, связанные с перегревом труб в процессе эксплуатации до 670—800° С, обусловленные главным образом засорениями змеевиков посторонними предметами, например гратом от контактной и электродуго-вой сварки и резки металла. [c.126]

Повреждение змеевиков экономайзера. Повреждение змеевиков экономайзера возможно по различным причинам — из-аа разъедания их кислородом, яе удаланньпм из питательной воды, из-за дефектов металла, из-за некачественной сварки труб и т. д. [c.201]

Условия работы ширм. Расположенные непосредственно на выходе дымовых газов из топки ширмы воспринимают первыми действие различных отклонений от расчетного режима работы. На них больше, чем даже на экранные трубы, могут влиять, например, замедленное горение твердого топлива при его совместном сжигании с мазутом и появление вверху топки отдельных языков пламени. Значительные нарушения топочного режима могут приводить к аварийному поврел<дению труб, однако уточнить причину таких повреждений иногда затруднительно, особенно если учесть, что первыми часто повреждаются трубы, ослабленные дефектами металла или сварки. В таких условиях требуется наиболее тщательное и всестороннее изучение всех обстоятельств каждого повреждения ширм для принятия мер по их изжитию. [c.173]

К известным типам дефектов металла труб относятся закаты окалины, расслоения, язвы. С целью исследования их влияния на работоспособность нефтегазового оборудования в условиях циклических нагрузок были проведены испытания образцов (сталь В4сп), отобранных с эксплуатируемого нефтепровода с имеющимися внутренними дефектами и покрытых отдельными язвами глубиной до 3 мм с внутренней стороны трубы. Было выявлено, что обширные язвы с внутренней стороны нефтепровода и скрытые полости (рис. 4) оказывают зна- [c.9]

Глубина царапин, рисок, зади-ров на поверхности труб, наличие недопускаемых дефектов металла трубы, дефекты защитного покрытия, заводского изготовления [c.564]

Трещины температурно усталости на внутренней поверхности днищ барабанов и стали ГНМ-16, на гибах труб, а также возле трубных очков, вызванные дефектами металла в изготовления, частыми и резкими падениями температуры металла стенок барабана при аварийных о таиозк х. от качества яоды не зави . [c.373]

Значительная доля невыявляемых дефектов металла труб и изоляционного покрытия, образующихся в процессе строительства, являются либо опасными, либо приводят к формированию потенциально опасных участков в процессе эксплуатации. Так, например, дефекты изоляционного покрытия предопределяют развитие коррозионных процессов, а дефекты исходной геометрии, создающие дополнительные местные напряжения, в совокупности с повреждениями изоляции и другими факторами формируют условия для появления и развития стресс-коррозионных трещин. [c.55]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...