Трубопроводы контроль состояния

Опыт эксплуатации сероводородсодержащих месторождений нефти и газа показывает, что ни один из методов локального контроля состояния трубопроводов не отражает в целом реальной коррозионной ситуации в системе. [c.94]

Одним из наиболее перспективных методов контроля состояния соединительных трубопроводов является внутритрубная дефектоскопия [25, 30, 40-43]. В 1991-1995 гг. инспекцией по внутритрубной диагностике получены и систематизированы данные о состоянии металла соединительных трубопроводов, на основе которых была построена модель изменения количества их коррозионных повреждений на ближайшие 5 лет. При [c.109]

Приемочный контроль состояния изоляции законченных строительством участков трубопроводов [c.201]

На законченных строительством участках трубопровода осуществляют 100%-ный контроль состояния изоляции методом катодной поляризации, но не раньше чем через две недели после засыпки трубопровода. [c.201]

Рис. 5. Номограмма для определения силы тока при контроле состояния изоляционного покрытия (длина трубопровода 0,2—4 км).

Контроль состояния трубопроводов [c.297]

Одним из наиболее важных технических вопросов эксплуатации по техническому состоянию является контроль состояния двигателя, который производится при анализе информации, поступающей с конкретного двигателя. Средства и методы получения этой информации образуют систему диагностики и прогнозирования его состояния. Наиболее простым и эффективным способом контроля является визуальный осмотр, в том числе инструментальный, деталей, элементов и узлов двигателя, а также контроль уровня вибрации роторов, физико-химического состояния масла и параметров рабочего процесса. Следует отметить, что уровень контролепригодности авиационных ГТД ранних выпусков невысок, однако при создании более современных и перспективных двигателей этим вопросам было уделено серьезное внимание. Вследствие предусмотренных мер при проведении визуального осмотра современных двигателей возможно оценить техническое состояние как наружных поверхностей и деталей (трубопроводов, агрегатов, корпусов, соединений и т. д.), так и внутренних поверхностей (элементов проточной части). Для осмотра внутренних деталей имеются специальные отверстия — окна, которые при работе двигателя заглушены, а также используются отверстия под патрубки отбора воздуха, форсунки, свечи зажигания и т. д. (рис. 41). [c.70]

КОНТРОЛЬ СОСТОЯНИЯ МЕТАЛЛА ТРУБОПРОВОДОВ И КОТЛОВ [c.387]

КОНТРОЛЬ состояния МЕТАЛЛА КОТЛОВ И ТРУБОПРОВОДОВ ПО РЕЗУЛЬТАТАМ ИССЛЕДОВАНИЙ ВЫРЕЗОК [c.221]

Переходное сопротивление определяется с помощью наложения специального полотенца или обработкой данных опытных катодных станций, устанавливаемых после засыпки трубопровода. Этот метод контроля состояния изоляции рассматривается ниже. [c.140]

В зависимости от конструктивного исполнения в типовую программу диагностирования вносят изменения и дополнения, учитывающие особенности конкретного объекта и предусматривающие проведение дополнительных исследований и применение различных методов неразрушающего контроля например, контроль состояния магистральных трубопроводов с помощью специальных снарядов-дефектоскопов, инструментальное обследование состояния оснований и опор, тепловизионное обследование в режиме эксплуатации объектов с термоизоляционным покрытием (например, изотермических резервуаров для хранения сжиженного газа), дополнительное обследование фундамента ГПА и конструкций зданий насосных и компрессорных станций и др. [c.22]

Дистанционные методы теплового вида неразрушающего контроля широко применяют при технической диагностике нефтегазового оборудования. Так, с их помощью осуществляют обнаружение утечек нефтепродуктов из емкостей, резервуаров и трубопроводов, оценивают состояние их изоляционных покрытий и утонение стенок, выявляют несанкционированные подключения к трубопроводам и нарушения залегания их в грунте (разрушение насыпи и обва-ловки, всплытий и обнажений трубы, деформации трубы из-за сезонных подвижек грунтов и т.д.), осуществляют контроль напряженного состояния металла, выявляют наиболее теплонапряженные узлы машинного оборудования, электрооборудования и т. п. [c.137]

Весьма эффективно применение тепловизоров при контроле состояния изоляции резервуаров, аппаратов и трубопроводов. Наличие дефектных участков определяют по увеличению теплопотерь через изоляцию, что позволяет выявить причину и провести своевременный ремонт или замену изоляции. [c.137]

Непрерывно возрастает доля котлов и трубопроводов, отработавших свой проектный ресурс, что требует разработки нормативно-технической документации, регламентирующей этот процесс. Возрастают объемы фактически выполняемых работ по дефектоскопии и контролю состояния металла. Существовавшая во всем мире практика проектирования котлов и трубопроводов на срок службы до 100 тыс. ч не оправдала себя. В настоящее время разработана таблица допускаемых напряжений, позволяющих производить расчет элементов котлов и трубопроводов на 200 и даже на 300 тыс. ч. Осуществляется выпуск паропроводов на расчетный срок службы 200 тыс. ч. [c.6]

Первым и непременным условием безаварийной работы АЭС является высокое качество изготовления и монтажа оборудования и трубопроводов. На АЭС проводится так называемый входной контроль оборудования трубопроводов, который обычно осуществляется персоналом АЭС. Это мероприятие призвано исключить монтаж дефектного оборудования и трубопроводов (с некачественной сваркой, с нерекомендуемой структурой, с механическими повреждениями и т. д.). Но как бы тщательно оборудование энергетического блока ни было изготовлено, в процессе эксплуатации под действием механических нагрузок, вибрации, термических напряжений, коррозионных процессов, ионизирующего излучения и других воздействий в металле оборудования возникают дефекты. Со временем они увеличиваются и могут привести к разрушению оборудования. Поэтому в процессе эксплуатации должно уделяться большое внимание контролю состояния металла оборудования и трубопроводов контуров ЯППУ с целью своевременного выявления и устранения опасных изменений. [c.362]

Способ определения износа деталей по степени загрязнения масла продуктами изнашивания сводится к тому, что от смазочного масла через определенные промежутки отбирают пробы. Каждая проба сжигается и в оставшейся золе химическим, полярографическим или спектральным анализом определяют содержание различных, металлов (железа, меди, свинца и т. п.). Этим способом можно дать лишь общую оценку скорости изнашивания различных трущихся пар машины, но нельзя установить линейную величину и характер износа отдельных деталей или сопряжений. При этом возможны погрешности из-за того, что крупные частицы продуктов изнашивания оседают на дне резервуаров и в трубопроводах и могут не попасть в отбираемые для анализа пробы масла. Поэтому данный способ применяют в основном для контроля состояния деталей в нормальной эксплуатации, для о пределения ненормального (аварийного) изнашивания деталей как один из методов технической диагностики и в тех случаях, когда необходима сравни-56 [c.56]

Имеются сведения о возможности использования для упомянутой цели при электрометрических обследованиях соответствующих методов и приборов, как например метода градиента потенциала постоянного тока метода бесконтактных определений тока в трубопроводе на основе измерения магнитного поля метода измерения напряженности собственного поля трубопровода, отражающего состояние металла трубы метода контроля состояния трубопроводов с помощью электромагнитных волн. Однако и эти дополнительные методы поиска опасных дефектов металла подземных трубопроводов надежного нахождения таких дефектов не гарантируют. Они, как следует из публикаций, прежде всего предназначены для выявления вероятных мест коррозии и определения участков подземного трубопровода, требующих более детальных обследований . [c.113]

Контроль состояния основного металла сосудов и трубопроводов на сплошность ультразвуковым методом в соответствии с НТД [25, 28, 46, 67, 84, 86] и по специальным методикам, учи- [c.219]

Уход и обслуживание поперечно-строгальных станков. В обязанности обслуживающего персонала входит чистка и смазывание, осмотр и контроль состояния механизмов и деталей, уход за гидросистемой, системами смазки и подачи СОЖ, регулировка и устранение мелких неисправностей. Температура масла в гидросистеме не должна превышать 50° С. Первую замену масла в гидросистеме, как правило, производят через 0,5 - 1 мес работы, чтобы удалить продукты притирки механизмов. В дальнейшем замену масла производят через 4 — 6 мес. Необходимо систематически поддерживать уровень масла, следить за состоянием трубопроводов, чтобы не было утечек и не попадал воздух в гидросистему, регулярно проводить чистку фильтров. [c.215]

ТЕПЛОВАЯ ИЗОЛЯЦИЯ, КРЕПЛЕНИЯ, ПРОКЛАДКА И КОНТРОЛЬ СОСТОЯНИЯ ТРУБОПРОВОДОВ [c.226]

При осмотре трубопроводов, особенно после ремонта или отключения более чем на десять суток, проверяют целостность тепловой изоляции, исправность опор и креплений. В местах нарушения тепловой изоляции паропроводов происходят потери теплоты в окружающую среду, вызывающие перерасход топлива, а также возникают дополнительные температурные напряжения, уменьшающие прочность труб. Разрушенную теплоизоляцию восстанавливают. Если это делается непосредственно перед пуском, применяют для ремонта сухой теплоизоляционный материал. Следует убедиться также в отсутствии препятствий для свободного расширения трубопровода при его нагреве. Дренажи, воздушники, предохранительные клапаны, датчики и приборы, предназначенные для измерения расхода и температуры среды, а также температуры металла трубопроводов должны быть исправны. Площадки, с которых проводят периодический контроль состояния трубопровода и арматуры, должны быть свободны н обеспечивать доступ к местам контроля. [c.151]

Требования к контролю состояния трубопроводов в рамках концепции ТПР [c.249]

ТРЕБОВАНИЯ К КОНТРОЛЮ СОСТОЯНИЯ ТРУБОПРОВОДОВ В РАМКАХ ПРИМЕНЕНИЯ КОНЦЕПЦИИ ТПР [c.252]

Данный стандарт включает расчет, выбор материалов, изготовление, прокладку, контроль состояния, испытания, эксплуатацию, техническое обслуживание и ремонт наземных (в отличие от морских] систем трубопроводов, по которым транспортируются сырая нефть, многофазные флюиды, конденсат, жидкие нефтепродукты, жидкости, содержащие природный газ, сжиженный попутный газ или воду внутри объектов, показанных на рис. 1.1., или между этими объектами. [c.10]

Контроль состояния материала (металла, полиэтилена и др.) в сварных соединениях при приемочном или технологическом контроле сварки трубопроводов. [c.202]

Контроль состояния защиты от коррозии подземных трубопроводов проводят контактными электрометрическими методами с целью определения поляризационного потенциала поверхности металла. Основными недостатками этих традиционных методов являются трудоемкость обеспечения достаточного количества надежных контактов измерительных электродов с металлом трубопровода и землей, локальный характер контроля, косвенные сведения о состоянии защитных изоляционных покрытий. [c.76]

Функциональное диагностирование осуществляется в процессе нормальной эксплуатации ЛЧ МГ, в частности, при измерениях технологических параметров, условий окружающей среды, контроле напряженно-деформированного состояния и перемещений трубопроводов, контроле коррозионного состояния и т.д. В этом случае объект находится под влиянием рабочих нагрузок и воздействий. [c.5]

Подготовку участка трубопровода и оборудования для оценки состояния изоляции, а также последовательность измерений осуществляют в соответствии с Инструкцией по контролю состояния изоляции законченных строительством участков трубопроводов катодной поляризацией ВСН 2-28—76. Миннефтегаз-строй. [c.201]

Контроль состояния защитных покрытий ца тйсЛральяых стальных трубопроводов в условиях их эксплуатаций должен проводиться выборочно 1 раз в 2 года. Контроль состояния защитных покрытий городских стальных трубопроводов, а также покровов силовых кабелей в условиях их эксплуатации должен производиться при вскрытиях и очередных профилактических осмотрах. Контроль состояния изолирующих покровов подземных сооружений связи в условиях их эксплуатации,должен проводиться не реже 1 раза в год. Контроль коррозионного состояния подземного металлического сооружения осуществляется при помощи контрольно-измерительных пунктов, установленных на нем. [c.214]

Примером использования таких средств может служить метод контроля состояния уплотнительных элементов пневмораспределителей и пневмоцилиндров. Специальный клапан 1 (рис. 1) устанавливается в воздушную напорную магистраль после блока подготовки воздуха. Клапан имеет три разделенные между собой камеры. Через одну из камер трубопровод выхлопа соединен с входом пневматического усилителя 2. Во время движения любого пневмоцилиндра золотник клапана открывается и соединяет среднюю камеру с магистралью. Плавающая мембрана отсекает выхлопной трубопровод от усилителя. С прекращением движения потока воздуха золотник клапана 1 под действием пружины закрывается. Воздух из средней полости выходит через жиклерное отверстие, и мембрана занимает среднее положение. В случае появления внутренней утечки воздуха через поврежденное уплотнение любого воздухораспределителя или через уплотнение поршня одного из пневмоцилиндров в выхлопной магистрали появляется незначительный подпор давления от 0,006 до 0,1 кг/см, который с помощью усилителя 2 и датчика давления 5 преобразуется в электрический сигнал. Наблюдая за последовательностью работы цилиндров, по снятию сигнала после очередного движения нетрудно определить неисправный привод. Рассоединив трубопровод между цилиндром и пневмораспределителем, можно найти дефектный элемент. [c.38]

Стационарные электротехнические и теплоэнергетические установки, если они не автоматизированы, обслуживаются посменно постоянным штатом дежурных, количество которых определяют в проектах по действую- щим нормативам. Автоматизированные установки и все сети электрических проводок и трубопроводов обслуживают дежурные линейные слесари и монтеры, ведущие также контроль состояния тепловых и электрических подводок к технологическому оборудованию (паровые сушильные печи, автоклавы, электрованны и др.), требующих специальных знаний правил техники безопасности. [c.77]

Конструкторы стоят перед дилеммой, когда начало распространения трещины в изделии не может быть предотвращс но при всех обстоятельствах, а катастрофическое разрушение большого масштаба не может быть допущено. Возмож- ными примерами, которые привлекли к себе внимание общественности, могут служить столкновения судов для перевозки сжиженного газ а, аварии арктических трубопроводов, аварийное состояние корпуса ядерного реактора, которое может наступить в результате возможной утечки теплоносителя. В этих случаях существенное значение приобретает вторая линия защиты — гарантия того, что трещина будет заторможена и остановлена. В других случаях экономически более эффективной может оказаться стратегия, при которой контроль за распространяющейся трещиной комбинируется с мерами для остановки трещины. Эта идея составляет основу плана мероприятий по предотвращению разрушения сварных корпусов судов, предложенного в 1974 г. в работе [1], R соответствии с которым ...основное значение придается использованию сталей с умеренной величиной ударной вязкости и применению надлежащим образом сконструированных приспособлений для остановки трещины . [c.222]

Другим примером современного дефектоскопического средства является устройство "Лайналог" фирмы АМФ Тубоскор (США), которое применяют для контроля состояния стенки действующего трубопровода. Устройство может эффективно применяться для контроля трубопроводов, транспортирующих газ с высоким содержанием сероводорода. Несмотря на высокую стоимость, устройство обладает существенными достоинствами значительный объем получаемой информации (до 32 каналов записи регистрационных сигналов) высокая разрешающая способность датчиков длительный режим автономной работы. [c.120]

Контроль за состоянием тепловой изоляции в условиях подземной прокладки может быть прямым и косвенным. Прямой основан на непосредственном осмотре тепловой изоляции путем вскрытия непроходных каналов или шурфовки. Первый способ громоздкий и используется только в крайних случаях, когда по всем признакам тепловая изоляция сильно нарушена. К таким признакам относятся резкое увеличение тепловых потерь и периодическое затопление канала грунтьвыми и ливневыми водами. Шурфовка используется обычно при контроле тепловой изоляции трубопровода, проложенного в условиях бесканальной прокладки. Такой способ не является достаточно точным, так как контроль производится выборочно. Косвенный способ контроля состояния тепловой изоляции состоит в экспериментальном определении фактических значений удельных потерь теплоты и сравнении их с нормативными значениями. Конечно, этот способ отражает среднее состояние тепловой изоляции, что не исключает ее отдельных локальных отклонений от нормы. Определение удельных тепловых потерь отрезка паропровода при транспорте перегретого пара не представляет трудностей. В данном случае необходимо определить давление и температуру пара на концах отрезка паропровода. По полученным данным на основе таблиц [c.173]

Для создания заданного углеродного потенциала печной атмосферы необходимы 1) постоянство состава и расхода эндогаза, выходящего из генератора и подаваемого в печь 2) контроль состояния трубопроводов, фильтров и газоприготовительной установки 3) корректировка состава газовой среды при изменении размеров деталей, их количества, марок обрабатываемых сталей 4) создание изолированной зоны (камеры) для регулирования углеродного потенциала. [c.120]

Документ распространяется на проведение АЭ контроля состояния сосудов и трубопроводов агрохим-комплекса. Допускается АЭ контроль части объекта по согласованию. В случае положительной оценки состояния объекта по результатам АЭ контроля применение дополнительного контроля не требуется. Указывается, что если согласно АЭ контролю невозможно дать однозначную оценку технического состояния контролируемого объекта, то следует расширить объем неразрушающего контроля. Окончательная оценка допустимости выявленных дефектов должна производиться на основе нормали-зовайных методов механики разрушений, методик по расчету конструкций на прочность и других действующих НТД. [c.18]

В то же время результаты коррозионного контроля и обследования состояния вырезанных участков трубопроводов давали основание предполагать наличие в соединительных трубопроводах УКПГ - ОГПЗ значительно большего количества коррозионных дефектов на всем протяжении трубопроводов. Постоянно увеличивающаяся продолжительность эксплуатации трубопроводов в неблагоприятных коррозионных условиях повышает риск коррозионных разрушений. В связи с этим возникла острая необходимость в осуществлении контроля состояния соединительных трубопроводов на всем протяжении. Проведение такой работы традиционными методами с вскрытием трубопровода требовало больших затрат и являлось технологически трудно реализуемым. [c.71]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...