Трубы, дефекты металлов сварные, дефектоскопия —

Такие дефекты, как изменение толщины стенки трубы, потеря металла, отложение, вмятина, вздутие, закат, включение, расслоение, выявленные внутритрубной дефектоскопией, одно-.значно идентифицируются в том случае, когда каждый из них имеет явно выраженные признаки своего типа, и отсутствует наложение посторонних сигналов. На практике дефекты, как правило, имеют сложную форму. Часто наблюдаются схожие признаки (включение или расслоение, водородное расслоение или вмятина, вздутие или отложение и другие). В области сварных швов происходят потери сигнала, которые значительно снижают информативность измерений. [c.98]

При выявлении дефектов в сварном шве на трубах или корпусе этот шов и прилегающий к нему с двух сторон основной металл на ширину 20 мм проверяют ультразвуковой дефектоскопией. [c.382]

Если достоверность результатов обнаружения нарушений геометрии трубопроводов, механических, коррозионных и металлургических дефектов (расслоение металла) современными внутри-трубными снарядами высокая, то оценка трещиноподобных дефектов в сварных соединениях, продольных трещин в трубах выглядит более проблематичной. Кроме того, затруднена оценка дефекта как концентратора напряжений, не определяются изменения физикомеханических свойств трубных сталей в связи с их старением, напряжения в теле трубы, коррозионно-механические разрушения стресс-коррозия . Причина возникновения последней во многом связана с тем, что эксплуатация отдельных участков происходит при механических напряжениях, значительно превышающих проектные. Нередко расчётные напряжения, обусловленные внутренним давлением газа, являются лишь частью напряжений, реально действующих в металле труб. Необходимо учитывать напряжения, возникновение которых связано с самим производством труб и последующим монтажом трубопровода (остаточные напряжения). Кроме того, внутритрубная дефектоскопия, другие методы неразрушающего контроля лишь дают информацию о состоянии дел и, сами по себе, ничего не меняют в отношении прочности и надёжности газопроводов. [c.3]

В настоящее время отраслевая нормативная база по отбраковке дефектов металла действующих трубопроводов далека от совершенства. Эксплуатационные нормы отбраковки труб разработаны только в отношении дефектов типа потери металла. Для сварных соединений и повреждений основного металла типа расслоений и вмятин подобных норм нет. В табл. 1 представлена нормативная база, используемая сегодня для отбраковки поврежденных труб действующих трубопроводов. В табл. 2 приведены сводные данные о дефектах в трубопроводах, прошедших внутритрубную ультразвуковую дефектоскопию. [c.258]

Наиболее эффективным и производительным методом выявления дефектов в металле труб является магнитная внутритрубная дефектоскопия. За относительно короткий период времени можно обследовать большой участок трубопроводов и выявить поперечные трещины, коррозионные дефекты, механические повреждения и дефекты в сварных швах. С 1990 по 1999 г. всего обследовано данным методом контроля 3,0 тыс. км газопроводов, что составляет [c.20]

Само по себе обследование отдельно взятыми методами не дает полного и верного представления О действительном состоянии ЛЧ МГ. Например, на участках с поврежденной изоляцией далеко не всегда протекают коррозионные процессы, пропуск внутритрубного магнитного дефектоскопа не регистрирует продольные микротрещины стресс-коррозионного характера, которые могут привести к разрушению трубопровода, а при гидравлических испытаниях некоторые дефекты металла труб и сварных соединений, допустимые по нормам СНиП, могут развиться и в дальнейшем, при циклических напряжениях во время эксплуатации, привести к аварийной ситуации. [c.23]

В начале проекта были установлены необходимые рабочие характеристики снаряда-дефектоскопа. Эти рабочие характеристики указаны в табл.1. Кроме возможности количественно определять потери металла, от системы требовалось, чтобы она могла распознавать и различать такие аномалии, как дефекты сварного шва (включая растрескивание и непровары металла), эксцентриситет оболочки труб, потери металла в сварных швах, включения и металлические предметы, находящиеся вне трубопровода, которые могут повлиять на эффективность работы системы. Кроме того, система должна была распознавать обычные характеристики трубопровода, например изменение толщины стенки трубы, различные типы кранов, оснований трубопровода, отводы и т.д. Более подробно некоторые из э-гих требований указаны в табл.2. [c.154]

Зазор между подкладным кольцом и основным металлом трубы сопровождается появлением на экране дефектоскопа сигнала в том же месте, что и сигнал от дефекта в <орне шва (непровар, трещина), и поэтому может оказаться причиной ложной забраковки сварного шва. Отличительный признак зазора — при плавном перемещении преобразователя вдоль образующей трубы к шву сначала появляется сигнал от подкладного кольца, а затем от зазора. При этом сигнал от подкладного кольца имеет такую же амплитуду, как и в месте шва, где зазора нет. Следует также учитывать, что зазоры размером до 0,5 мм, как правило, не обнаруживаются, а зазоры размером до 1 мм дают эхо-сигналы, меньшие или примерно равные первому браковочному уровню. [c.187]

Прямошовные трубы и трубы со спиральным швом могут применяться в котлах, трубопроводах и сосудах при условии 100 % дефектоскопического контроля сварных швов методами ультразвуковой дефектоскопии или радиографии. Максимальные давления в котлах, сосудах и трубопроводах для труб этого типа ограничены. Связано это с потенциальной возможностью пропуска дефектов при контроле сварных швов и изменениями свойств металла в зоне сплавления и околошовной зоне. При контроле труб, сваренных под слоем флюса, встречаются [c.73]

Магистральные газопроводы, обладая большой протяженностью и повышенной экологической опасностью, требуют проведения периодических диагностических работ. Этому способствуют интенсивное старение газопроводов, природные и климатические внешние воздействия, несовершенство электро-химзащиты и разрушение изоляционного покрытия труб, а также необратимые процессы образования и роста дефектов в основном металле и сварных соединениях. Наибольшая эффективность и производительность таких работ достигаются при применении внутритрубной дефектоскопии, которая в настоящее время занимает все большее место при эксплуатации газопроводов. [c.45]

Определение размеров дефектов осуществляется с учетом текущих значений параметров режима контроля, обеспеченного при контроле в среде газового потока со скоростью до 6 м/с. В процессе контроля, помимо основных измерений компонент магнитного поля, измеряются скорость контроля, намагниченность стенки трубы на бездефектном участке, угловые перемещения дефектоскопа, а расчетом определяются мгновенная скорость на кольцевых неоднородностях трубы, средняя скорость на длине 10 см, длины труб и координаты дефектов. Дефектоскоп имеет взрывозащищенное исполнение, пригоден для использования при низких температурах воздуха. Дефектоскоп КОД-4М-1420 использовали в зимний период для контроля участка газопровода Уренгой-Центр 1 ПО "Тюментрансгаз . Выявленное трещинообразование на концентраторах напряжений металла стенок труб различного происхождения сопровождалось сочетанием двух типов дефектов коррозия + трещина, задиры + трещины, вмятина + коррозия + трещина, продольный сварной шов + трещины по линии сплавления. Обнаружение подобных дефектных зон возможно по признаковым характеристикам дефектов типа трещины, а уточнение сочетания дефектов и оценка суммарной глубины дефекта осуществляются по спе циальным программам, реализующим математическое выражение физического влияния фонового дефекта на параметры магнитного поля рассеивания главного дефекта - трещины. [c.74]

В отличие от методов просвечивания, ультразв>тсовые методы позволяют успешно выявлять именно трещиноподобные дефекты. Спецификой ультразвукового метода контроля является то, что он не дает конкретной информации о характере дефекта, так как на экране дефектоскопа появляется импульс, величина которого пропорциональна отражающей способности обнаруженного дефекта. Последняя зависит от многих факторов размеров дефекта, его геометрии и ориентации по отношению к направлению распространения ультразвуковых колебаний. В связи с тем, что эти параметры при контроле остаются неизвестными, обнар> -женные дефекты обычно характеризуются эквивалентной площадью, которая устанавливается в зависимости от интенсивности полученного сигнала Достоинствами л льтразвукового метода являются его меньшая по сравнению с методами просвечивания трудоемкость, а также возможность достаточно точного определения координат обнаруженного дефекта. Как показала практика применения ультразвукового метода, он не позволяет достаточно надежно обнаружить дефекты, лежащие вблизи поверхности изделия в связи с экранированием сигнала от дефекта сигналом ог поверхности. Это обстоятельство также необходимо ч читы-вать при практическом использовании данного метода контроля. Ультразвуковые методы используют как для контроля дефектов металла листов и поковок на стадии их изготовления, так и для контроля сварных соединений, для диагностики трубопроводного транспорта. На данном принципе созданы внутритрубные инспекционные снаряды (ВИС) — Ультраскан-СД, которые, двигаясь внутри трубы, считывают информацию о техническом состоянии трубопроводов. При этом фиксируется толщина стенки, коррозионные каверны, расслоения мета.лла, дефекты стресс-коррозионного происхождения. [c.61]

Продольными волнами контролируют в основном изделия правильной геометрической формы — листы, поковки, обечайки сосудов и трубы. Продольными волнами уверенно обнаруживают плоскостные дефекты, ориентированные параллельно поверхности изделия, — расслоения проката, раскатанные газовые пузыри, отслоения покрытий от основного металла, непровары и непро-клеи плоских протяженных и достаточно толстотенных деталей. Благодаря меньшему по сравнению с поперечными волнами затуханию и большей длине волны, продольные волны успешно используют при контроле крупнозернистых материалов, в том числе наплавленного металла сварных соединений аустенитного класса. Малое затухание, отсутствие потерь в акустической задержке обусловливают максимальную глубину прозвучивания. Поэтому особо крупные изделия толщиной 1 м и более контролируют нормальными совмещенными преобразователями. Наибольшая по сравнению с волнами других типов скорость ограничивает возможности контроля тонкостенных изделий прямыми преобразователями. Минимальная толщина контролируемого изделия, определяемая акустической мертвой зоной и расположением донных сигналов на временной развертке ЭЛТ, составляет для отечественных серийных дефектоскопов и преобразователей около 20 мм. Изделия меньшей толщины успешно контролируются РС-преобра-зователями продольных волн благодаря принципиальному отсутствию мертвой зоны при разделении излучателя и приемника. Так, серийными РС-преобразователями на частоте 5 МГц можно выявлять расслоения в листах толщиной от 5 мм. [c.212]

Однако внутритрубное обследование не позволяет выявить весь спектр присутствующих в газопроводах дефектов. Основными видами выявляемых дефектов при использовании магнитных дефектоскопов, как у нас в стране, так и за рубежом, остаются потери металла в стенке труб в результате коррозии и эрозионного износа, а также дефекты поперечного сечения труб (гофры, вмятины, овальность), определяемые с помощью внутритрубной пррфилеметрии. Выявление поперечных трещин, дефектов в сварных соединениях, расслоений по-прежнему носит эпизодический характер. Практически полностью остаются неохваченными продольные дефекты и стресс-коррозионные трещины. [c.45]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...